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JUST IN TIME

JUST IN TIME
El sistema de produccin justo a tiempo se orienta a la eliminacin de actividades de todo
tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin gil y suficientemente
flexible que d cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

Atacar las causas de los principales problemas:


Cuando aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos, el nivel de las existencias
puede reducirse entonces gradualmente hasta descubrir otro problema; este problema tambin se
resolvera, y as sucesivamente.

Eliminar despilfarros:
Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no aaden valor al producto con lo que
se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricacin y aumenta el nivel de servicio al
cliente.
JUST IN TIME
Buscar la simplicidad:
El JIT pone mucho nfasis en la bsqueda de la simplicidad, basndose en el hecho de que es muy
probable que los enfoques simples conlleven una gestin ms eficaz.
El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:
Flujo de material
Control de estas lneas de flujo

Disear sistemas para identificar problemas:


Cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los
enmascare, perjudicial. Los sistemas diseados con la aplicacin del JIT deben pensarse de manera
que accionen algn tipo de aviso cuando surja un problema. Hay que hacer dos cosas:
Establecer mecanismos para identificar los problemas.
Estar dispuesto a aceptar una reduccin de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una
ventaja a largo plazo.
BENEFICIOS O VENTAJAS DEL JUST IN TIME:

El sistema JIT fuerza la eliminacin de todos los innecesarios


("desperdicios"), y a partir de aqu, impone la mejora continua. Esto
conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y
entregas ms rpidas.
TECNICAS PARA LOGRAR UNA PRODUCCION SIN DESPERDICIOS ASOCIADAS AL JIT

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y


duradera para que nuestra empresa sea un autntico modelo de
organizacin, limpieza, seguridad e higiene.
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes
resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:
Calidad.
Eliminacin de Tiempos Muertos.

Reduccin de Costos .

Un Kanban es una tarjeta que va dentro una funda


rectangular de plstico. Se utilizan principalmente dos tipos:
el Kanban de transporte y el Kanban de produccin. El
primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar
por el proceso posterior, mientras el Kanban de produccin
indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior
denominndose por tal razn Kanban de proceso.
La palabra jidoka se refiere a "la automatizacin con un toque
humano, As, por ejemplo, si existe una anormalidad durante
el proceso, este se detendr ya sea automtica o
manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen
en el proceso.
Una buena ejecucin de Jidoka consta de cuatro pasos:
Detectar la anormalidad.
Detener la lnea de produccin.
Fijar o corregir la condicin anormal.
Investigar la causa raz e implementar las medidas correctivas.

La finalidad de los dispositivos Poka Yoke son detectar fallas


antes de que sucedan.
Originalmente el sistema se concibi para corregir los errores
de piezas mal fabricadas las cuales seguan en el proceso
productivo con el consiguiente aumento de costos por
reproceso, actualmente, tambin se garantiza la seguridad de
los trabajadores de cualquier mquina o proceso en el cual se
encuentren relacionados, de esta manera, se
evitan accidentes.
Kaisen es ms que una metodologa para mejorar procesos,
es una cultura, de mejorar da a da la cual debe ser liderada
por la alta direccin de la empresa.
Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de
trabajo y la Ingeniera Industrial, que se emplean para
mejorar los procesos productivos. Kaizen se enfoca a la gente
y a la estandarizacin de los procesos. Su prctica requiere
de un equipo integrado por personal de produccin,
mantenimiento, calidad, ingeniera, compras, logstica y
dems empleados que el equipo considere necesario.

CERO AVERAS
Evitar cualquier retraso por fallo de los equipos durante las horas de trabajo. Ms vale no tener
averas a disponer de excelentes reparadores.
CERO DEMORAS
Elimina al mximo todos los tiempos no directamente indispensables, en particular los tiempos de
espera, de preparaciones y de trnsito.
CERO DEFECTOS
La calidad bajo la filosofa JAT significa un proceso de produccin sin defectos en el que esta
se incorpora al producto cuando se fabrica.
CERO EXISTENCIAS
La filosofa JAT lucha contra cualquier poltica de empresa que implique mantener altos inventarios
al considerar a los stocks como el derroche ms daino.
CERO PAPEL
Reducir notablemente las actividades y procesos administrativos, y contar con informacin ms
rpida y precisa
CERO ACCIDENTES
Los accidentes no solo generan daos a mquinas y equipos, sino tambin al personal e inclusive a
terceros
CONCLUSIONES
La aplicacin de un modelo Justo a tiempo puede minimizar en un gran porcentaje los costos que la
empresa tradicionalmente asigna a sus departamentos de produccin, aumentando la posibilidad de dar
una mejor visin a los administradores financieros para la gestin y toma de decisiones
Adems de lo anterior, este sistema trae consigo mltiples beneficios,
entre los que se encuentran:
La disminucin de la inversin para mantener niveles altos de inventarios.
El aumento en la rotacin del inventario.
La reduccin en las perdidas de material.
La mejora en la productividad global.
La baja en los costos financieros.
El ahorro en los costos de produccin.
La Utilizacin de menor espacio de almacenamiento.
La disminucin de problemas de calidad, cuello de botella, problemas de coordinacin, proveedores
no confiables etc.
La racionalizacin en los costos de produccin.
El conocimiento eficaz de desviaciones.
La facilidad en la toma de decisiones en el momento justo.
CASO DE XITO DEL JIT EN LA EMPRESA JOHNSON CONTROLS

Johnson Controls es el mayor proveedor de sistemas para el interior de automviles como


asientos, paneles de navegacin electrnicos, interiores de puertas y techos, bateras y
sistemas de gestin de carga. Entre sus clientes destacan BMW, DaimlerChrysler, Mazda,
Ford, Nissan, Mitsubishi, Renault, Rover, Toyota Honda y Volkswagen.
La planta de Livermore (California), donde se ha implementado el proyecto, realiza la produccin
Just-in-Time de asientos para NUMMI (New United Motor Manufacturers), una joint production
entre Toyota y General Motors. Johnson enva 1.500 asientos en ms de 12 entregas diarias.

Funcionamiento:
Johnson Controls recibe cada hora las rdenes de envo va mdem desde NUMMI. La orden es una lista de nmeros en serie
que no solo especifican la cantidad y modelo del asiento requerido, tambin incluye la secuencia exacta en que se deben
entregar. Este orden de secuencia se debe seguir en la carga del camin de tal manera que en el proceso de descarga estn
ordenados exactamente como se dijo en la orden, ya que el material va directamente a la lnea de produccin. Si la secuencia
es incorrecta hay que parar la produccin.
CASO DE XITO DEL JIT EN LA EMPRESA JOHNSON CONTROLS

En Livermore, Johnson tiene dos lneas de produccin, una para asientos de camiones y otra para los de coche. Estas lneas de
produccin tienen 14 puntos de operaciones entre las dos. Cada asiento se sita en una paleta metlica con su nmero de serie (tag de la
paleta), esta va movindose a travs de la transportadora. Cuando llega a un punto de operacin, una antena lee el tag, se enva el
nmero de serie al software de produccin, que muestra la informacin del asiento mediante una pantalla tctil al operador de ese
punto.
Una vez finaliza la lnea de produccin, se traspasan los asientos a la zona de test y posteriormente a la de almacenaje/inventario donde
se cambian los asientos a paletas plsticas y ms grandes, que contienen un nuevo tag con capacidad para almacenar informacin como
sus caractersticas y datos de produccin.

En el inicio de esta lnea hay un grabador, que introduce todos los datos del asiento en el tag de la paleta que lo transporta, esta carga de
informacin es verificada por un operador. En este momento el asiento est en la zona de almacenaje esperando su turno para ser
cargado hacia NUMMI. En esta zona hay 1.200 paletas con su tag correspondiente.
Cuando el asiento tiene que ser cargado al camin que lo llevar a NUMMI, pasa por una antena que lee los datos y le muestra al
operador en una pantalla, en este punto, antes de la carga, se comprueba que todo corresponda con la orden de NUMMI, de tal manera
que hay un punto de verificacin final para garantizar el envo.

Necesidad:
La principal necesidad de Johnson Controls es la precisin de sus envos, debido a los elevados requerimientos que los fabricantes de
automviles someten a sus proveedores. Hay que tener en cuenta que los proveedores entregan el material a la lnea de produccin
horas antes de su utilizacin y cualquier fallo tanto en el modelo, cantidad o secuencia de entrega provoca la parada inmediatamente,
con consecuencias a nivel de contrato como multas, penalizaciones, etc. adems de las prdidas de paralizar la produccin.
Adems, se plante la necesidad de mejorar el sistema de produccin de la compaa, para ahorrar tiempo e incrementar la flexibilidad.
CASO DE XITO DEL JIT EN LA EMPRESA JOHNSON CONTROLS

Objetivos
Eliminar los errores humanos que se producen cuando el operador identifica manualmente con su sistema de
identificacin.
Asegurar que el contenido del envo corresponde perfectamente con la orden que ha recibido, tanto en cantidad, modelo y
secuencia. Porqu se descarga directamente en la lnea de produccin.
Reducir costes mediante la automatizacin de procesos.
Mejorar el sistema de fabricacin.
Incrementar la flexibilidad de las lneas de produccin.
Encontrar un sistema de identificacin que no se daara en la lnea de produccin.

Beneficios
Ha permitido a Johnson Controls ser capaz de tener todos los tipos de asientos para coches en la misma lnea de
produccin, cuando antes tena que separarlos y enviarlos a la lnea, agrupados por grupos de modelo.
En la fase de test de calidad de los asientos tambin se realiza mediante una nica lnea de pruebas, a diferencia de las
separaciones que tenan que realizar anteriormente debido a las diferentes pruebas segn modelo.
Incremento de la productividad gracias a la automatizacin de procesos de lectura, modificacin de caractersticas y
eliminacin de tareas manuales de los operadores.
Ahorro de tiempos y flexibilidad.
Trazabilidad: en el software de produccin queda registrada la hora y fecha de cada asiento, as como las operaciones
realizadas. Si un asiento tiene un defecto se puede saber fcilmente cuando se fabric y que procesos se realizaron en l.