Balanceo de la celda de trabajo,

de la lnea de ensamble y de la planta

(UN VERDADERO FLUJO CONTINUO)
 Introduccin
Tal vez no lo sepamos, pero las
lneas de montaje tuvieron una
repercusin importante en nuestras
vidas, al reducir costos y elaborar
productos a precios ms
razonables.

Vestimos, usamos, respiramos y

manejamos productos fabricados
en las lneas de montaje

Henry Ford popularizo el termino al

hacer accesible al famoso
automvil Ford T para la poblacin
en general.
 Qu son las Lneas de Ensamble?
Definicin:

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado,

en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
H. A. Maynard
Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn
colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, movindose el
producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonadamente
directo.
Roberto Garca Criollo
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de
trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para

automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de
mquinas.
Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de
estaciones de trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos

la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en
una mquina o con por el operario, debe balancear el trabajo realizado
en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin.

La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la

lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de
trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la
ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad
entre las cargas de trabajo de los empleados.
 Qu es el Balanceo?
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Los principios bsicos en lnea son los siguientes:

Principio de la mnima distancia recorrida.

Principio del flujo de trabajo.
Principio de la divisin del trabajo.
Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
Principio de nter cambiabilidad.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara
perfectamente equilibrada. El problema de diseo para encontrar las formas
de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de lnea.
Condiciones de una lnea de
ensamble
Deben existir ciertas condiciones para que la
produccin en lnea sea prctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin

debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de
produccin y de la duracin que tendr la tarea.

2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la

lnea deben ser aproximadamente iguales.

3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben

continuar pues la detencin en un punto, corta la
alimentacin del resto de las operaciones. Esto
significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc., y la previsin de fallas en
el equipo.
 Beneficios
1. Reduccin de costos y
estandarizacin.
2. Sistema de pago por
productividad.
3. Alcanzar la produccin esperada
en el tiempo requerido.
4. Administracin de la produccin.
5. Aumento de productividad general
y motivacin del personal.
 Estudio de tiempos y movimientos para
distribuir cargas de trabajo.
Eliminar inventarios y cuellos de botella.
Dar continuidad a los flujos de los
procesos.
Se involucra al personal en la eliminacin
de los 7 desperdicios ms comunes
(sobreproduccin, tiempos de espera,
transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos).
 Consideraciones
Al disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar:

1) La configuracin de la lnea
2) Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios
3) Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
4) Velocidad de la lnea

El desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al

mnimo los costos operativos e incrementar la productividad .
 Balance de lnea
El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las
estaciones.

Capacidad: tiempo disponible para produccin.

Una lnea de produccin esta balanceada cuando la

capacidad de produccin de cada una de las operaciones
del proceso tienen la misma capacidad de produccin.

En cada etapa (operacin) del proceso debe existir la

misma capacidad de procesamiento para lograr el
balance.

Un buen balanceo de lnea significa tener todas las

estaciones a un 95% de balance.
 Criterios utilizados para el
balanceo de lneas

Se requiere cambios en la lnea de produccin.

Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
Evaluar el sistema actual de produccin para el rea
afectada.
Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar los
equipos e instalaciones, herramientas y dispositivos
necesarios.
Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin
interrumpir el flujo de la lnea de produccin.
Se requiere aplicar herramientas como la simulacin (para
saber si hay disminucin o aumentos de tiempos de
produccin, cuellos de botella, falta o sobra de operarios).
 Bsqueda de la restriccin
Recurso Cuello de botella: cualquier
recurso cuya capacidad es menor o igual
a la demanda.

1 2 3 4
Demanda
55
52 60 65 50
 Tiempos de produccin
Tiempo estndar de operacin: tiempo promedio
permisible requerido para elaborar un producto
en una estacin de trabajo, bajo las siguientes
condiciones:
(1) un operador calificado y bien capacitado,
(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y
(3) hace una tarea especifica.

Cuando el tiempo estndar del operador es mayor

que el tiempo de ciclo crea restricciones para que el
flujo sea continuo.
Tiempos de produccin

Takt time.

Cycle time.

Lead time.
Tiempos de produccin
 Takt time, Cycle Time
and Lead Time
Cycle Time
Takt Time

+ + + + + = Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se da

entre el pedido del cliente y la entrega del
producto final. Es el plazo de entrega.
 Puntos clave para recordar
La determinacin del nmero ptimo de operadores se
llama balanceo de lnea. Este es el proceso en el que se
distribuyen los elementos de trabajo entre todos los
operadores.
Cuando determinemos el nmero de operadores
requeridos:
Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al entero
superior.
Si el decimal es menor a 0.5, redondear al entero
inferior.
Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo ms
que se pueda.
Pasos para un Balance de Lneas
de Ensamble
Especificar las relaciones secuenciales.
Determinar el tiempo del ciclo requerido.
Determinar el nmero de estaciones de
trabajo.
Seleccionar las reglas de asignacin.
Asignar tareas, una a la vez, a la primera
estacin de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.
DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES
NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Elemento de trabajo.
Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es
separable de las dems actividades; su naturaleza debe
ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente
independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.
Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un
puesto de trabajo.
Puesto o estacin de trabajo.
Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin).
DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES
NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le
conoce como la asignacin de elementos de trabajo a
los puestos de trabajo.

Estacin de Trabajo
Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en donde el
material se mueve continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada estacin de
trabajo.

Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una
divisin desigual de los puestos de trabajo
 DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES
NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Para calcular el nmero de operadores necesarios para el
arranque de la operacin, se aplica la siguiente formula:
IP = unidades a fabricar (produccin deseada)
Tiempo disponible
NO = TE X IP T = T.E./NOR
E
en donde:
NO=numero de operadores para la lnea
TE=tiempo estndar de la pieza
IP=ndice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por
Unidad de Tiempo)
E=eficiencia planeada
T = Tardanza
NOR = Nmero de Operadores Reales
 EJEMPLO # 1
Se debe de balancear
la lnea de ensamble OPERACION TE (MIN)

que se muestra en la 1 1.25

figura 1. 2 0.95
La produccin
requerida es de 1200 3 2.18
piezas.
4 1.1
El turno de trabajo es
de 8 horas. 5 0.83

El analista planea una SUMA 6.31

eficiencia de 90%.
 IP = 1200 unid = 2.5
(8hr) (60min)
El da consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).
El nmero de operadores terico para cada
estacin ser:
NO 1 = (1.25) (2.5) /.90 = 3.47
NO 2 = (.95) (2.5) /.90 = 2.64
NO 3 = (2.18)(2.5)/.90 = 6.06
NO 4 = (1.10)(2.5)/.90 = 3.06
NO 5 = (.83)(2.5)/.90 = 2.31
Aplicando los resultados en la tabla
2.
OPERACION TE(MIN) NO TEORICO NO REALES

1 1.25 3.47 3

2 0.95 2.64 3

3 2.18 6.06 6

4 1.1 3.06 3

5 0.83 2.31 2

TOTAL 17

TABLA 2
 Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal
manera que no existan tiempos muertos.

Para este ejemplo se consideran las restricciones

de que los operadores no pueden moverse de
una estacin de trabajo a otra; debido al
proceso ningn tiempo puede ser cambiado.

Se desea que un trabajo donde participan varios

operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas como una sola unidad,
genera que la velocidad de produccin a travs
de la lnea dependa del operador ms lento.
 TABLA 3

MIN. ESTANDAR
OPERACION TE (MIN) ASIGNADOS

1 1.25 / 3 =0.416 0.416

2 0.95 / 3 =0.32 0.416

3 2.18 / 6 =0.36 0.416

4 1.1 / 3 =0.36 0.416

5 0.83 / 2 =0.415 0.416

Como se observa en la tabla 3, la operacin 4 es la
que tiene el mayor nmero de minutos asignados y
es la que determina la produccin de la lnea.
Piezas por da =
(3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estndar = 1,152 pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E= Minutos estndar por operador x 100
Minutos estndar asignados x no. De operarios

E= 6.31 X 100 = 89%

(.416)(17)
 MINIMIZACION DEL NMERO DE ESTACIONES
DE TRABAJO
DIAGRAMA DE
PRECEDENCIA. Es una
grafica donde se establece
el nmero limitado de las
secuencias de elementos
que sean fsica o
econmicamente factibles
de realizar en un
procedimiento.
Por ejemplo, si para el
ensamble final de un
televisor son necesarias
las siguientes operaciones.
OPERACION CONCEPTO TIEMPO
1 limpiar el gabinete 0.5
colocar bocinas en el
2 gabinete 1
colocar tablero de
3 control 3.5
colocar cinescopio en
4 el gabinete 3
colocar el yugo en el
5 cinescopio 1.5
colocar la tapa del
6 gabinete 1
7 ajustar el aparato 3.5
8 empacarlo 3
 FIGURA 5 diagrama
33 de precedencia.

11 2 66 77 88
2

5
5
4
4

Elsiguiente paso ser calcular el peso posicional por

cada unidad de trabajo.
El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de
cada unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben
seguirse.

ELEMENTOS DE TRABAJO:
1= 1,2,3,4,5,6,7,8 =17
ELEMENTOS DE TRABAJO
PESO POSICIONAL
DESORDENADOS
2= 2,6,7,8 =8.5
3= 3,6,7,8 =11 1 17
4= 4,5,6,7,8 =12 2 8.5
5= 5,6,7,8 =9 3 11
6= 6,7,8 =7.5 4 12

7= 7,8 =6.5
5 9
6 7.5
8= 8 =3
7 6.5
8 3
 Ordenados en
siguiente tabla con
respecto al orden
decreciente de los ELEMENTOS
pasos posicionales, DE
TRABAJO
PESO
POSICIONAL
tenemos. 1 17
4 12
3 11
5 9
2 8.5
6 7.5
7 6.5
8 3
 Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones,
basados en los pesos de posicin y en el tiempo de ciclo
del sistema.
Tiempo de ciclo tiempo disponible de un operador X eficiencia
del sistema = Produccin diaria

Se supone que la produccin diaria es de 50 unidades y se

espera un factor de eficiencia de 95%.
Tiempo de ciclo del sistema = 480 x .95 = 9.12
50
9 es el ms aproximado al tiempo del ciclo del sistema
que es 9.12 y ser el nmero a tomar para determinar la
produccin diaria.

Produccin diaria = (480) (.95) = 51 aparatos

9
 TABLA 9.

ELEMENTOS TIEMPO DEL TIEMPO

PESO PREDECESORES ACUMULADO
DE ELEMENTO DE
POSICIONAL INMEDIATOS
TRABAJO DE TRABAJO ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1 17 - 0.5 0.5
4 12 1 3 3.5
3 11 1 3.5 7
5 9 1,4 1.5 8.5
ESTACION DE TRABAJO NO. 2
2 8.5 1 1 1
6 7.5 1,2,3 1 2
7 6.5 1,2,3,6 3.5 5.5
8 3 1,2,3,6,7 3 8.5
ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO A
LAS ESTACIONES DE TRABAJO

No con mucha dificultad se encuentra

fabricas donde debido a su distribucin
resulta inconveniente cambiar el modelo
de un producto.

Resulta mas fcil trabajar con las

estaciones de trabajo ya existentes
asignndoles elementos de trabajo.
 Ejemplo
ELEMENTOS TE (MIN)
En una fbrica existen 4 estaciones de
trabajo y los tiempos estndar
1 0.2 elementales para elaborar un nuevo
2 0.36 modelo.

3 0.18 La nica restriccin que se ha planteado

4 0.47 es que las operaciones no pueden
cambiar de orden.
5 0.62
6 0.58 Para calcular el tiempo de ciclo por
estacin, debe dividirse el tiempo total
7 0.49
entre el nmero de estaciones
8 0.22 (aproximada).
9 0.58
Tiempo del ciclo = 3.70 = .93 minutos
TOTAL 3.7 4
 Por lo anterior cada estacin deber tener elementos
de trabajo lo mas cercano a .93.

ELEMENTOS TIEMPO ELEMENTAL TIEMPO ACUMULADO El tiempo de la

ESTACION 1 estacin 2 es el que
1 0.2 0.2 nos va a determinar
2 0.36 0.56
la produccin de la
lnea ya que es el
3 0.18 0.74
tiempo mayor de
ESTACION 2
todas las
4 0.47 0.47 estaciones.
5 0.62 1.09
ESTACION 3
6 0.58 0.58
La capacidad diaria
= 480/1.09= 440
7 0.49 1.07
piezas por turno por
ESTACION 4
operador.
8 0.22 0.22
9 0.58 0.8
 Lneas de ensamble
En la distribucin por producto, el equipo, la
maquinaria, la mano de obra y otras instalaciones
estn destinadas a una lnea de produccin especfica
conocida como "Lnea de Ensamble".

Una lnea de ensamble es un ensamble progresivo de

artculos, unido por un dispositivo de manejo de
materiales.

La lnea de ensamble ms comn es una banda

transportadora que pasa por una serie de estaciones
o centros de trabajo en un intervalo de tiempo
(tiempo de ciclo).
 Balanceo de una lnea de
ensamble
La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una
cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de
produccin real por da es de 420 minutos.

Encontrar el balanceo que minimice:

1. el nmero de estaciones de trabajo, sujeto al
tiempo de ciclo y a las restricciones de
precedencia.
2. calcular la eficiencia de la lnea.
3. asignar las tareas por estacin.
 Tiempo
Tareas de
Tareas de la tarea
precedencia
(en segundos)
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J

195
Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre
las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

12 seg
11 seg
F
45 seg B
9 seg

A C
12 seg
9 seg
G 8 seg

12 seg J K

50 seg H
15 seg
D

E 12 seg

I
 Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.

C= Tiempo de produccin por da

Necesario convertir
Produccin diaria requerida (en unidades) a seg. Por cuanto
los tiempos para
tareas estn en
segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por unidad.

500 piezas 500
TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD
 Paso 3.
Numero terico mnimo de estaciones de
trabajo requeridas (el numero real puede
ser mayor).
N= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (C).

N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)

50.4seg
 PASO 4.
Seleccionar reglas de asignacin.
1. Asignar las tareas en orden descendente, desde
el mayor numero de tareas que siguen.
NUMERO DE
TAREAS TAREAS QUE
LE SIGUEN

A 6
Realizar asignaciones de
B,D 5 tareas para formar la
C,E 4 estacin de trabajo 1,
la estacin de trabajo 2, y
F,G,H,I 2
as sucesivamente hasta que todas
J 1 las tareas hayan sido asignadas.
K 0
 Balanceo logrado de acuerdo con la regla del t.c. = 50.4
seg. tiempo
nmero mas largo de tareas que siguen: tarea

TABLA 14.
ESTACION
Regla primaria
TAREA
TIEMPO DE LA TAREA
TIEMPO
RESTANTE
(EN SEGUNDOS) NO
ASIGNADO
1 A 45 5.4 inactivo
0.4 inactivo
2 D 50
3 B 11 39.4
E 15 24.4
C 9 15.4
3.4 inactivo
F 12
4 G 12 38.4
H 12 26.4
I 12 14.4
6.4 inactivo
J 8
41.4 inactivo
5 K 9
 Grafica de precedencia
Estacin de
Estacin de trabajo 3 12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C Estacin de
12 seg
trabajo 5
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg Apretar perno y tuerca
Estacin de
E trabajo 4
Estacin de 12 seg
trabajo 2 I Hay un total de 57 seg
de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
la estacin de
trabajo 5
 Una eficiencia de 77%
indica un desequilibrio o
PASO 5. tiempo de inactividad de
23% a travs de toda la
Calculo de la eficiencia. lnea.

E= T = 195 = 077= 77%

NXC (5) (50.4)

Si quisiramos utilizar solamente cuatro

estaciones de trabajo y eliminar la quinta
estacin y se contara con todas las herramientas
se hara lo siguiente:
Se puede utilizar sobrante de las estaciones de
trabajo 1, 3, y 4. ya que nicamente se requiere un
tiempo de 9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que
trabajar tiempo extra.
 Existe
la posibilidad de un
mejor equilibrio?
 En este caso, si.
Trate de equilibrar la lnea
con la regla b y rompa los
nexos con la regla a (esto le
dar un equilibrio factible de
cuatro estaciones).
 La regla secundaria que se invoca
cuando existen nexos con la regla
primaria es:

2.Asignar tareas en orden desde el

tiempo mas largo de la tarea.
Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea
mas larga : Regla secundaria
TIEMPO
TIEMPO DE LA TAREA RESTANTE
ESTACION TAREA
(EN SEGUNDOS) NO
ASIGNADO
1 A 45 5.4 inactivo
0.4 inactivo
2 D 50
3 E 15 35.4
I 12 23.4
H 12 11.4
0.4 inactivo
B 11
4 C 9 41.4
F 12 29.4
G 12 17.4
9.4
J 8
0.4 inactivo
K 9
 Grafica de precedencia
Estacin de
Estacin de trabajo 3 12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C
12 seg
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg
Estacin de
E trabajo 4
Estacin de 12 seg
trabajo 2 I
 Calculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se incrementara la

eficiencia de la lnea
N= T = 195 = .97 = 97%
NXC (4)(50.4)
 Estrategias al balancear una lnea
de ensamble
1. Compartir los elementos de trabajo.
Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo
pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor
eficiencia en toda la lnea.
2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea
de ensamble es dividir un elemento de trabajo.
3. Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados
ms favorables.

En general, el diseo del producto determina la secuencia de

ensamble.

Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

 Mtodos para lograr el balance de operaciones de ensamble

Dividir las operaciones y proporcionar los

elementos.
Combinar las operaciones y equilibrar los grupos
de trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando
movimientos intiles.
Crear un buffer de productos y operar las
maquinas mas lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en
particular, en la operacin de cuello de botella.