LAPORAN PRAKTIK CETAKAN 4

DI CV SUMBER BAJA PERKASA

TEKNIK PENGECORAN LOGAM

NAMA : MUHAMMAD ZAMZAMI HUDA

NIM : 215102015
JURUSAN : TEKNIK PENGECORAN LOGAM
ANGKATAN : XIII

SEMESTER : IV

POLITEKNIK MANUFAKTUR CEPER

2017
A. TUJUAN
1. Tujuan Umum
a. Mahasiswa dapat mengetahui teori dasar tentang proses pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand.
b. Mahasiswa dapat mengetahui alat dan bahan yang digunakan dalam proses pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand.
c. Mahasiswa dapat mengetahui prosedur-prosedur dalam proses pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand sesuai dengan SOP.

2. Tujuan Khusus
a. Mahasiswa dapat mengetahui perbandingan komposisi-komposisi bahan yang digunakan dalam proses pembuatan cetakan menggunakan pasir
cetak green sand.
b. Mahasiswa dapat mengetahui langkah-langkah yang tepat dalam proses pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand secara efektif,
efisien dan ekonomis.
c. Mahasiswa dapat mengetahui kendala-kendala yang muncul dalam proses pembuatan cetakan menggunakan pasir cetak green sand dan solusinya.
d. Mahasiswa dapat mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi dan memperkirakan penyebabnya ditinjau dari sisi komposisi pasir cetak, proses
pembuatan cetakan, karakteristik pasir cetak dan cetakan atau proses peleburan, penuangan.

B. DASAR TEORI
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan menggunakan gaya gravitasi secara natural agar logam cair dapat mengisi rongga cetakan
dengan baik, oleh karena itu desain system saluran akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahapan yang dilakukan harus menyesuaikan
dengan diagram alir proses pengecoran yang merupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk menghasilkan produk cor yang baik dengan
produktivitas yang tinggi.

1. Syarat Pasir Cetak

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan berikut ini:
a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah letaknya
dan mampu menahan logam cair saat dituang kedalam rongga cetak
b. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat dengan keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan menentukan
 seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu melepaskan diri selama waktu penuangan. Nilai permeabilitas yang rendah menyebabkan kulit coran
lebih halus dan terjadilah gelembung udara terperangkap didalam cetakan akan mengahasikan cacat permukaan pada coran.
c. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya sifat mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari cetakan.
d. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok selama
penuangan logam cair.
e. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah lainnya.
f. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.

2. Macam-Macam Pasir Cetak

Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa). Beberapa dari pasir tersebut ada yang langsung
dapat dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu sehingga ukuran butirannya sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang mencukupi, pada pasir biasanya
ditambahkan bahan pengikat seperti bentonit, ter, grafit maupun resin (furan maupun fenol) sehingga daya pengikatnya lebih baik.
Pasir gunung yang umumnya mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai
begitu saja.
Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir pantai, pasir kali, pasir silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya,
oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.
C. ALAT
1. Polla Pulley
2. Ember
3. Sekop
4. Rangka Cetak
5. Penumbuk Pendek
6. Penumbuk Panjang
7. Kuas
8. Plat Perata
9. Palu
10. Sprue
11. Lanset
12. Balok Kayu
13. Pencabut Pola
14. Kecer

D. BAHAN
1. Pasir Green Sand
2. Air
3. Bubuk Pemisah
4. Bentonit

E. PETUNJUK
1. Bekerja berdasarkan prosedur operasi standar kerja (SOP: Standard Operation Prosedure).
2. Menjaga kebersihan, keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Berhati-hati pada saat pencabutan pola
4. Berhati-hati pada saat proses assembly cetakan.
F. GAMBAR ALAT DAN BAHAN

1. Pola Pulley 2. Ember 3. Sekop

4. Rangka Cetak 5. Penumbuk Pendek 6. Penumbuk Panjang

 9. Palu
7. Kuas 8. Plat Perata

10. Sprue 11. Lanset 12. Balok Kayu

13. Pencabut Pola 14. Kecer 15. Pasir Greendsand

16. Air 17. Bubuk Pemisah 18. Bentonit

 G. LANGKAH KERJA

1. Membuat dasaran cetakan dengan cara 2. Memberi bubuk pemisah pada permukaan
disekop pola

3. Memasang inti pada lubang tengah pola 4. Meletakkan pola pada dasaran pasir cetak
sambil diputar dan ditekan
5. Menekan sisi-sisi pada pola dengan jari 6. Rangka cetak diangkat
jemari

7. Mengisikan pasir cetak pada permukaan 8. Menumbuk permukaan pasir cetak secara
pola sampai tertutup pasir cetak merata
 9. Meratakan permukaan cetakan dengan plat 10. Mengisikan pasir cetak lagi pada bagian
perata yang masih kurang

11. Menumbuk lagi pada sekeliling pola tadi 12. Meratakan lagi permukaan cetakan dengan
plat perata
13. Mengeruk pasir cetak yang menutupi 14. Membersihkan permukaan cetakan dengan
keempat sirip pada pola tadi kuas

15. Memberikan bubuk pemisah 16. Memasangkan rangka cetak lagi

 17. Memasang sprue 18. Memasang ganjal pada rangka cetak

19. Mengetok-ngetok rangka cetak 20. Mengisikan pasir cetak pada rangka cetak
21. Menumbuk pasir cetak secara merata 22. Mengisikan pasir cetak lagi kedalam
rangka cetak

23. Memadatkan pasir cetak dengan cara 24. Memadatkan pasir cetak dengan penumbuk
dinjak-injak
 25. Mencabut sprue dari cetakan 26. Memberi tanda/pen pada cetakan atas dan
bawah

27. Mengangkat cetakan atas 28. Memberikan kecer pada sisi-sisi pola
29. Membuat saluran masuk 30. Mengetok-ngetok pola dengan balok yang
dipukul-pukul dengan palu

31. Mencabut pola 32. Hasil dari cetakan bawah

 33. Hasil dari cetakan atas 34. Mengassembling cetakan atas dan bawah

35. Membuka kunci rangka cetak dan melepas 36. Cetakan sudah jadi dan siap untuk
rangka cetak dari cetakan dilakukan penuangan
37. Produk cor pulley
I. GAMBAR POLA PULLEY
J. CETAKAN TAPEL

Komposisi : - Pasir sungai

- Lumpur/tanah liat
- Air

Cara pembuatannya
Campurkan dan aduk pasir, lumpur beserta air
Buat profil benda dengan membentuknya pada base yang disediakan kemudian rapikan dan ratakan
Base (dasaran yang berbentuk produk komponen mesin penggiling daging)

Kemudian keringkan dengan menggunakan sinar matahri/dibakar. Setelah kering, cetakan dilepaskan dari base-nya
 Haluskan profil benda dengan menggunakan pasir yang diayak halus dan lumpur yang telah disaring dengan menggunakan kuas lalu keringkan

Setelah kering, profil benda di coating (berbahan grafit yang dicampur spirtus) dengan menggunakan kuas
 Lalu assembling bagian-bagian dari cetakan dan cetakan siap untuk dicor
 Kendala yang dihadapi pada proses pembuatan cetakan Tapel

Cetakan rentan mengalami kerusakan pada saat pembuatannya. Seperti, profil benda yang rontok dan sebagainya. Hal tersebut dikarenakan bahan
yang digunakan hanya menggunakan pasir dan lumpur sebagai pengikatnya.
Keuntungan cetakan tapel : biaya yang murah, bahan baku mudah didapat
Kerugian cetakan tapel : proses pembuatannya membutuhkan waktu yang lama, dan juga tidak bisa digunakan untuk membuat benda dengan dimensi
yang rumit.
K. ANALISA

1. Terjadi cacat coran mold shift

Penyebab: Cetakan atas dan bawah tidak pas atau tidak tepat sehingga parting line bergeser yang disebabkan oleh proses assembly cetakan yang salah
atau karena pemberian pen antara cetakan atas dan bawah yang dilakukan secara manual yang berupa goresan garis saja sehingga tidak akurat posisinya.
Penyelesaian: Proses assembly cetakan harus dilakukan secara tepat dan berhati-hati dan lebih baik menggunakan pen berupa patok dari kayu atau
sejenisnya yang diletakkan pada samping kanan dan kiri rangka cetak jika menggunakan rangka cetak tunggal. Lebih baik menggunakan rangka cetak
cope dan drag karena sudah ada pen permanennya.
2. Terjadi cacat coran berupa core shift
Penyebab: Penempatan inti tidak pas atau bergeser pada saat proses pembuatan cetakannya, pada pola pulley tidak ada dudukan intinya sehingga
penempatan inti harus dilakukan diawal pada saat proses pembuatan cetakan dengan menempatkannya langsung pada lubang as pada pola pulley.
Penyelesaian: Jika harus menggunakan inti seharusnya pada pola dibuat dudukan intinya sehingga pada saat penempatan inti bisa pas dan tepat dan tidak
bergeser.
3. Terjadi cacat coran pembekuan dini (misrun)
Penyebab: Fluiditas logam cair kurang, temperatur penuangan terlalu rendah, penuangan terlalu lambat.
Penyelesaian: Pada proses penuangan/pouring harus dilakukan sesegera mungkin, ladel untuk tapping dan pouring sebaiknya dipanaskan terlebih dahulu
untuk mengantisipasi penurunan temperatur tuang.
4. Terjadi cacat coran scabs (permukaan coran kasar)
Penyebab: Adanya pasir yang terlepas selama penuangan dan tertanam pada permukaan benda cor.
Penyelesaian: Komposisi campuran pasir cetak harus diperhatikan, tingkat kepadatan pasir cetak harus pas, dilakukan coating pada permukaan rongga
cetak.
5. Terjadi cacat coran rongga penyusutan (shrinkage cavity)
Penyebab: Pembekuan yang tidak bersamaan sehingga sebagian logam cair masih tertinggal dan membeku belakangan, pasir cetak terlalu basah.
Penyelesaian: Komposisi pasir cetak harus diperhatikan jangan sampai terlalu basah, cetakan diberi lubang gas.
6. Terjadi cacat coran lubang peniti (pin hole)
Penyebab: Terperangkapnya gas didalam rongga cetakan, permeabilitas pasir cetak kurang baik.
Penyelesaian: Memberi lubang gas pada cetakan.
L. KESIMPULAN

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan sifat mampu bentuk, permeabilitas, distribusi pasir, mampu menahan
logam cair, komposisi yang cocok dan mampu digunakan lagi. Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir
silika (pasir kuarsa).

Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %) untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti
tanah liat/lempung,
bentonit dan pengikat tambahan seperti; air, tetes gula, dekstrin/kanji, semen, resin dan atau
tepung grafit.

Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan perlakuan-perlakuan seperti penggilingan pasir, penyampuran pasir, pengayaan
pasir, pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan.

Membuat cetakan dengan menggunakan pasir kering dan basah mempunyai keuntungan dan kerugian masing-masing, tergantung bentuk barang yang
akan dicor dan kerumitan benda yang akan dibuat.