Es una herramienta de anlisis para la

identificacin, evaluacin y prevencin

de los posibles fallos y sus efectos, que
pueden aparecer en un
producto/servicio o en un proceso.
Existen dos tipos de AMFE segn la
anlisis direccin:
- Producto y servicio (AMFE de producto)
Proceso
Los valores de la probabilidad de
ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la
probabilidad de no deteccin (D) habrn
disminuido, reducindose, por tanto, el
Nmero de Prioridad de Riesgo.
Esto se reflejar en las columnas 15, 16,
17 y 18.
 IMPLANTACION DEL AMFE
Como requisito previo necesario para implantar el AMFE en
una empresa hay que contar con el apoyo de la gerencia.
Conseguir el apoyo de la gerencia es muy importante, ya que
la elaboracin del AMFE:
Se realiza en horas de trabajo;
Implica cambios (y los cambios cuestan dinero y no son
fciles de hacer);
Se llega a conclusiones que requieren el apoyo de la
direccin.
 ETAPAS PARA LA
IMPLEMENTACION DEL AMFE
Crear y formar el equipo AMFE

Identificar el producto o el proceso

Elaborar el diagrama de bloques
funcionales y/o el diagrama de flujo

Recoger datos de fallos y clasificarlos

Preparar el AMFE

Implantar las acciones correctoras

Revisar y seguir el
AMFE
1. Crear y formar el equipo AMFE

Los miembros del grupo deben formarse

especficamente en el mtodo AMFE y tambin
en las tcnicas de anlisis y solucin de
problemas.
Hay que explicar a todos los miembros del equipo
lo que es el AMFE, diagramas de flujo o de
bloques funcionales, las tcnicas estadsticas que
se van a emplear, Plan de control, los diagramas
de Ishikawa etc.
 2. Identificar el producto o proceso

El grupo base se ocupa de identificar sobre qu

producto y/o proceso se va a aplicar el AMFE y
quin va a ser el responsable de dirigirlo y realizarlo.
Cuando se quiera utilizar el AMFE sobre un proceso
o producto y no se tenga claro sobre cual hacerlo,
una buena tcnica a utilizar puede ser la tormenta de
ideas, seguido de una labor de priorizacin de las
oportunidades de mejora que surjan.
3. Elaborar el Diagrama de Flujo y/o
diagramas de Bloques funcionales

Para los AFME de proceso se preparan

diagramas de flujo. Para los AMFE de diseo se
estudia el diagrama de bloques funcionales del
conjunto final y el proceso de diseo.
Diagrama de flujo
Es la representacin esquemtica y cronolgica
de las operaciones que componen la elaboracin
del producto. Adems, sirve para tomar como
punto de partida la documentacin del proceso
3. Elaborar el Diagrama de Flujo y/o
diagramas de Bloques funcionales

Diagrama de bloques funcionales

Representa de forma esquemtica las partes
que componen un sistema y sus relaciones
fsicas o funcionales.
Conviene simplificarlo cuando el producto a
estudiar sea muy complejo, para que los
integrantes del equipo puedan comprenderlo
sin problemas.
3. Elaborar el Diagrama de Flujo y/o
diagramas de Bloques funcionales

Plan de control
El Plan de control lista todas las caractersticas de
diseo y parmetros del proceso consideradas
importantes para lograr la satisfaccin del cliente
y que requieren acciones especficas para lograr
alcanzarlas.
Para la realizacin del AMFE es necesario
dirigir al grupo hacia la identificacin de los
problemas potenciales de calidad del
producto o del proceso, de una forma
estructurada.
Haciendo uso del mtodo ms adecuado se comienzan
a identificar los diferentes Modos de Fallo.
Para cada uno se determina:
* El efecto del fallo.
* La causa del fallo.
* La probabilidad de ocurrencia.
* La gravedad.
* La probabilidad de no deteccin.
* El ndice de prioridad de riesgo.
* Las acciones correctoras.
* La responsabilidad de implantar las acciones
correctoras.
El responsable de implantar cada una de las
acciones correctoras propuestas es el encargado
de planificar y asegurar su realizacin prctica.
El responsable de la implantacin de cada una
de las acciones correctores propuestas informa
al grupo sobre cules han sido implantadas y
cundo, as como de los resultados obtenidos en
la evaluacin de las acciones tomadas.
Con estos datos, el equipo AMFE comienza a
redefinir la probabilidad de ocurrencia, la
gravedad y la probabilidad de no deteccin de
aquellos modos de fallo sobre los que se hayan
tomado acciones correctoras, con objeto de
calcular el nuevo Nmero de Prioridad del
Riesgo (NPR).
 Potencia la atencin al cliente
Potencia la comunicacin entre los
departamentos
Facilita el anlisis de los productos y los
procesos
Mejora la calidad de los productos y los
procesos
Reduce los costes operativos
Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y
directivas europeas de responsabilidad de
productos
AMFE DE DISEO DEL CONECTOR
DE UN FARO DE AUTOMVIL
Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes
componentes del producto sobre el que se realiza el
AMFE. En el ejemplo se han puesto tres componentes:

tornillo de ajuste
bombilla
cristal difusor
Paso 2. En la columna 2 se anota la funcin del componente
en el producto analizado.

tornillo de ajuste ajustar el ngulo de inclinacin.

bombilla dar luz
cristal difusor difundir la luz
Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo
del componente analizado.
tornillo de ajuste sus posibles modos de fallo son:
que se rompa el tornillo, que se rompa la
rosca, que la esfera no sea totalmente
redonda y que se oxide el tornillo.
bombilla sus posibles modos de fallo son:
que se calienta en exceso y que se
funda.
cristal difusor su posible modo de fallo es que no
difunda correctamente la luz.
Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que
producen cada uno de los modos de fallo analizados.
La rotura del tornillo implica que el faro quede libre
angularmente y se mueva continuamente.
Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar
o aflojar por lo que resulta imposible reglar el faro.
De forma anloga se procede con el resto de los
modos de fallo.
Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada
uno de los fallos.
Los fallos de rotura del tornillo,
tornillo ovalizacin de la esfera
y oxidacin del tornillo, no slo producen la
degradacin del conector, sino que por el movimiento
libre del faro tambin pueden afectar a ste, por lo que se
les asigna una puntuacin de 8.
El fallo se rotura de rosca,
rosca exige el cambio por parte del
cliente, pero no afecta a otros productos, por lo que se
asigna una puntuacin de 6.
Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la
frecuencia y deteccin sean superiores a 1, el fallo se
considerar crtico y se marcar en esta columna 6.
Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas
que motivan que el tornillo falle de los diferentes
modos.
Una causa de que se rompa el tornillo puede ser la mala
calidad del material. Se procede, de forma anloga,
analizando las posibles causas que motivan la aparicin
de los diferentes fallos.
Paso 8. En la columna 8 se anota la probabilidad de
ocurrencia para cada modo de fallo. En este caso, es el
siguiente:
Rotura del tornillo:
El material de construccin del tornillo es el mismo que se
ha usado en otro producto, que debe soportar unas
tensiones similares y cuya fiabilidad haba sido
determinada. Se le asigna una puntuacin de 4.
Rotura de las roscas: Se le asigna una puntuacin de 3 porque el
tipo de rosca ha sido usado previamente, en entornos diferentes, y
con el mismo material.
Ovalizacin de la esfera: Se sabe que la mquina que mecaniza
el tornillo tiene una fiabilidad determinada siempre y cuando se
vigile adecuadamente. Se le asigna una puntuacin de 5.
Oxidacin del tornillo: El material de fabricacin se haba
utilizado anteriormente en otros tornillos con cuya mayor
proteccin contra los agentes atmosfricos. Se le asigna una
puntuacin de 4.
Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles
existentes, para prevenir la ocurrencia de las causa.
En este caso, est previsto un muestreo estadstico para
inspeccionar cada uno de los modos de fallo del tornillo
de ajuste, y el autocontrol automtico y certificados del
Proveedor para el resto de modos de fallo de la bombilla
y del cristal difusor.
Paso 10. En la columna 10 se anota la probabilidad
de no detectar el fallo.
Para el tornillo, como el muestreo estadstico es el
mismo para todos y la probabilidad de no detectar el
fallo es de un 35%, se les asigna la puntuacin de 5.
Paso 11. A continuacin se calcula el Numero de
Prioridad del Riesgo, para lo cual se multiplican las
columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la
columna 11.
Paso 12. Dado que algunos valores del NPR son ms altos de
lo que se desea (100), se proponen diversas acciones
correctoras para reducirlos:
Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar
estadsticamente la homogeneidad de entrada, se procede a la
homologacin del Proveedor. Esto reduce la probabilidad de
ocurrencia, que se puede asimilar a una puntuacin de 2. Se
mantiene el sistema de deteccin (5).
Dado que la configuracin de la rosca es difcil de modificar,
se mantiene el grado de ocurrencia (3) y se decide implantar
un sistema de autocontrol automtico que asegure la deteccin
del fallo, cada vez que se produzca. Se le asigna una
puntuacin de 1 para la probabilidad de deteccin.
Para mejorar el NPR del modo de fallo ovalizacin de la esfera,
se decide implantar un programa de mantenimiento preventivo en
la mquina, con objeto de asegurar su correcto mantenimiento.
De esta forma, la probabilidad de ocurrencia se puede asimilar a
una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de ocurrencia (5).
Para evitar la oxidacin del tornillo, se decide cambiar el
material por otro que se haba utilizado con anterioridad. A la
probabilidad de ocurrencia del fallo le corresponde una
puntuacin de 2. Se mantiene el grado de deteccin (5).
Cada una de las acciones correctoras mencionadas se reflejan en
la columna 12.
Paso 13. Se designan los responsables de su implantacin,
anotndolos en la columna 13.

Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente

implantadas.

Paso 15. Se anotan el nuevo valor de la gravedad, la nueva

probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no deteccin en
las columnas 15, 16 y 17. Se calculan los nuevos NPR,
obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada modo
de fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 18.
Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son
satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMFE,
se anota el nombre del responsable del AMFE, la fecha
de realizacin y la persona encargada de su revisin.

Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no

hubieran sido satisfactorios, sera necesario continuar el
proceso AMFE hasta identificar las acciones correctoras
que permitan conseguir los valores adecuados de NPR.