Teknologi Pengolahan

Mineral (Nikel)

Wahyu Prasetiyo
Vice Project Manager PT.Karyatama Konawe Utara -
Hanking Industrial Group Co Ltd
Mineral & Bijih

Mineral adalah padatan senyawa kimia homogen, non-organik,

yang memiliki bentuk teratur (sistem kristal) dan terbentuk
secara alami
Bijih/Ore adalah suatu konsentasi mineral yang mengandung
cukup banyak logam dan terdapat dalam batuan. Bijih memiliki
nilai ekonomi cukup tinggi bila diekstraksi kandungan logamnya.
Semua bijih adalah mineral, tetapi semua mineral belum tentu
bijih.
Nikel

Nikel adalah unsur kimia dengan simbol Ni dan nomor atom 28.
Nikel ditemukan oleh A. F. Cronstedtpada tahun 1751,
merupakan logam berwarna putih keperak-perakan yang berkilat,
keras dan mulur, tergolong dalam logam peralihan, sifat tidak
berubah bila terkena udara, tahan terhadap oksidasi dan
kemampuan mempertahankan sifat aslinya di bawah suhu yang
ekstrim (Cotton dan Wilkinson, 1989)
Bijih Nikel
Bijih Nikel dapat dibedakan menjadi:

1. Nikel sulfida terdiri dari mineral bijih primer pentlandit (Fe, Ni)9S8 berasosiasi
dengan batuan mafik dan ultramafik, pada kedalaman beberapa ratus meter di
bawah permukaan bumi, biasanya membentuk tekstur:
Polikristalin granular berupa urat halus yang mengisi sela diantara pirhotit,
kalkopirit dan magnetit
Eksolusi berbentuk lamelar atau flame yang terorientasi dalam kristal
pirhotit .
Belum dijumpai endapan nikel sulfida yang ekonomis di Indonesia

2. Nikel Laterit, merupakan penghasil bijih nikel utama di Indonesia berasal dari
hasil lateritisasi batuan ultramafik yang kaya akan olivin, seperti peridotit dan
dunit menghasilkan mineral nikel sekunder antara lain garnierit
Bijih Nikel
Bijih Nikel Sulfida
Mineral bijih nikel sulfida yang utama adalah: pentlandit (Ni,Fe)9S8 ,milerit (NiS)
dan nikolit (NiAs).

Pentlandit (Ni,Fe)9S8 merupakan bijih nikel primer, dapat teralterasi menjadi

mineral sekunder milerit (NiS) dan violarit (FeNi2S4), sedangkan nikolit.biasa
terbentuk bersama arsenida lain di dalam urat .

Pentlandit hampir selalu berasosiasi dengan pihotit (Fe1-xS) dan mineral sulfida
lain yang umum, seperti: pirit dan kalkopirit, terbentuk sebagai endapan masif
atau granular dalam batuan beku yang miskin silika seperti batuan ultramaik dan
batuan mafik , namun jarang membentuk kuantitas yang ekonomis.
Bijih Nikel Laterite
Laterite adalah produk hasil pelapukan batuan secara kimiawi yang berlangsung dalam
waktu yang panjang pada kondisi iklim yang basah/lembab, melibatkan pemecahan mineral
induk/primer yang tidak stabil, pelarutan komponen-komponen yang mudah larut,
pelepasan unsur-unsur kimianya kedalam air tanah, penyisaan komponen-komponen yang
tidak mudah larut, dan pembentukan mineral baru yang lebih stabil.

Nikel laterit adalah hasil laterisasi batuan ultramafic yang mengandung nikel seperti
peridotite dan serpentinit akibat adanya reaksi dengan udara dan air permukaan yang
bersifat asam yang melarutkan besi, nikel, magnesium dan silika di dalam bedrock.

Nikel laterit ditemukan pada tempat yang relatif lebih dangkal yaitu sekitar 15-20 meter di
bawah permukaan tanah.

Sekitar 70%-80% nikel yang ada di alam berada dalam bentuk endapan laterit yang tersebar
di daerah-daerah tropis dan subtropis yaitu pada daerah di sekitar 22o lintang utara sampai
22o lintang selatan, seperti Indonesia, New Caledonia, Kuba, Australia dan Filipina.
Bijih Nikel Laterite

Serpentinit

Peridotit
Profil Endapan Nikel Laterite
Stratifikasi endapan nikel laterite dapat dibagi dalam 3 (tiga) zona utama yaitu :

Zona ferricrete(iron cap),

Komponen utama dalam zona ferricrete adalah hematite (Fe2O3.nH2O) dengan
kandungan Fe sekitar 60% dan hanya mengandung sekitar 0,5% nikel. Zona
fericrete merupakan lapisan paling atas dari bijih laterite yang saat bijih ditambang
akan menjadi overburden (tanah kupasan).

Zona limonit,
Zona limonit mengandung 40-50%Fe, 0,8-1,5%Ni dan 0,1-0,2%Co. Zona ini
umumnya mempunyai kandungan magnesia yang rendah serta merupakan lapisan
tengah dari lapisan bijih nikel laterit.

Zona saprolit.
Zona saprolit merupakan zona paling bawah dari lapisan bijih nikel laterit yang
mengandung sekitar 10-25%Fe, 15-35%MgO, 1,5-3%Ni dan 0,02-0,1%Co [1,2].
Mineral utama dalam zona ini adalah serpentine, Mg6Si4O10(OH)8.
Profil Endapan Nikel Laterite

Ada 3 tipe utama :

Hydrous silicate deposits;garneirite

[(Ni,Mg)6Si4O10(OH)8]
Clay silicate deposits;
nontronite[Na(Al,Fe,Si)O10(OH)2]
Oxide deposits;
Limonite dan Goethite FeO(OH)
Metallurgy

Metalurgi adalah seni dan ilmu untuk memperoleh/mengektraksi

logam dari bijih dan dengan melakukan proses fabrikasi
lanjutannya sehingga diperoleh produk yang berguna
Bidang metalurgi sendiri dapat dibagi menjadi dua bidang yaitu:
mineral processing and metal processing
Mineral Processing Metal Processing
Jalur Pengolahan Bijih
Extractive Metallurgy

Hydrometallurgy adalah proses ekstraksi, pemurnian dan daur

ulang (recycling) logam dengan menggunakan larutan aqueous

Electrometallurgy adalah proses ekstraksi dan pemurnian logam

dengan menggunakan energi listrik yang melliputi proses
electrowining dan electrirefining yang dilakukan baik dalam
larutan aqueous maupun dalam lelehan garam.

Pyrometallurgy adalah proses ektraksi/pengambilan logam

dengan menggunakan reaksi secara fisik dan kimia pada
temperatur yang tinggi
Hydrometallurgy
Secara garis besar proses hidrometalurgi mengikuti flowsheet sebagai berikut:
Bijih/konsentrat/kalsin
Oksidator Reagen pelindian

PELINDIAN
(leaching)

Pemisahan solid-likuid
Residu solid
(Solid-liquid separation)

Larutan

Pemurnian larutan
hasil leaching
(Solution purification)

Presipitasi

Produk: logam, oksida murni, etc

Hydrometallurgy
Teknik-teknik Hydrometallurgy meliputi :

Pelindian Setempat (In Situ Leaching/Solution Mining)

Pelindian Tumpukan (Heap Leaching/Dump Leaching)
Pelindian Perkolasi (Percolation/Vat Leaching)
Pelindian Agitasi pada Tekanan Atmosfer (Atmospheric Agitation
Leaching)
PelindianAgitasi pada Temperatur dan Tekanan Tinggi (High
Temperature and Pressure Leaching)
Electrometallurgy
Electrowinning :
Pengambilan kembali logam dari larutan hasil pelindian (leaching) dengan cara
elektrolisis.
Contoh: electrowinning Zn, Ni, Cu, Au, Ag

Electrorefining :
Pemurnian logam secara elektrolisis
Logam yang akan dimurnikan dicetak sebagai anoda
Logam yang akan dimurnikan dilarutkan dari anoda dan diendapkan kembali di
katoda
Contoh: Pemurnian Ni, Cu dari Cu anoda yang diproduksi dari proses smelting.
Pemurnian Au, Ag dari bulion.
Pyrometallurgy
Proses ekstraksi dengan metode pirometalurgi terdiri dari beberapa
proses seperti Blast Furnace, Rotary Kiln-Electric Furnace, Rotary
Hearth Furnace, dan Krupp Plant dsbnya.

Parameter pada proses ini yaitu temperatur dan lingkungan, proses

pyrometallurgy memiliki beberapa keunggulan yaitu terjadi reaksi
yang equilibria, laju reaksi yang tinggi dan menghasilkan product
metal dari molten atau gaseous
Blast Furnace
Rotary Kiln Electric Furnace
Rotary Kiln Electric Furnace
Rotary Kiln Electric Furnace

PT Antam (persero) Tbk PT Sulawesi Mining Investment

PT Vale Indonesia
Mining Flow Diagram
Ore Preparation
Ore Blending

Tahap ore blending mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran bijih, dan
penampungan bijih hasil dari penambangan

Ni Fe SiO2 MgO H2O

> 1.8% < 19% 33-45% 20-32% 30-34%

Typical Komposisi Bijih Umpah RK-EF

Ore Preparation
Ore Preparation
Ore Handling
Proses ore handling meliputi ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore mixing.
Ore Receiving meliputi kegiatan penerimaan dan managemen bijih dari area stockyard pelabuhan
untuk kebutuhan pabrik. Umumnya beberapa pabrik pengolahan menggunakan stacker reclaimer
pada tahapan ini . Stacker adalah perlatan material handling yang digunakan untuk menata bijih yang
datang melalui belt conveyor menuju stockpile. Sedangkan reclaimer berfungsi untuk mengambil
bijih nikel dari stockpile menuju belt conveyor untuk selanjutnya ditransportasikan ke apron feeder
Ore Drying adalah tahapan pengolahan yang mempunyai tujuan untuk melalukan pengeringan bijih
dalam rotary dryer, hal ini agar moisture content dalam bijih dari menjadi 20-22% dari kadar awal 30-
34%. Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara udara panas dari burner
dengan bijih. Pemanasan dalam rotary dryer berlangsung secara co-current artinya aliran udara
panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material
Ore Sizing adalah tahapan proses pengendalian ukuran hasil dari ore drying. Pada bagian ujung rotary
dryer dipasang trommel screen yang berfungsi memisahkan material yang masih berukuran oversize
dengan yang sudah undersize. Bijih yang berukuran +30 mm nantinya akan di reduksi ukuran pada
impeller breaker atau double roll crusher untuk kemudian akan di campurkan kembali .
Ore Mixing adalah tahapan proses pencampuran antara bijih yang telah kering dengan batubara, batu
kapur (bila di perlukan), dan pellet dengan menggunakan constant feed weighter (poidmeter)
sebagai bahan umpan rotary kiln, hasil dari pencampuran bijih dengan batubara dan pellet ini
dinamakan conditioned ore.
Stacker Reclaimer Ore Receiving

Rotary Dryer Ore Mixing Plant

Kalsinasi
Proses kalsinasi dilakukan pada Rotary Kiln.

Proses kalsinasi di dalam rotary kiln dibagi dalam 4 zona: zona

pengeringan, zona pemanasan awal, zona kalsinasi dan zona
reduksi awal

Kandungan moisture content dalam campuran bijih sebagian

besar akan dihilangkan pada zona pengeringan.

uap air yang masih tertinggal bersama sebagian besar kristal

air akan terambil pada zona pemanasan awal.

Semua air kristal akan terambil keseluruhan pada zone

kalsinasi yang bersuhu antara 950-1000C. lost on ignition
(LOI) bijih nikel akan terurai pada suhu sekitar 800C.

Di dalam zona reduksi terjadi proses reduksi sbb :

CO2(g) + C(s) 2CO(g)

NiO (s) + CO(g) Ni(s) + CO2(g)

F2O3(s) + CO(g) 2FeO(s) + CO2(g)

Kalsinasi
Di dalam rotary kiln, 20% NiO dalam bijih akan tereduksi menjadi Ni dan sekitar 80% Fe2O3 yang
ada akan tereduksi menjadi FeO. Sementara itu 80% karbonat di dalam batu kapur terdekomposisi
(terurai menjadi oksida dan CO2) di FeNi1. Sekitar 8% kandungan fixed carbon (FC) dalam batu
bara terbakar.

Operasi pengeringan dan kalsinasi dilakukan secara continous counter current dimana udara hasil
pembakaran dan material dialirkan berlawanan arah.

Kalsin yang dihasilkan dari proses ini kemudian akan diangkut menuju furnace dengan
menggunakan hot charge crane.
Rotary Kiln
Smelting (Peleburan)
Operasi Smelting (peleburan) terdiri dari proses transportasi kalsin, proses reduksi,
proses pencairan dan pemisahan antara komponen oksida (slag) dengan komponen
hasil proses reduksi (metal). Proses pemisahan metal dan komponen oksida (slag)
dengan memanfaatkan perbedaan densitas.

Reaksi Langsung :

NiO(l) + C(s) Ni (l) + CO(g)

FeO(l) + C(s) Fe(l) + CO(g)

Reaksi Tak Langsung :

CO2(g) + C(s) 2CO(g)

NiO (s) + CO(g) Ni(s) + CO2(g)

FeO (s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)

Fe2O3 (s) + CO(g) 2FeO(s) + CO2(g)

Smelting (Peleburan)
Transportasi Kalsin adalah proses pemindahan
kalsin yang keluar dari rotary kiln ke electric
furnace. Kalsin yang suhunya 800C
ditampung dalam surge bin dan ditimbang
beratnya. Pada suatu periode tertentu
diangkut sejumlah tertentu dengan conatiner
menuju bin-bin yang berada pada atas electric
furnace. Pengaturan jumlah kalsin yang
dimuat dalam container digunakan sistem
damper buka tutup yang mengatur jumlah
kalsin yang dikeluarkan dari surge bin.
Smelting (Peleburan)
MATERIAL & HEAT BALANCE SIMULATION OF ELECTRIC FURNACE
PLANT FeNi UNIT #3
Calcine ore ACTUAL DESIGN
E/F ENERGY PERFORMANCE :
Temp. 685 750
o
C Carbon Electrode Paste
ACTUAL EFF.: 70.71% Feed (Top Bin) 1,245,080 1,896,000 kg/day Feed Paste 600 kg/day
DESIGN EFF.: 79.21% Sensible heat 203,881,850 kcal/day Sensible heat 300,651 kCal/day
(basis design)
INTENSITY OF E/F ELECTRICITY

ACTUAL DESIGN
Gas Stack ACTUAL DESIGN MWh/ Ton Calcine : 0.598 0.5316
o
Temp. 907 800 - 1200 C MWh/ Ton Crude FeNi : 6.431 4.7547
% O2 2.50 2.80 %
% CO2 16.90 28.00 % Electricity Input DESIGN
% CO 5.00 5.00 % 744,000 kWh/day 1,008,000
Flow out 830,571 kg/ day 639,840,000 kCal/day ( 42 MW )
CO2 emisi 195,757 kg/ day (0) kWh/day (save)
Sensible heat 205,798,409 kcal/ day 0.00% % -saving

Ambient Air Supply ACTUAL DESIGN Heat Loss of Electric circuit

o
Temp. A 30 33 C 43,476,094 kCal/day
RH 90.00 %
Feed Air 762,113 kg/day
Heat Loss of Cooling System
FeNi Crude Metal ACTUAL DESIGN 86,496,000 kCal/day
o
Temp. 1,463 1450 - 1500 C
E/F FeNi #3
Tap Metal 115,690 212,000 kg/day Slag Out ACTUAL DESIGN
o
Sensible heat 26,688,893 kcal/day Temp. 1,545 1,600 C
Yield (Mt/Cal) 0.0929 0.1118 T-Mt/T-C Heat absorb for Endoterm reaction Tap Slag 1,078,373 1,560,000 kg/day
155,863,487 kCal/day Sensible heat 593,105,081 kcal/day

Heat release of Exoterm reaction

302,685,095 kCal/day
Smelting (Peleburan)
Komposisi Typical Crude Feni
Component Ni Co C Si P S Cr Fe others

% 20.54 0.33 1.76 2.26 0.03 0.35 0.93 73.47 0.33

Komposisi Typical Slag Feni

NiO FeO
Component SiO2 CoO MgO CaO Al2O3 Cr2O3 P2O5 other Basicity
T.Ni T.Fe

0.16 8.02

% 51.63 0.02 35.36 0.46 2.02 1.31 0.33 0.74 0.68

0.124 6.23
Smelting (Peleburan)
Electroda adalah media penghantar listrik ke dalam furnace. Listrik yang di hantarkan
akan menjadi sumber energi panas (karena tahanan slag dan kalsin) yang akan
digunakan pada proses reduksi, pencairan material dan peningkatan temperatur
untuk mengefektifkan pemisahan slag dari metal.
Smelting (Peleburan)
Electrode Operation Type :
Low Impedance Higher Impedance
Low Voltage High Voltage
High Current Low Current

Immersed Electrode Shielded - Arc

Smelting (Peleburan)
Profil Dinding Electric Arc Furnace :
Refinery & Casting
Proses reduksi pada operasi peleburan tidak hanya mereduksi Fe dan Ni tetapi juga
mereduksi phospor dan silicon.

Metal yang mencair ketika dalam proses pemisahan dari slag akan melarutkan
sebagian kecil carbon dan sulfur dari batubara.

Komponen Si, P, C dan S dalam metal dianggap sebagai pengotor dan dapat
menurunkan nilai jual produk.

Beberapa proses yang dilakukan pada operasi refinery adalah

Proses De-Sulfurisasi untuk mengikat sulfur dan menjadikannya slag dan

dipisahkan dari metal.

Proses Oksidasi (Proses De-Silikonisasi, De-Phosporisasi dan De-Carbonisasi)

yaitu proses yang menjadikan komponen Si, P dan C pada crude menjadi
oksida (SiO2, P2O3, CO2) sehingga dapat dipisahkan.
Refinery & Casting
De-Sulfurisasi
Bahan-bahan yang dipakai adalah
Calcium carbide
Soda Ash
Fluorspar
Reaksi pada proses De-Sulfurisasi

Peralatan yang digunakan dalam proses De-S adalah sistem pengadukan dengan
stirrer di dalam ladle (KR impeller)
Lama proses kurang lebih 30-40 menit/heat
Kadar sulfur akhir adalah max 0.03%
Refinery & Casting
Proses De-Silikonisasi, De-Phosporisasi dan De-Carbonisasi
De-Silikonisasi
Pada Reaksi desilikonisasi, Kandungan silikon dalam crude FeNi akan berkurang sampai di
bawah 0,3 %. SiO2 yang terbentuk akan dibuang sebagai slag dalam bentuk CaO.SiO2 karena
adanya penambahan batu kapur dan kapur bakar ke dalam LD converter
De-Phosporisasi
Pada tahap akhir peniupan oksigen, phospor juga akan mengalami oksidasi menurut reaksi
sebagai berikut:
4P(l) + 5O2(g) 2P2O5(l)
CaO(l) + P2O5 CaO.P2O5(l)
P2O5 yang terbentuk akan diikat oleh CaO untuk membentuk slag
De-Carbonisasi
Pada saat oksigen ditiupkan ke dalam shaking converter, reaksi yang terjadi pada tahap
dekarbonisasi sama seperti pada reaksi desilikonisasi. Karbon dalam crude FeNi akan keluar
sebagai gas CO. Cr teroksidasi pada saat konsentrasi karbon berkurang menjadi Cr2O3 yang
akan memisah sebagai slag
Refinery & Casting
LD Converter

Peralatan yang digunakan dalam proses oksidasi

ini adalah L/D Converter.
Oksigen yang dialirkan memiliki kemurnian hingga
99.9% dengan lama proses per batchnya adalah
60 menit.
Refinery & Casting
Casting
Operasi casting adalah bertujuan untuk mencetak feni cair yang telah dimurnikan
menjadi product yang diinginkan oleh buyer seperti ingot atau shot.
Refinery & Casting
Product
Penggunaan Nikel
Nikel banyak digunakan dalam pembuatan
berbagai macam seri stainless steel, dikarenakan :
Nikel menstabilkan pembentukan Chromium
Lapisan film oksida pada permukaan metal Feronickel shot
sehingga mengurangi laju korosi dan
memperpanjang usia logam
Nikel menginisiasi pembentukan formasi
stuktur austenite
a) Lebih tahan terhadap lingkungan yang lebih
asam dan chlorine
b) Memberikan ketangguhan pada logam
Meningkatkan ketangguhan dan keuletan
logam
Nikel membentuk dapat membentuk senyawa
intermetalik yang meningkatkan kekuatan
material.
 Seri Stainless Steel
Ni. Cr. Mn. Cu. N
Series Major Grades Specific Property due to Alloying element
(%) (%) (%) (%) (%)

Nickel Contents Provide Austenite Structure.

0.07 % - 0.21 %
304/304L Corrosion resistance.

2% Maximum
16 % - 24 %
Austenitic
300 Series

6 %- 22 %
(Cr - Ni)

316/316L Toughness,

Nil
321 Ductility and Strength.
310 Addition of other alloys like Mo. Ti. Makes them
301 useful in extreme environments and they can
withstand high temperature.
5.50 % - 10.00 %
0.30 % - 4.50 %

0.00 % - 4.00 %

0.10 % - 0.25 %
201 Contents of Nickel is replaced with Manganese,
15 % - 19 %
Austenitic
200 Series

(Cr - Mn)

202 Copper and Nitrogen.

204 Cu Austenite structure in the absence of Nickel.
JSl Aus(4%) Hence it is a cost effective solution and also
J4 (1%) protects from Nickel Fluctuation.

409L Nickel is almost absent.

0.75 % Maximum

1.00 % Maximum

0.03 % Maximum
10.50 % - 19 %

430 Lot of other range of alloying elements are added

400 Series

410 like Titanium, Niobium.

Nil

420 Makes these steels comfortable in withstanding high

439 temperature.
436 Presence of Chromium ensures the Non Corrosive
nature of these steels.
Industri Nikel Di Indonesia
GDP Vs Konsumsi Stainless Steel
Perbandingan Nilai Tambah

Stop pembodohan dengan dalil relaksasi ekspor untuk melegitimasi penjualan

mineral mentah ke luar negeri.