Calidadempresarialamef 131018203810 Phpapp02

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE
FALLOS
(AMEF)
NESTOR CAICEDO SOLANO

Definicin y aplicacin
PFMEA de Proceso
PFMEA de Diseo
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es
un grupo sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus

efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del anlisis.

APLICACIN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de rbol
Definicin
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys Medicin Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Anlisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)
Pruebas de
hiptesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No Causa Si Causas raz
Raz? validadas
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raz Tcnicas de
Diseo de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodologa
YOKES TRIZ
Efecto de X's Generacin de soluciones

en las Y =
CTQs
Evaluacin de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
Solucin
No factible?
Si
Implementacin de
soluciones y verificacin
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estndares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean
Plan de Control y Monitoreo
Si Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas

y preventivas -
Actualizar AMEFP
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Controles Controles de
C O D
Funcin Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseo/ Diseo/
l c e R Accin (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminacin v c t N
mientos de falla . de la falla Prevencin Deteccin
e r c
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es
analizar como afectan al sistema los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el
sistema. Se usan antes de la liberacin de
productos o servicios, para corregir las
deficiencias de diseo.
FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es

analizar como afectan al proceso los modos
de falla y minimizar los efectos de falla en el
proceso. Se usan durante la planeacin de
calidad y como apoyo durante la produccin o
prestacin del servicio.
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin
DFMEA
PFMEA
DFMEA PFMEA
Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso
y Validacin del Diseo
Preparacin del PFMEA
Se recomienda que sea un equipo

multidisciplinario
El responsable del sistema, producto o

proceso dirige el equipo, as como
representantes de las reas
involucradas y otros expertos en la
materia que sea conveniente.
Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern
usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el

fin de evitar la incidencia del problema).
El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del

producto, antes de que el diseo sea aprobado y
entregado para su manufactura o servicio.
El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares

del producto y sus especificaciones estn disponibles.
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Funcin Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Accin (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART
Product Program Issue Date ECL

Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number
Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage
Operation or Event Description of Evaluation

Operation or Event and Analysis Methods
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
El modo de falla es el sntoma real de la
falla (altos costos del servicio; tiempo de
entrega excedido).
Mecanismos de falla son las razones

simples o diversas que causas el modo de
falla (mtodos no claros; cansancio;
formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o
cualquier otra razn que cause el modo de
falla
Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir

con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseo Proceso
Alcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseo Proceso

Serv. incompleto Servicio deficiente
Operacin errtica Claridad insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de
Entrada Claves
Ejemplos: Diseo Proceso

Material incorrecto Error en servicio
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
19
a). Causas independientes entre s:
Causa Modo
A X
Causa
B
b). Causas dependiente, para que exista el modo

de fallo es necesario que se produzcan ambas:
Causa Modo
C Y
Causa
D
c). Causas encadenadas que dan lugar a un modo
de fallo:
Causa Causa Modo
E F Z
d). Relacin mltiple de distancias causas que
producen un nico modo de fallo:
XOR
Causa AND
A
Causa Causa
B C Modo
Causa M
D
Causa
E
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes

Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble

Efecto
Calif.
Peligroso
sin aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso
Peligroso
con aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin

primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeo. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
seleccin o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeo bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en lnea, pero fuera de la estacin 3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho
en la lnea, en la estacin 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin
efecto 1
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
Modo Efecto (s) S Causa(s)
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
Permite obtener ideas de los participantes
Anotar el problema en el cuadro de la
derecha
Anotar en rotafolio las ideas sobre las

posibles causas asignndolas a las ramas
correspondientes a:
Medio ambiente
Mediciones
Materia Prima
Maquinaria
Personal y
Mtodos
o
Las diferentes etapas del proceso de
manufactura o servicio
Medio
ambiente Mtodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotacin de
Clima personal
de visitas supervi
hmedo Falta de
cin
motivacin
Posicin de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboracin Qu
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Ta Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mnimos por exhibidor
del camin ruta
repartidor
Maquinara Medicin Materiales

Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situacin econ del para el desarrollo de
programacin pas nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo
No hay coordinacin
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinacin al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinacin
de pedidos
los pedidos entre la operacin y las unidades
de marketing
Programacin del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinacin
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
Falta de control de inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha
Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. reas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.
No hay com..... Entre compras

con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicacin
entre las unidades
del negocio
Diagrama de rbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Para cada causa probable , el equipo
deber por medio del diagrama 5Ws 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.
Calendario de las actividades (Plan de Accin)
qu? por qu? cmo? cundo? dnde? quin?
1 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril 04 rea A. J. R.

Tacogenerador voltaje durante el ciclo 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de motor de cambio de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre Abril 04 rea A. U. P.
circular y de genera una varin en poleas y sensores.
velocidad de la seal de referencia 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
linea. hacia el control de sensores.
velocidad del motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibracin 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en Abril04 rea A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisin. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin
tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes Abril04 rea A. J. R.
transmisin de vibracin excesiva principales y polea de transmisin del motor. U. P.
ejes durante el ciclo de 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
cambio. transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad ndices Posibles de Ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseo o de
Proceso Actuales
Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

errores
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Deteccin Criterio Tipos de Mtodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspeccin Deteccin
A B C
Casi Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es verificada

imposible
10
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con 9
remota detectarn verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de deteccin
8
inspeccin visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de deteccin
7
doble inspeccin visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos con
el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables despus de que las
partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en 5
el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la
estacin
Moderada Los controles tienen una buena X X Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin
mente oportunidad para detectar

realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para 4
causas de ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en
oportunidad para detectar

operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: 3
suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte
discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para X X

detectar
Deteccin del error en la estacin (medicin automtica
con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la 2
parte discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del 1
proceso/producto
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

Producto de Severidad, Ocurrencia, y
Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar pasos

del proceso crticos
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Requeridas para todos los pasos crticos del
proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qu
persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso

AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Planear y tomar acciones

Y recalcular RPNs
Con dispositivos sencillos a Prueba de
error se pueden evitar los errores humanos
por:
Olvidos
Malos entendidos
Identificacin errnea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisin de las reglas
Falta de estndares escritos o visuales
Beneficios
No requiere entrenamiento formal
Elimina muchas operaciones de inspeccin
Proporciona un 100% de inspeccin interna sin

fatiga o error humano.
Contribuye al trabajo libre de defectos

Se puede lograr a prueba de error por
medio de un control para prevenir errores
humanos o usando mecanismos de alerta.
Para prevenir errores humanos se tienen:

Diseo de mtodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una
actividad mal realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado
por dispositivos a prueba de error
Los mecanismos de alerta de errores
incluyen:
Uso de colores
Formatos gua para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de
informacin equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se
debe atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para
obtener cero defectos con: inspecciones en la
fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y
mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo)
Permite obtener ideas de los participantes
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o
ampliar, Poner en otros usos, Eliminar,
Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del

producto
qu procedimiento podemos sustituir por el actual?
cmo podemos combinar la entrada del cliente?
Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?
Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?
Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?
Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?
Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?
Dejemos los argumentos y propuestas y
miremos los datos y las cifras.
Exponer una intuicin sin tener que
justificarla
Juicio, lgica y cautela
Mirar adelante hacia los resultados de

una accin propuesta
Interesante, estmulos y cambios
Visin global y del control del proceso

Haga Preguntas en base a las 5W 2H.
Por qu es esto necesario?

Dnde debera hacerse?
Cundo debera hacerse?

Quin lo hara?
Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?
Se inicia en el centro de una pgina con la
idea principal, y trabaja hacia afuera en
todas direcciones, produciendo una
estructura creciente y organizada
compuesta de palabras e imgenes claves
Organizacin; Palabras Clave; Asociacin; Agrupamiento
Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,

smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras
resaltados.
Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.
Generar soluciones para eliminar la causa raz
o mejora del diseo
Probar en pequeo la efectividad de las

soluciones
Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas

de las diferentes soluciones
Hacer un plan de implementacin de las

soluciones (Gantt o 5W 1H)
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)
Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Cdigo del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

proveedor
No. Descripcin de Mquina o Caractersticas Clase Mtodos

Parte / la operacin equipo de especial
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Especificaciones Tcnicas de Muestra Mtodo de Plan de
del producto medicin y Ta-
caract. Frec. control reaccin
o proceso evaluacin mao
Prototype
Control Plan Number
Part Number/Latest Change Level

Pre- launc h Produc tion
CONTROL PLAN
Key Contac /Phone
Core Team
Date (Orig.)
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Page
Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Desc ription Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)
Part / Proc ess Name / Mac hine, Devic e, Charac teristic s Spec ial Methods
Proc ess Operation Jig, Tools Char.
Number Desc ription For Mfg. No. Produc t Proc ess Class. Produc t/Proc ess Evaluation/ Sample Control Method Reac tion Plan
- Todos los procesos

Spec ific ation/ Measurement Size Freq.
Toleranc e Tec hnique
- Todas las Operaciones

- Todas las actividades
Hoja de Instruccin calidad

No de Producto Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificacin Criterio Instrumento Tamao Frecuenc. Mtodo de Plan de Reaccin
Descripcin & Tolerancia dmuestra Registro
- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual
Instrucciones:
Distribucin
Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketsu (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)
En Ingls:
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo)
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
Propsito - Determinar las funciones que sern
evaluadas en el DFMEA; describir la funcin
relacionada con los productos.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y caractersticas/productos
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para

producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la

intencin del diseo.
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona funciones del
claro de
aire entre
diseo de la
dientes parte o ensamble
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseo
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes

Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve

afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE Usar tabla para

Equipo 7 determinar la
parado severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas

de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseo de causas, y
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla
Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idntico
3 1 en 30,000 Zlt > 4
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
tenido fallas ocasionales 5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
Alta Este producto o uno similar han
8 1 en 15 Zlt > 1.5
fallado a menudo
9 1 en 6 Zlt > 1
Muy alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede
basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseo
Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla

Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
proporcionas uficiente de velocidad y Cul es el mtodo de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniera para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Deteccin (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad

del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniera prototipo
2-3 Detectado antes de entregar el diseo
4-5 Detectado antes de produccin masiva
6-7 Detectado antes del embarque
8 Detectado despus del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Cul es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Deteccin
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu

persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de
riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo

AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.
Gracias!!!

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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE

NESTOR CAICEDO SOLANO

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

Documentar los hallazgos del anlisis.

Efecto de X's Generacin de soluciones

Plan de Control y Monitoreo

Tomar acciones correctivas

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es

Se recomienda que sea un equipo

El responsable del sistema, producto o

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el

El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares

Pasos del proceso

Product Program Issue Date ECL

Operation or Event Description of Evaluation

Mecanismos de falla son las razones

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo Proceso

Ejemplos: Diseo Proceso

b). Causas dependiente, para que exista el modo

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

Efectos Mayores Subsecuentes

Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble

Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin

Anotar en rotafolio las ideas sobre las

Maquinara Medicin Materiales

No hay com..... Entre compras

qu? por qu? cmo? cundo? dnde? quin?

1 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril 04 rea A. J. R.

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

Casi Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es verificada

mente oportunidad para detectar

oportunidad para detectar

Muy Alta Controles casi seguros para X X

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

RPN / Gravedad usada para identificar pasos

Severidad mayor o igual a 8

Reducir el riesgo general del proceso

Planear y tomar acciones

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin

Contribuye al trabajo libre de defectos

Para prevenir errores humanos se tienen:

Involucrar al cliente en el desarrollo del

Juicio, lgica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de

Interesante, estmulos y cambios

Visin global y del control del proceso

Por qu es esto necesario?