METODOLOGIA SHA

(ANLISIS SISTEMTICO DE
MANEJO DE MATERIALES)
 METODOLOGA SHA
SHA (Systematic Handling Analysis) Anlisis Sistemtico de
manejo de Materiales.

El manejo de materiales es la manipulacin de los materiales, es

decir, consiste en la manutencin de materiales, productos, unidades,
sustancias o cosas que son movidas, transportadas o fsicamente
ubicadas.
 Estos movimientos involucran algo o alguien que fsicamente
realiza el movimiento. Esta realizacin requiere generalmente de
equipo, contenedores, y un sistema de trabajo que involucra
personal, procedimientos, as como distribucin fsica de los medios
de transporte, por tanto, las bases sobre las cuales cualquier
anlisis de manutencin deben depender de: materiales,
movimientos y mtodos.
El S.H.A. es una tcnica organizada de aplicacin universal a
cualquier proyecto de manejo de materiales, y consiste en:

3. Colocacin de
Convenciones
2.Patrn de
procedimientos

1. Estructura de
Fases
 1.- ESTRUCTURA DE FASES

1.- Integracin externa: se aprecian el movimiento de todas

las reas sometidas al estudio, para ver el movimiento de
materiales dentro y fuera de esta.

2.-Plan total de manejo: se establecen los mtodos para el

movimiento de los materiales entre las reas principales.
 3.- Planes de manejo detallado: se decide sobre los
mtodos de transporte, tales como el sistema especfico, equipos
y contenedores a utilizar en las distintas reas (movimiento).

4.- Instalacin: segn el anlisis sistemtico del manejo de

materiales, ningn plan est completo sin la implementacin.

>Equipos.
>Entrenamiento del personal.
>Cronograma.
ELEMENTOS CLAVE:
Se examinaran los elementos claves de entrada preliminar,
necesarios para actualizar un problema de manejo de materiales.

Anlisis de movimiento
>productos y materiales.
>Rutas.
>Servicios de soporte.
>Tiempo.
 2.- PATRN DE PROCEDIMIENTOS.
Para la aplicacin de las fases II y 3 que es el Conjunto de
convenios. se usa el patrn de procedimientos, el cual nos permite
visualizar de una forma rpida en qu fase se est aplicando y
cules son los problemas que se presentan.

1. Clasificar materiales

2. Anlisis de movimientos

3. Visualizar flujo

4. Establecer planes

5. Evaluar alternativas

6. Detallar e instalar
 LAS CUATRO FASES DEL S.H.A.

Todo proyecto del manejo de materiales sigue su curso desde el

objetivo fijado inicialmente hasta la realidad de la instalacin fsica
y pasa a travs de cuatro fases.

Fase 1 Integracin Externa.

Fase 2 Plan total de manejo.

Fase 3 Plan Detallado de Manejo.

Fase 4 Instalacin.
 FASE 1 INTEGRACIN EXTERNA.
La fase I es la integracin externa. Aqu se evalan los movimientos
dirigidos hacia el rea objeto del estudio o provenientes de el.

Primero consideramos el movimiento de material fuera de nuestra rea

en cuestin. De esta manera relacionamos nuestro problema concreto
de manejo de materiales con la situacin exterior o las condiciones
externas sobre las que podemos tener o no control.
 FASE 2 PLAN TOTAL DE MANEJO.

La fase II abarca el plan general. Aqu se establecen los mtodos de

movimientos de materiales, entre las reas mas importantes. Se
deben tomar decisiones generales tales como sistema bsico de
manejo, tipos generales de equipo y unidades de transporte o
contenedores a emplear.
 FASE 3 PLAN DETALLADO DE MANEJO.

La fase III es el plan detallado. Abarca los movimientos de

materiales entre varios puntos dentro de cada rea principal. En
esta fase debemos decidir sobre los mtodos de manejo tales como
el sistema concreto elegido, equipo y contenedores para ser
empleados entre los distintos puestos de trabajo., la fase III
relaciona los movimientos desde un puesto de trabajo a otro.
 FASE 4 INSTALACIN.

La fase IV es instalacin y un plan de manejo de materiales no se

acaba hasta que esta fase esta realizada. Aqu planificamos la
adquisicin del equipo, formacin del personal, programa y
realizacin de la instalacin de los medios fsicos para la
manutencin. Despus de esto, completamos las pruebas de
nuestros mtodos de manutencin, verificamos los sistemas de
operacin y manejo de toda la instalacin para asegurar su correcto
funcionamiento.
Estas cuatro fases siguen una a la otra en secuencia cronolgica y
para los mejores resultados deberian solaparse en el tiempo.

Las fases I y IV frecuentemente no son parte del problema de

ingenieria especifico de materiales. En cierto sentido son
estrictamente las fases II y III las que abordan dicho problema. Por
ello el S.H.A. concentra su atencin estrictamente sobre el plan de
fases: II El Plan General y III El Plan Detallado. Las fases I y II se
discuten en este libro despues de que las fases II y III han sido
explicadas.
 LA LLAVE DE LOS PROBLEMAS DEL S.H.A.

Examinemos la llave para datos de entrada o sea la informacin

preliminar que se precisa para realizar los problemas del manejo de
materiales. Estos elementos clave son:

P Productos o Materiales (partes, unidades, artculos)

Q Cantidades (ventas o volmenes contratados)
R Ruta (secuencia de operaciones y requerimientos del proceso)
S Servicios de Apoyo (mantenimiento, procesamiento de pedidos, control
de inventario, etc.)
T Tiempo (tarifas y tiempos operacionales)
 P PRODUCTOS O MATERIALES
La naturaleza de los materiales y productos a manejar determinan
en gran medida las caractersticas de los equipos a emplearse. El
anlisis por lo tano exige examinar con detalle cada una de las
propiedades de los materiales, especialmente aquellas que afectan su
manejabilidad.
 Q CANTIDADES
La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere ser
transportado. Es un factor de vital importancia en la seleccin del
sistema de manejo: tipo y cantidad de equipo necesario.
 R RUTA
Se refiere a donde y en que direccin se mueve el material.
Es un movimiento horizontal, vertical o una combinacin de ambos?
 S SERVICIOS DE APOYO
Para llevar a cabo operaciones productivas y de manejo de
materiales deber existir un determinado numero de servicios que
hagan que el proceso funcione con normalidad. Los procedimientos
de recepcin y despacho, el mantenimiento y las facilidades de
almacenamiento son servicios esenciales.
 T TIEMPO
Se refiere a cuando se realizaran los movimientos. Los factores mas
importantes a considerar son : la regularidad con la cual deben
realizarse los movimientos y la duracin de estos.
La sincronizacin de las entregas en las distintas etapas del
proceso evita la acumulacin de inventarios
 Estas letras se pueden poner en forma de llave para recordarlas
mas fcilmente
 Procedimiento del SHA

El procedimiento consta de nueve pasos descritos:

1. Clasificacin de los materiales.
2. Distribucin en planta.
3. Anlisis de los movimientos.
4. Visualizacin de los movimientos.
5. Conocimiento y comprensin de los mtodos de manejo de
materiales.
6. Planes preliminares de manejo de materiales.
7. Modificaciones y limitaciones.
8. Clculos de los requerimientos.
9. Evaluacin de alternativas.
 1. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES:

Se hace un anlisis productos-cantidades, agrupando los artculos o

materiales en orden de la magnitud de su manejo, por ejemplo: los
productos de poca variedad pero gran volumen de manejo; de gran
variedad de artculos y de flujo moderado y los que representan una
gran variedad de artculos de poco flujo. Esto permite identificar los
materiales problemas y establecer el enfoque sobre las acciones a
tomar en cada caso.
 De todos los factores que influyen en la seleccin de los mtodos de
manutencin, generalmente el que tiene mayor importancia lo
constituye los propios materiales que hay que mover. En cualquier
problema de manejo de materiales la primera pregunta que hay
que hacer es: Que se ha de mover?

Hay dos razones para agrupar los diferentes tipos de artculos en

un mas reducido numero de clases de materiales: primero, la
clasificacin simplifica nuestro anlisis y segundo, nos ayuda a
dividir o descomponer los problemas en partes resolubles.
 CLASES FUNDAMENTALES
Bsicamente, se dividen los materiales en:
1. solido, liquido o gas.
2. Pieza individual, material colocado en contenedores o a granel.

Pero, cuando en la realidad clasificamos materiales, el S.H.A. lo hace

fijando cada clase en funcin de las caractersticas que afectan a su
transpirabilidad (facilidad o dificultad del movimiento) y sobre otras
caractersticas que afectaran a su capacidad de ser transportadas
por los mismos mtodos.
 CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Las principales caractersticas empleadas para clasificar los
materiales son:
Caracteristicas Fisicas
1. Tamao Longitud, anchura, altura
2. Peso Peso por unidad o peso por unidad de volumen
(densidad)
3. Forma Plana, curvada, compacta, irregular, etc.
4. Riesgo del deterioro gil, explosivo, contaminante, toxico, corrosivo,
etc.
5. Estado fsico Inestable, pegajoso, caliente, hmedo, sucio, etc.
6. Tiempo Regularidad, urgencia, condiciones estacionales.
7. Cantidad Numero de unidades o volumen que representa
un producto sobre el total de productos y tamao
del lote.
Otras caracteristicas
8. Controles especiales Disposiciones oficiales, leyes laborales
normativas, planes de produccin.
 PROCEDIMIENTO DE CLASIFICACION
Los productos o materiales pueden ser divididos en los siguientes
grupos y tipos:
La transportabilidad de un producto, depende de las caractersticas
mencionadas arriba. La transportabilidad puede ser mejorada
mediante el empleo inteligente de contenedores y unidades de
transporte.
 2. DISTRIBUCIN EN PLANTA
La distribucin en planta permite determinar el arreglo actual y la
disposicin de las mquinas, equipos y otras facilidades que
determinan las rutas y los movimientos.

Cualquier anlisis completo de movimiento de materiales, esta

relacionado inseparablemente con el Layout. La raz6n de ello, es que
el movimiento o el manejo asocia a los materiales su
Aprovechamiento o un valor del espacio de transito y dicho Espacio,
esta ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al lugar
donde se acaba.
 MODELOS DE FLUJO
Hay tres modelos tpicos de flujo que aparecen en los layouts:
Recto
Forma de L
Forma de U
 QUE NECESITAMOS CONOCER SOBRE EL
LAYOUT
Para el anlisis de manejo de materiales, bsicamente hay cuatro
cosas que precisamos conocer y que podemos obtener de un plan de
Layout:
1. Donde los orgenes y destinos de cada movimiento (puntos de
carga y descarga) estn localizados fsicamente.
2. Que rutas y mtodos de manejo de materiales operando en dichas
rutas, estn ya establecidos o decididos de forma general en la
fase previa de planificacin.
3. Que clase de espacio existe para cada rea de actividad desde la
cual y a travs de la cual el material se mueve (carga admisible
en el piso, altura de techo, espacio entre columnas, resistencia de
las cubiertas exteriores, puertas interiores o exteriores,
calefaccin existente.
FUNDAMENTOS BASICOS DE
PLANIFICACION DE UN LAYOUT Y DE
ANALISIS DE MANEJO DE MATERIALES
 3. ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS
Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta informacin.
Estos datos incluyen:
1. El Material (producto o clases de materiales) Las caractersticas fsicas Otras
caractersticas.

2. La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos) La distancia de los

movimientos Las situaciones fsicas de la ruta

3. El Flujo (o movimiento) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por

periodo movindose sobre una ruta) Las condiciones del flujo (o movimientos)
 COMO ANALIZAR LOS MOVIMIENTOS
1. DIAGRAMA DE PROCESO
2. DIAGRAMA ORIGEN DESTINO

Se realiza un conteo de movimientos partiendo de ubicar todas las

mquinas o estaciones de trabajo y/o almacenes en un orden
estndar. A partir de ese punto marca rayas para conectar cada
mquina/ estacin de trabajo/ almacn (que llamaremos de ahora en
adelanta estacin) que tiene flujo de materiales entre s. Si se salta
sobre alguna estacin se multiplican los movimientos por el nmero
de estaciones que se saltan.
Sin embargo, el S.H.A. va mas all de la recaudacion de datos.
Identifica la importancia relativa de cada ruta, de cada clase de
material, y de cada movimiento. En la practica se emplea una escala
de valores con letras vocales. La escala de valores con letras vocales
junto con la secuencia opcional del espectro equivalente de colores es
el siguiente:

A Absolutamente alta intensidad de movimiento de material

E Especialmente alta intensidad de movimiento
I Importante intensidad de movimiento
O Ordinaria intensidad
U Intensidad sin importancia o movimientos despreciables
4. Visualizacin de los movimientos: Para visualizar los movimientos
se deben utilizar planos y/o diagramas; tales como Diagramas de Flujo,
de Recorrido, del Proceso, etc.
Hay dos principios de coste del manejo de materiales que tenemos que
recordar cuando se discuten que sistemas usar para diferentes
movimientos
El principio de la distancia: Cuanto mas corta es la distancia, mas barato
es el movimiento.
El principio de la cantidad: Cuanto mayor es la cantidad, menor es el
coste por unidad movida.
5. Conocimiento y comprensin de los mtodos de manejo de
materiales: Identificar las posibles formas o mtodos de manejo que
se adecuen a la situacin planteada.
 Sistema Directo Los materiales se mueven desde su origen hasta su destino por el
camino mas corto.

Sistema Canalizado Los materiales se mueven sobre una ruta pre-establecida y

llegan a su destino junto con otros materiales que proceden o salen de otras reas.

Sistema Centralizado Los materiales se mueven sobre una ruta pre-establecida desde
el origen hacia un centro de distribucin y desde all hasta su destino.
6. PLANES PRELIMINARES DE MANEJO DE MATERIALES

Se fijan planes alternativos de manejo de materiales de acuerdo al

anlisis realizado.
7. Modificaciones y limitaciones: Se estudian las limitaciones del
problema y se hacen las modificaciones, para adecuarse a los
recursos disponibles.
Hasta ahora, disponemos de un cierto numero de planes
preliminares. Todos ellos pueden ser validos estrictamente desde un
punto de vista de manejo de materiales. Pero existen siempre un
cierto numero de consideraciones modificantes y de limitaciones
practicas que tienen tambien que ser consideradas.
Los problemas de operar y coordinar las instalaciones de manejo de
materiales se dividen en dos categoras generales; una, problemas
incluyendo la organizacin y el personal de las operaciones del
manejo de materiales

1. Organizacin y Personal: Los mtodos propuestos de manejo de

materiales encajan con la organizacion de la compaa y mas
especficamente con la direccin de la manutencin o funcion de
transporte. la practica del personal, la capacidad de entrenamiento y
los contratos de los sindicatos pueden ser tambin factores
importantes.
2. PROCEDIMIENTOS, PROGRAMACIN, COMUNICACIONES
Y CONTROL

pero la relacin de la manutencin y de los procedimientos y

controles que permiten operar a los mtodos de manutencin es
tambin bsica.
OTRAS MODIFICACIONES Y LIMITACIONES
En cada plan de manejo de materiales estan incluidas siempre
ciertas modificaciones o limitaciones. Estas estan indicadas como
sigue:
1. La integracin de los mtodos de manutencin externos ya establecidos en una
fase anterior (considerada en el S. H. A. como Fase I).
2. Los requerimientos de la produccin actuales y los planes a largo plazo para
expansin y/o cambio.
3. La integracin con el proceso de produccin o el equipo del proceso. Los
servicios auxiliares que estn disponibles o que pueden ser suministrados como
soporte a los planes de manutencin.
4. El layout o el intento de layout y sus limitaciones de espacio (cantidad, clase y
configuracin).
6. Los edificios y sus caractersticas estructurales.

7. El almacenaje y los mtodos y equipos para almacenar material. En cualquier proyecto

particular existen otras modificaciones y limitaciones de no menor importancia.

8.Capital restringido o limitado para inversiones.

9. La programacin del proyecto y el tiempo permitido o requerido para la planificacin,

negociacin, aprobacin, aprovisionamiento, suministro e instalacin.

10. La cantidad, aprovechamiento y/o valor del equipo de manutencin. y containers

existentes.
 LAS RESTRICCIONES PUEDEN SER
MODIFICADAS
Si cambiamos el layout, usualmente tendremos nuevas distancias,
nuevas intensidades y tal vez nuevas clases de material en
nuestras lneas de flujo. Esto significa que tenemos que retroceder
y hacer un nuevo anlisis de los movimientos de materiales y hacer
una nueva visualizacin de movimientos basada en un nuevo
layout o un layout alternativo.
 PLANES ALTERNATIVOS
Todas estas modificaciones y limitaciones causan ajustes en los planes de
manutencin originalmente concebidos. Todos los cambios importantes deben de
ser registrados.

Estos planes alternativos resultan de las modificaciones hechas cambiando el

layout, agrandando los edificios, y relacionando los mtodos de manutencin a la
produccin a largo plazo.
 8. CLCULOS DE LOS REQUERIMIENTOS
Se hacen los clculos definitivos de los requerimientos de cada plan
alternativo.
Habiendo modificado nuestros planes preliminares de manutencin,
estamos ahora preparados para especificar y calcular aquellos planes
alternativos que creemos son los mas reales. Generalmente,
queremos de dos a cinco planes alternativos, y para cada uno de ellos
tenemos que:
1. Especificar los mtodos para cada material sobre cada ruta.
2. Explicar cualquier cambio necesario no solo en los mtodos de
manutencin, sino tambin los cambios en layout, programacin,
proceso, edificios, servicios, accesos y similares.
3. Calcular el equipo y el personal necesario.
4. Calcular las inversiones requeridas y los costos operacionales.

Esto tiene que ser hecho por varias razones: para que la direccin y
otros puedan comprender las alternativas; para que podamos evaluar
profundamente las diferentes propuestas; para que podamos obtener
o construir cualquier equipo nuevo o servicios; y para que podamos
programar y ejecutar cualquier cambio en los servicios de base.
 CALCULO DEL EQUIPO Y PERSONAL
Tiempos estndar para las operaciones de manejo de materiales
han sido desarrollados por diversas compaas. Estos pueden
ayudarle para hacer sus propios clculos. Aunque lo siguiente no es
una lista completa, deberan siempre tenerse en cuenta:
1. Condiciones de operacionalidad mxima y promedio.
2. Tiempo de mantenimiento y averas.
3. Tiempo de necesidades personales para los operadores.
4. Tiempos de preparacin, interrupcin y limpieza.
5. Tiempos de Planificacin y Programacin.
6. Numero de turnos.
7. Tiempos de ida y vuelta vacio.
8. Consolidacin del stock, eliminacin del desecho o desperdicio, manejo de
materiales reparados o containers vacos.
 CALCULO DE LAS INVERSIONES Y DE LOS
COSTOS OPERACIONALES
La base de la mayora de las decisiones de la direccin es el costo.
Por tanto, cada plan de manutencin tiene que ser evaluado desde
el punto de vista del costo. Esto significa que para cada uno de los
planes alternativos, debemos calcular:
1. Inversiones requeridas.

Todos los gastos necesarios para comprar e instalar el plan. Esto

incluye Gastos de Capital (equipo de manejo de materiales, equipo
auxiliar, costes del cambio en los edificios, etc). Costos (costes de
movimiento, costes de preparacin, costes de arranque, etc.) y
cualquier incremento en el Capital de Trabajo (inventario de materia
prima, inventario de productos acabados, inventario de trabajos en
curso y otros).
2. Costos operacionales.
Los costes operacionales son:
a) Costos Fijos.
1. 1. Costes de Capital (intereses de las inversiones, amortizaciones).
2. 2. Otros costes fijos (supervisin, seguros, alquiler de espacios, etc.).
b) Costos variables.
1. Costes variables del equipo (fuerza, mantenimiento, recambios, etc.).
2. 2.Mano de obra (mano de obra directa, margen de beneficios, etc.).
 9. EVALUACIN DE ALTERNATIVAS:
Las alternativas se avalan a fin de predecir el comportamiento de
cada plan, lograr evidenciar las ventajas y desventajas de cada
uno.
Siguiendo el Patrn de Procedimientos, llegamos ahora al punto
donde tenemos varios planes finales alternativos de manutencin.
Los llamados Plan X, Plan Y y Plan Z. Cada una de estas
alternativas debera ser claramente resuelta y soportada con
clculos especficos. Cada una de ellas har el trabajo y lo realizar
preferentemente. Por consiguiente, cada una tiene su propio
conjunto peculiar de ventajas y desventajas, y nuestro problema
ahora es seleccionar una de ellas para su recomendacin e
instalacin.
 DISTRIBUCION DE PLANTA
Cualquier anlisis completo de movimientos de materiales, est
relacionado inseparablemente con el Layout. La razn de ello, es
que el movimiento o el manejo asocia a los materiales su
aprovechamiento o un valor del espacio de trnsito y dicho espacio,
est ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al lugar
donde se acaba.
 Ms concretamente, el Layout establece la distancia entre los
puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el
factor ms importante a la hora de seleccionar un mtodo de
manutencin. Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene
tres fundamentos, los cuales son: las relaciones, el espacio y el
ajuste.
 VISUALIZACIN DE MOVIMIENTOS

El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

Diagramas esquemticos de proceso-flujo

Diagramas de flujo sobre el Layout

Grficos de representacin por coordenadas

 SIMBOLOGA

1. Clasificar informacin

2. Analizar informacin

3. Visualizar flujo

4. Establecer
4. Establecer planes
planes

5. Evaluar
5. Evaluar alternativas
alternativas

6. Detallar
6. Detallar ee instalar
instalar
DETERMINACIN DEL TAMAO
DE UNA INSTALACIN
 La determinacin del tamao de planta se encontrara tomando en
cuenta la determinacin de la superficie necesaria para la
realizacin de las operaciones.

La superficie necesaria para las operaciones se encuentra

determinada por las reas de mantenimiento, la playa de
estacionamiento de montacargas el rea de administracin el rea de
almacenes, etc.
Las decisiones sobre la localizacin son un factor importante dentro de un
proyecto, ya que determinan en gran parte el xito econmico.
La determinacin del tamao de la planta se encontrara tomando en cuenta
la determinacin de la superficie necesaria para la realizacin de las
operaciones. La superficie necesaria para las operaciones se encuentra
determinada por las reas de mantenimiento, el estacionamiento de
montacargas, el rea de administracin, el rea de almacenes, etc.
Para saber que tanto espacio se requerir para la instalacin de una planta
existen fases que se deben seguir, las cuales son:

-Estimacin de la demanda total del producto en el sector.

-Se estima la cuota de mercado de la demanda (% de la demanda
total quela empresa prev conseguir).
-El producto de la cuota de mercado estimada y la demanda total estimada
del sector dar la demanda estimada para los productos de la empresa.
-Estimacin de las horas de trabajo necesarias para producir
dicho producto.
-Clculo del nmero de trabajadores y maquinas necesario por reas de
trabajo.
 DETERMINACIN DEL ESPACIO ESTTICO.
Espacio (Superficie) Esttico
Es la superficie productiva, o sea, la que ocupa fsicamente la
maquinaria, el mobiliario y las dems instalaciones. Se
denomina como el rea que se encuentra ocupada por maquinas
e instalaciones en una planta. La delimitan sus dimensiones
mximas.
 DETERMINACIN DEL ESPACIO GRAVITACIONAL.
Espacio (Superficie) Gravitacional (Geomtrico)
Es la superficie utilizada por los operarios que estn trabajando
y por la materia que est procesndose en un puesto de trabajo.
Es el necesario para acceder a la maquina o proceso tanto por
los operarios como por parte de los materiales. La reservada
junto a cada mquina para los hombres que trabajan en ella y
los materiales que necesitan.
 DETERMINACIN DEL ESPACIO DE EVOLUCIN.
Espacio (Superficie) de Evolucin
Contempla la superficie necesaria a reservar entre diferentes
puestos de trabajo para el movimiento personal y del material y
de sus medios de transporte. Es la necesaria entre los distintos
puestos de trabajo para los desplazamientos de personal y
manutenciones. Ser mayor amenos segn el proceso.
DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE,
DISTRIBUCIN DE LAS REAS DE PRODUCCIN Y DISEO
DE ESTACIONES DE TRABAJO.

Cualquiera que sea la manera en que est hecha una distribucin de

planta, afecta el manejo de los materiales, la utilizacin del equipo,
los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores e
inclusive la comunicacin de grupo y la moral de los empleados. La
distribucin est determinada en gran medida por:
1. El tipo de producto
Ya sea un bien o un servicio, el diseo del producto y los estndares
de calidad.

2. El tipo de proceso productivo

Tecnologa empleada y materiales que se requieran.

3. El volumen de produccin
Tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo
volumen de produccin.
Existen tres tipos bsicos de distribucin:
a) Distribucin por proceso. Agrupa a las personas y al equipo
que realizan funciones similares y hacen trabajos rutinarios en bajos
volmenes de produccin. El trabajo es intermitente y guiado por
rdenes de trabajo individuales.
b) Distribucin por producto. Agrupa a los trabajadores y al
equipo de acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el
producto o usuario.
c) Distribucin por componente fijo. Aqu la mano de obra, los
materiales y el equipo acuden al sitio de trabajo, como en la
construccin de un edificio o un barco.
 DETERMINACIN FSICA DE LA PLANTA
Mtodo de Guerchet
Las reas de trabajo en donde los operarios estn realizando sus
actividades son las siguientes y las correspondientes al almacn, son
las siguientes:
ENTONCES PARA DETERMINAR LA SUPERFICIE POR CADA PUESTO DE
TRABAJO FUE NECESARIO EL DESARROLLO DEL MTODO DE GUERCHET,
COMO SE MUESTRA A CONTINUACIN.
CLCULO DE LAS SUPERFICIES
El primer paso al efectuar una distribucin o redistribucin de
elementos en planta corresponde al clculo de las superficies. ste
es un mtodo de clculo que para cada elemento a distribuir
supone que su superficie total necesaria se calcula como la suma de
tres superficies parciales que contemplan la superficie esttica, la
superficie de gravitacin y la superficie de evolucin o
movimientos.

Superficie esttica (Ss): Es la superficie correspondiente a los

muebles, mquinas e instalaciones.
Superficie de gravitacin (Sg): Es la superficie utilizada
alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material
acopiado para las operaciones en curso. sta superficie se obtiene
para cada elemento multiplicando la superficie esttica por el
nmero de lados a partir de los cuales el mueble o la mquina deben
ser utilizados.

Sg = Ss x N
Superficie de evolucin (Se): Es la superficie que hay que
reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del
personal y para la manutencin.

Se = (Ss + Sg)(K)
Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05

a 3 dependiendo de la razn de la empresa:
 EJEMPLO:
Se trata de distribuir un pequeo taller mecnico en el que se
incluye un pequeo torno, un torno al aire, una fresadora
universal, un taladro radial y una rectificadora plana. Tomar como
constante K = 2,5. Las superficies estticas y el nmero de lados de
utilizacin de cada una de las maquinas se muestran a
continuacin:
 Los anteriores valores tienen como unidad de medida el metro
cuadrado. El clculo de las superficies de gravitacin y evolucin
con un coeficiente K = 2.5 nos arroja los siguientes resultados:

La superficie total necesaria entonces sera:

St = Ss + Sg + Se

St = 50 + 83 + 332.5 = 465.5 metros cuadrados