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DISCONTINUIDADES Y

DEFECTOS EN
SOLDADURA
Geometría de la Junta
Geometría de la Junta
Raíz en las Uniones Soldadas
Discontinuidad
Una discontinuidad es considerada como una
interrupción en la estructura cristalina típica de
una junta soldada y se caracteriza por una falta de
homogeneidad en las propiedades mecánicas,
metalúrgicas o físicas de los materiales
involucrados.
DISCONTINUIDAD
Una discontinuidad es aquella que por su mínima
naturaleza queda dentro de los límites de tolerancia y
aceptación que especifican los códigos de soldadura.

“Una discontinuidad no necesariamente


constituye un defecto”

DEFECTO
El defecto se entiende como una o más discontinuidades
que debido a su naturaleza o a su efecto acumulativo deja
una parte de la unión incapaz de reunir las condiciones
mínimas de aplicación requeridas en los códigos
aplicados.
“Defecto significa rechazo”
Las discontinuidades son consideradas
como defectos:
•tipo
•tamaño
•distribución o
•localización

estipulados en las normas o códigos correspondientes.


CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES EN UNA
JUNTA SOLDADA
1. SEGUN EL PROCESO Y EL PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA
A.Geométricas
1. Desalineamiento (Misalignment)
2. Socavado (Undercut)
3. Concavidad (Underfill)
4. Sobreespesor excesivo (Excessive refoircement)
5. Traslape (Overlap)
6. Falta de penetración (Lack of penetration)
7. Penetración excesiva (Burn-through / Excesive penetration)
8. Falta de fusión (Lack of fusion)
9. Distorsión (Warpage)
10. Irregularidad superficial (Surface irregularity)
11. Salpicaduras (Spatter)
12. Choque accidental de arco (Arc strike)
13. Cráteres (Crater pipes)
14. Ondas superficiales (Surface ripples)
B. Otras
1. Inclusiones de escoria (Slag inclusions)
2. Inclusiones metálicas (Metal inclusions)

2. SEGUN EL ASPECTO METALURGICO


A. Grietas (Cracks)
1. Grietas en caliente (Hot cracks)
2. Grietas en frío (Cold cracks)
3. Grietas longitudinales y transversales (Longitudinal and
transverse cracks)
4. Grietas cráter (Crater cracks)
5. Grietas en la garganta (Throat cracks)
6. Grietas en la raíz (Root cracks)
7. Grietas en el borde (Toe cracks)
8. Grietas por desgarre interno (Underbead cracks)
9. Fisuras (Fissures)
10. Desgarres Laminares (Lamellar tears)
B. Cavidades por gases atrapados
1. Poros uniformemente distribuídos (Unifor porosity)
2. Porosidad localizada (Restart porosity)
3. Porosidad lineal (Linear porosity)
4. Cavidades vermiculares (Wormholes)
5. Porosidad superficial (Surface porosity)

C. Cavidades por contracción (Shrinkage cavity)

D. Laminaciones y delaminaciones en el metal base


(Laminations and delaminations in the base metal)

E. Traslapos y rebabas (Laps and seams)


1.- Desalineamiento
Definición
Es el grado de desfase de las partes a soldar, a lo largo de
una junta a tope de igual espesor.
Se puede dar desalineamento lineal, cuando los planos de las
superficies a unir no están al mismo nivel aunque son
paralelos; o desalineamiento angular, cuando estos planos no
son paralelos.

Causas
1. Inexactitud en el proceso de ensamble.
2. Distorsión proveniente de otros cordones de soldadura.
3. Excesivo curvado como consecuencia del laminado en
caliente.
4. En tubería se presenta cuando los extremos no son
circulares.
Desalineamiento
2.- Socavado o Mordedura
Definición
Es una muesca fundida dentro del metal base, adyacente al
borde o a la raíz de la soldadura que deja una concavidad en el
metal de aporte.
Causas
• Técnicas inapropiadas de soldadura corriente excesiva o ambas.
• En soldadura de filete o en ranura a tope, en posición horizontal
o vertical se da por exceso de corriente.
• Por incorrecto movimiento al soldar en posición vertical.
• Al pretender producir una soldadura de filete, ya sea horizontal o
vertical, con un cateto superior a 9mm.
• Incorrectas posiciones de soldeo, ángulo incorrecto del
electrodo, manipulación inapropiada del gas protector,
velocidades demasiado lenta.
• Excesiva temperatura liberada en los bordes del metal base, en
procesos de soldadura con precalentamiento.
SOCAVADO O MORDEDURA

El socavado no deberá ser


mayor a 1/32 (1 mm) de
profundidad. AWS D1.1

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Cara Raíz
3.- CONCAVIDAD
Definición
La concavidad es una condición en la cual la cara de la
soldadura o superficie de la raíz de una soldadura a tope se
extiende debajo de la superficie adyacente del metal base.
Resulta del fracaso del soldador para completar la unión de la
soldadura.

Causas
• En la cara, por falla del operario para llenar completamente
de acuerdo a especificaciones.
• En la superficie de la raíz, debido a una excesiva
profundidad de la raíz, o insuficiente energía en el arco para
lograr una buena penetración del cordón.
• Excesiva presión del gas en la parte correspondiente a la
raíz del cordón de soldadura.
• Escorias en el charco de soldadura con arco manual.
Concavidad

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4.- SOBREESPESOR
Definición
Es también llamado refuerzo excesivo, es el exceso de
material que produce una convexidad en el cordón y hace
que su espesor sea mayor que el nivel de la superficie del
metal base en soldaduras a tope
Causas
• El exceso de energía en el arco produce un metal
sobrante en la soldadura, por ejemplo en soldadura MIG,
MAG y arco sumergido.
• Baja velocidad de avance
• Mala manipulación del electrodo.
• Selección incorrecta del tamaño del electrodo.
• Preparación inapropiada de los bordes de la junta.
Sobreespesor o Exceso de Refuerzo

En caso de juntas a tope o esquina, el


refuerzo de cara no debe exceder 1/8 Pulg
(3 mm) en altura. AWS D1.1 ASME IX
No deberá sobresalir por encima del metal
base por más de 1/16 Pulg API 1104

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5.- TRASLAPE
Definición
El traslape es la protuberancia de metal no fundido al lado de
borde (pie) de la soldadura o en la raíz de esta. El traslape es
una discontinuidad de la superficie, que forma una entalla
mecánica y casi siempre se considera como rechazable.

Causas
• Mala manipulación del electrodo en arco manual; excesiva
oscilación (usualmente en soldaduras verticales).
• Energía de entrada demasiado baja para fundir
apropiadamente el metal base.
• Velocidad muy baja y por tanto, una alta energía de entrada.
• Posición inapropiada de la junta.
• Mala limpieza del metal base, pues los óxidos adheridos a el
dificultan su fusión.
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Traslape de la Soldadura

Las soldaduras deberán estar


libres de traslape o sobremonta.
AWS D1.1

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5.- FALTA DE PENETRACIÓN
Definición
Es la falta de extensión del metal de aporte hasta la raíz de la junta, la
penetración incompleta está generalmente asociada con la garganta de la
junta.
En algunos diseños de soldadura no siempre se requiere una penetración
completa a través de todo el espesor de la junta, estas soldaduras pueden
tener una inadecuada penetración cuando la garganta efectiva es menor que
la especificada.

Causas
• Mal diseño de la junta.
• Excesivo espesor en el hombro de la raíz o insuficiente luz entre caras.
• Desalineamiento.
• Inclusiones formadas adelante del arco debido a una mala posición del
electrodo.
• Falta de remoción del metal sólido en la parte posterior de la soldadura
para los siguientes pases.
• Formación de un puente entre las caras de raíz, debido a una conducción
insuficiente del calor hasta la raíz.
Falta de penetración

Se
rechaza si
la longitud
de una
indicación
individual
de IP
excede 25
mm API
1104

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6.- PENETRACION EXCESIVA
Definición
Es una sobremonta en la raíz, producida en una unión soldada
desde un lado; generalmente, aceptables, a menos que resulte
ser una del tipo sobremonta excesiva de raíz.

Causas
• Preparación o ensamble incorrecto.
• Excesiva luz en la raíz.
• Chapas de respaldo mal montadas.
• Pase de raíz incapaz de soportar los subsiguientes pases.
• Energía aportada demasiado baja.
• Falta de destreza por parte del soldador.
PENETRACION EXCESIVA
6.- FALTA DE FUSION
Definición
La fusión incompleta es una discontinuidad de la soldadura, en la
cual la fusión no ocurrió entre el metal de aporte y las caras de
fusión o entrepases. Estas son el resultado de técnicas inapropiadas
de soldadura.

Causas
• Insuficiente suministro de calor como resultado de una baja
corriente o alta velocidad.
• Posiciones incorrecta del electrodo.
• Excesiva inductancia durante la creación del arco en procesos de
arco protegido por gas, como MAG.
• Falta de remoción de óxidos o escorias de las caras de la
garganta, o de cordones anteriores.
• Mala elección del tipo o tamaño del electrodo.
• Diseño de la junta mal hecho.
• Gas protector inadecuado.
FALTA DE FUSION

La longitud de una indicación


individual no debe exceder 25 mm (1
Pulg). API 1104

Se rechaza si la longitud total acumulada de indicaciones excede el 8% de la


longitud de soldadura. API 1104
Falta de fusión
y penetración

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7.- DISTORSIÓN
Definición
Deformación presentada en el metal de soldadura y en la ZAC
del metal base, con la consecuente variación en la alineación y
forma de la unión soldada.
Causas
• Esfuerzos de gran magnitud que resultan de la expansión y
contracción térmica (debida al calor involucrado durante la
soldadura), como también a la solidificación del metal
fundido.
• Estos esfuerzos permanecen en la estructura soldada
después de haberse enfriado.
DISTORSIÓN
7.- SALPICADURAS
Definición
Consisten en partículas de metal expelidas durante la fusión, que no
forman parte de la soldadura. Las salpicaduras que se adhieren al
metal base son del interés del inspector visual.

Causas
-Condiciones incorrectas de soldeo, como energía excesiva,
demasiada longitud del arco, soplo magnético en el arco,
insuficiente inductancia en procesos de soldadura como MAG con
CO2.
-Soldadura contaminada como por ejemplo con electrodos
húmedos.
-Por la excesiva cantidad de gases liberados al enfriar rápidamente.
-Reacciones entre ciertos elementos en el metal, por ejemplo
debido a sulfuros y gases en la atmósfera que rodea la soldadura.
SALPICADURAS
8.- GOLPE DE ARCO
(Choque accidental de arco)
Definición
Un choque del arco es una discontinuidad que consiste en
cualquier metal fundido localizado, metal afectado por el calor,
o el cambio de perfil de la superficie en cualquier parte de una
soldadura o del metal base a causa de un arco.
Causas
• Difícil acceso de la junta.
• Aislante defectuoso en la manija o en la boquilla.
• Falta de un soporte aislado para la pinza o boquilla cuando
no esta en uso.
• Terminal del cable de retorno flojo.
• Ajustar la alimentación del alambre en procesos MIG con
CO2, sin interrumpir el flujo de corriente.
GOLPE DE ARCO
9.- PORO CRATER
Definición
Es una depresión dada por la contracción del metal al terminar el
cordón, en el lugar donde fue retirada la fuente de calor.
En la soldadura los cráteres tienden a formar grietas y
cavidades, pues el cráter enfría mas rápidamente que el resto
del cordón, y solidifica del contorno hacia adentro, favoreciendo
la formación de grietas por contracciones.

Causas
Combinación de reacciones
de desoxidación
interrumpidas y del cambio de
volumen de liquido a sólido.
10.- 0NDULACION EXCESIVA
Definición
Es un ondulado exagerado en la superficie de la soldadura, el cual aunque
casi nunca constituye un defecto que justifique su eliminación , para
algunos tipos de cargas y posiciones, puede dar origen a defectos graves
como fisuras.
• Para cargas estáticas y cargas de fatiga, con el cordón en posición
transversal, el ondulado no es motivo de rechazo.
• Para cargas repetidas longitudinales, el ondulado actuara como
concentrador de tensiones que pueden conducir eventualmente a la
formación de una fisura por fatiga por fatiga en el cordón.

Causas
Se origina en el proceso de solidificación del charco durante la soldadura.
Parece que el proceso no es continuo, sino que se produce a saltos, o sea
que luego de un avance repentino del frente de solidificación, se produce
un instante de reposo y así sucesivamente.
Esto debido a factores térmicos y metalúrgicos de segregación de soluto
frente a la interfase sólido-liquido.
11.- INCLUSIONES DE ESCORIA
Definición
Es material sólido no metálico atrapado en el material de soldadura o
en su unión con el metal base, estos presentan en la mayoría de los
procesos de soldadura por arco y se puede encontrar aislados de
forma irregular, con una apariencia diferente a los poros de gas, o
líneas paralelas del eje axial de la soldadura.

Causas
• Mala manipulación del electrodo.
• Flujo de escoria adelante del arco, debido a una inapropiada
posición del electrodo.
• Remoción incompleta de la escoria solidificada en los pases
intermedios.
• Un incorrecto perfil del cordón en pases intermedios.
• Presencia de óxidos y cascarillas en el metal base provenientes de
la laminación.
• Inclusiones de sólidos de fundente provenientes de electrodos con
revestimientos deteriorados.
INCLUSIONES DE ESCORIA

• La longitud total de las indicaciones de inclusiones


alargadas de escoria en cualquier sección
continua de 12 Pulg (304.8 mm) de soldadura
exceda 2 Pulg (50.8 mm). API 1104
• El ancho de una indicación de inclusión de
escoria exceda 1/16 Pulg (1.59 mm). API 1104
• La longitud total de indicaciones de inclusiones de
escoria e inclusiones de escoria aisladas excedan
el 8% de la longitud soldada.
• Toda inclusión de escoria será removida del metal
de soldadura. AWS D1.1
12.- INCLUSIONES METÁLICAS
Definición
Son partículas de tungsteno provenientes del proceso TIG o
inclusiones accidentales de cobre en proceso como MIG Y MAG,
que pueden dar inicio a grietas en el metal de soldadura.
Causas
• Inclusiones de Tungsteno se presentan cuando el electrodo
es consumido accidentalmente dentro del charco de metal.
• Cuando la corriente de soldadura es demasiado alta y causa
fusión y transferencia de gotas de Tungsteno dentro del
charco metálico.
• Las inclusiones de cobre se deben a la fusión accidenta de
las boquillas en procesos como MIG o MAG, al hacer
contacto con el charco de soldadura, debido a un arco
inestable o a un difícil acceso de la junta.
INCLUSIONES METÁLICAS

• También al perder
el agua de
enfriamiento se
presenta fusión en
algunas partes de
la pistola.

• Transferencia de
cobre de los
dispositivos de
enfriamiento como
resultado de la
abrasión.
13.- GRIETAS
Definición
• Es el defecto más temido en las uniones soldadas, debido a
que en una amplia gama de aplicaciones se debe anticipar la
aparición de grietas para ser evitadas o al menos detectadas
o removidas.
• Las grietas representan una falla bajo esfuerzos de un metal
base, cuando los esfuerzos localizados excedan el esfuerzo
último del metal.
• Las grietas son generalmente esperadas en una zona de
amplificación de esfuerzos cerca de las discontinuidades en
el metal base o el de aporte, o cerca de entallas mecánicas
asociadas con el diseño de la soldadura.
AGRIETAMIENTO

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TIPOS DE GRIETAS
Grietas Cráter
Ocurren por una inapropiada terminación del arco
eléctrico al soldar dentro del cráter formado. Son grietas
superficiales en caliente y se encuentran en forma
longitudinal, transversal o de estrella.
Grietas en la Cara
Corren longitudinalmente en la cara de la soldadura
extendiéndose hacia la raíz, generalmente son grietas
en caliente.
Grietas en la Raíz
Corren también longitudinalmente pero en la raíz de la
soldadura, son generalmente grietas en caliente.
TIPOS DE GRIETAS
Grietas en el borde
Son grietas generalmente en frío, comienzan aproximadamente
normales a la superficie del material base y se propagan desde
el borde de la soldadura, donde los esfuerzos residuales son
mas altos, hacia la ZAC; Son el resultado de esfuerzos por
contracción térmica actuando sobre la ZAC que ha sido
fragilizada.
Grietas por Desgarre Interno
Son generalmente grietas en frío que se forman en la ZAC del
metal base, son cortas en la mayor parte de los casos, pero
pueden unirse para formar una grieta continua, ocurren cuando
se presentan una de estas condiciones:
- Hidrogeno en el acero.
- Microestructura relativamente frágil.
- Altos esfuerzos residuales.
Desgarres Laminares
Llamados también Fracturas por Desgarramiento, son generalmente
separaciones escalonadas o en forma de terrazas, que se dan de
manera brusca, extendiéndose paralelas a la superficie de la chapa
metálica, desde la zona adyacente a la ZAC en el metal base, el
desgarre laminar se origina debido a esfuerzos de contracción
inducidos térmicamente al soldar.

Causas
• Baja ductilidad en dirección del espesor de la chapa laminada, esta
causa es debido a delgadas zonas de inclusiones no metálicas.
• Diseño incorrecto de la junta.
• Altos esfuerzos residuales en juntas restringidas o embridadas, en
esfuerzos pueden incrementarse con uniones soldadas o
estructuras sin suficiente grado de libertad.
Orientación de las grietas
Tipos de grietas:
podrían ser descritas como longitudinales o transversales, dependiendo de
su orientación.

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GRIETAS DE CRÁTER
Ocurren en el cráter de una soldadura cuando
el proceso se interrumpe inapropiadamente.
Son algunas veces llamadas grietas estrella,
aunque pueden tener otras configuraciones.

Grieta de cráter
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GRIETAS EN EL METAL DE SOLDADURA

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GRIETAS
Se pueden clasificar generalmente como grietas
en caliente o en frío.

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14.- AGRIETAMIENTO EN FRÍO INFLUENCIA
DEL HIDROGENO
Definición
Cuando las grietas no son intergranulares (Transgranulares),
sin una aparente tendencia a bordear los limites de grano,
sino atravesándolos, entonces el agrietamiento posiblemente
ocurrió a temperaturas relativamente bajas, y se considera
un agrietamiento en frío.
Causas
Para producirse una grieta en frío se necesita la aparición
simultanea de los siguientes tres factores:
• Tensiones de tracción por embridamiento o configuración
inadecuada de la junta.
• Áreas de endurecimiento en la ZAC, debido a la
inadecuada elección del acero.
• Absorción de Hidrogeno durante el proceso térmico.
Agrietamiento en frío debido al Hidrógeno inducido en la
ZAC
AGRIETAMIENTO EN CALIENTE

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GRIETAS DE ACUERDO A SU LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN EN
LA UNIÓN SOLDADA
15.- DESGARRE LAMINAR Y RECOMENDACIONES PARA
REDUCIRLO
LAMINACIONES Y DELAMINACIONES
16.- POROS
Definición
Es una distribución tipo cavidad, formada cuando se atrapa
gas durante la solidificación o en un deposito de roció térmico,
la discontinuidad o el defecto es generalmente esférica pero
podría ser alargada.
Mecanismo de Formación de Poros

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POROS AGRUPADOS
POROS UNIFORMEMENTE DISTRIBUIDOS
Causas
- Fundentes húmedos.
- Electrodos de alambre continuo corroídos.
- Exceso de aire mezclado con el gas protector.
- Contaminación con grasa u otros hidrocarburos.
- Perdida del gas protector.
- Fugas de agua en el sistema de enfriamiento de la
pistola.
- Incorrecta o insuficiente cantidad de desoxidante ya sea
en el electrodo, alambre de aporte o metal base.
POROSIDAD ALINEADA
POROS CAVIDADES VERMICULARES
Definición
Son cavidades elongadas o tubulares formadas por gas
atrapado durante la solidificación del metal de soldadura,
pueden ocurrir separadamente o en grupos en forma de espina
de pescado.
En soldadura de filete se pueden extender desde la raíz hasta
la cara.
DINACOL S.A. DIRECCIÒN DE PRODUCCIÒN 62
CONDICIONES SUPERFICIALES DE LA SOLDADURA
POROSIDAD

1. Porosidad dispersa: está uniformemente


distribuida a través del metal de
soldadura.

Fig. 1 Porosidad dispersa


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POROSIDAD
2. Porosidad agrupada: es un arreglo localizado que
tiene una distribución geométrica al azar.

3. Porosidad alargada: porosidad cuya longitud


es mayor a su ancho y se ubican
aproximadamente paralelas al eje de la
soldadura. Se puede formar en el interior o en la
superficie del metal de soldadura.

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Porosidad
Agrupada

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POROSIDAD
Porosidad tubular: Forma cuya longitud
es mayor que su ancho y se ubican
aproximadamente perpendicular a la
cara de la soldadura. Pueden ser
también referidas como cavidades
vermiculares

Fig. 2. PorosidadINSTITUTO
tubular DE SOLDADURA WEST ARCO 66
Poros de Gusano

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POROSIDAD
5. Porosidad alineada: Hace referencia a la
orientada en una línea. Pueden ser
esféricos o alargados. También
conocida como porosidad lineal.

Fig. 3 Porosidad alineada.

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POROSIDAD

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POROSIDAD
 POSIBLES CAUSAS  ACCIONES CORRECTIVAS

 INADECUADA ACCION PROTECTORA  OPTIMIZAR EL FLUJO DE GAS


DEL GAS

 UTILIZAR UN GAS DE PROTECCION


 CONTAMINACIÓN DEL GAS ADECUADO PARA SOLDADURA

 CONTAMINACIÓN DEL ALAMBRE  UTILICE ÚNICAMENTE ALAMBRE


LIMPIO Y SECO
 CONTAMINACIÓN DE LA PIEZA DE  REMUEVA TODA LA GRASA, ACEITE,
TRABAJO HUMEDAD,CASACARILLA,PINTURA Y
POLVO. EMPLEAR ELECTRODOS MÁS
ALTAMENTE DESOXIDANTES
 VOLTAJE DE ARCO MUY ALTO  REDUCIR EL VOLTAJE

 DISTANCIA EXCESIVA ENTRE LA  DISMINUIR EL STICK OUT


BOQUILLA DE CONTACTO Y LA PIEZA
DE TRABAJO

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Efecto del Óxido en la Porosidad

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Porosidad Superficial

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Poro en el Cráter

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Limites
Admisibles de
Indicaciones
Redondeadas

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Oxidación de la Superficie

 En los aceros inoxidables y aleaciones de


níquel ocurren cuando esas aleaciones se
exponen a la atmósfera por encima de los
1000 F (540 C)

Oxidación en la superficie

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QUEMÓN
Definición
Es una porción del cordón de la raíz donde una excesiva
penetración causa que el metal de soldadura sea soplado
hacia el inferior o descuelgue un exceso de metal fundido,
suelen presentarse en la raíz.
LAMINACIONES
Tipo de discontinuidad del metal base con separación o debilidad
generalmente alineada paralela a la superficie trabajada de un
metal.
Son formadas cuando inclusiones de gas, cavidades por contracción,
o inclusiones no metálicas en el lingote original, planchas, o barras
son roladas ó laminadas.
Pueden estar completamente internas y son detectadas por una
inspección de ultrasonido, se pueden extender a un borde y pueden
ser detectadas por inspección visual, líquidos penetrantes o
partículas magnéticas.

Fig. 19. Laminación

NOTA: Una delaminación es la separación de una


laminación bajo esfuerzos.
INSTITUTO DE SOLDADURA
77 WEST ARCO
Uniones en Chapa con “Laminación”

INSTITUTO DE SOLDADURA WEST ARCO 78


DESGARRE LAMINAR

INSTITUTO DE SOLDADURA WEST ARCO 79


DESGARRE LAMINAR

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