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FACULTAD INGENIERIA CIVIL - IV “A”

 Hinostroza Rosales, Luis miguel


 Huarcaya López, Ricardo André
RESISTENCIA A LA ABRASION


• Se define como resistencia a la abrasión al grado de
oposición de una superficie de concreto a ser desgastada
1 por el roce y fricción.

• Pueden traer consecuencias en el comportamiento bajo las


condiciones de servicio indirectamente propiciando el ataque de
algún otro enemigo de la durabilidad (agresión química,
2 corrosión. etc.)

• Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos


a abrasión o al desgaste, por lo que en estas aplicaciones el
3 concreto necesita tener alta resistencia a abrasión.
RESISTENCIA A LA ABRASION


• Los resultados de los ensayos indican que la resistencia a abrasión
está fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del
4 concreto.

• Un concreto con mayor resistencia a compresión tiene más resistencia


a abrasión que el concreto con menor resistencia a compresión. Como
la resistencia a compresión depende de la relación agua-cemento y
5 curado

• Una relación agua- cemento baja y el curado adecuado se hacen


6 necesarios para la resistencia a abrasión.

• El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento


7 usado también tienen gran influencia sobre la resistencia a abrasión.
EFECTO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y DEL TIPO
DE AGREGADO SOBRE LA RESISTENCIA A ABRASIÓN DEL
CONCRETO (ASTM C 1138).


ENSAYO DE ABRASIÓN DE
CONCRETO


 Los ensayos de abrasión se pueden realizar por la rotación de pelotas
de acero, ruedas de afilar o discos bajo presión sobre la superficie
(ASTM C 779). Uno de los aparatos de ensayo se presenta en la
Figura. Otros tipos de ensayos de abrasión también están disponibles
(ASTM C 418 y C 944 y NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51).

Aparato de prueba para


medir la resistencia de
abrasión del concreto. La
máquina se puede ajustar
para el uso de ambos
discos o ruedas de afilar.
En una maquina
diferente, las pelotas de
acero bajo presión se
ruedan, encima de la
superficie de la probeta.
Los ensayos se describen
en la ASTM, C 779
DAÑOS POR ABRASION


POR FROTAMIENTO:
• En pavimentos de concreto, debido al tráfico peatonal,
camiones ligeros y arrastre, raspadura y deslizamiento
de objetos sobre la superficie (frotamiento).

POR FRICCION:
• En pavimentos de concreto debido a montacargas,
camiones pesados y automóviles, con o sin cadenas
(frotamiento, raspadura y percusión)
DAÑOS POR ABRASION


POR EROSION DE MATERIALES ABRASIVOS:
•Estructuras hidráulicas corno vertederos, estribos de puentes y túneles,
debido a la acción de materiales abrasivos transportados por corrientes
lentas de agua (frotamiento más raspadura).

EROSION POR CAVITACION:


•Diques, vertederos, túneles y otros sistemas transportadores de agua,
donde la velocidad del agua es alta y hay presencia de bajas presiones .
Se produce una separación del flujo de agua de la superficie. A esto por
lo general se le conoce como erosión por cavilación.
ENDURECEDOR MINERAL O
METALICO ESPOLVOREABLE


 Un endurecedor mineral o metálico espolvoreable (dry
shake) es un tratamiento superficial para losas o pavimentos
de concreto que emplea una mezcla de agregados minerales o
metálicos combinados con cemento portland y aditivos
especiales para producir una superficie resistente al tráfico, a
la abrasión, al impacto y al ataque mecánico.
TIPOS DE ENDURECEDORES
ESPOLVOREABLES


METÁLICOS • Limaduras de hierro

• Roca Basáltica (granito). Duro. Buena


Resistencia a la abrasión

MINERALES • Quartz . (~ 7-7.5 Mohs dureza) Mejor


resistencia a la abrasión
• Emery. ( 8-9 Mohs dureza) La mejor
resistencia a la abrasión
FACTORES QUE AFECTAN LA
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN


• El mejor indicador es evaluar la principalmente los factores como la
resistencia en compresión, las características de los agregados, el
1 diseño de mezcla, la técnica constructiva y el curado.

• Está demostrado que un elemento fundamental lo constituye la mano de


obra y el acabado. Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la
2 exudación natural de la mezcla, la capa superficial se debilita.

• La cantidad de energía que pone el operario en el proceso de acabado tiene


relación directa con el grado de compactación de la superficie habiéndose
comprobado experimentalmente una gran diferencia cuando éste trabajo se
3 ejecuta con acabadoras mecánicas.

• Un factor a tener en cuenta es la técnica de curado pues de nada sirve


tener materiales y un diseño de mezcla excelentes si luego no
4 propiciamos las condiciones para que se desarrolle la resistencia, y que
son temperatura y humedad adecuadas.

RECOMENDACIONES PARA EL
CONTROL DE LA ABRASION


Se estima que la superficie aludida debe tener resistencia en
compresión mínima de 280 kg/cm2 para garantizar una
durabilidad permanente con respecto a la abrasión, lo cual indica
que es necesario emplear:

Relaciones Agua/Cemento bajas.

Menor slump compatible con la colocación eficiente

Agregados bien graduados y que cumplan con los limites ASTM C-


33 para gradación y abrasión.

Menor cantidad posible de aire atrapado.


EROSION

 Se define como el deterioro causado por la acción
abrasiva de fluidos o sólidos en movimiento. La
magnitud depende del número, velocidad , tamaño,
perfil, densidad y dureza de las partículas en
movimiento por unidad de tiempo. Siendo
producido por acciones mecánicas debido al oleaje.
 Las erosiones en la piedra artificial se producen por
el bajo contenido en cemento.
CAVITACIÓN


La cavitación es un fenómeno que se produce siempre que la
presión en algún punto o zona de la corriente de un líquido
desciende por debajo de un cierto valor mínimo admisible. El
fenómeno puede producirse lo mismo en estructuras hidráulicas
estáticas (tuberías, Venturis, etc.), que en máquinas hidráulicas
(bombas, hélices, turbinas). El fenómeno de cavitación ataca a la
superficie del hormigón en forma de picaduras que
posteriormente se unen en zonas erosionadas amplias.
DESCRIPCIÓN DE LA
CAVITACIÓN


El fenómeno de la cavitación se explica con el mecanismo siguiente:
si la presión en un líquido como el agua baja suficientemente,
empieza a hervir a temperatura ambiente formando burbujas de
vapor. Entonces al subir la presión nuevamente el vapor se condensa
y la burbuja se destruye (colapso de la burbuja). Cuando se repite
este proceso con alta velocidad como por ejemplo en el interior de
una bomba de agua, se forman y se destruyen las burbujas
rápidamente.
DESCRIPCIÓN DE LA
CAVITACIÓN


DAÑO POR CAVITACIÓN

 
El daño por cavitación es una forma especial de
corrosión-erosión debido a la formación y al colapso de
burbujas de vapor en un líquido cerca de una superficie
metálica, que ocurre en turbinas hidráulicas, hélices de
barcos, impulsores de, bombas y otras superficies sobre
las cuales se encuentran líquidos de alta velocidad con
cambios de presión.

 Un daño por cavitación tiene un aspecto semejante a


picaduras por corrosión, pero las zonas dañadas son
más compactas y la superficie es más irregular en el
caso de la cavitación. El daño por cavitación se atribuye
parcialmente a efectos de desgaste mecánico.
DAÑO POR CAVITACIÓN

1

• El colapso de la burbuja causa la destrucción local de la película.

• La superficie no protegida del metal está expuesta al medio corrosivo y


2 se forma una nueva película por medio de una reacción de corrosión.

• Se forma una nueva burbuja en el mismo lugar, debido al aumento de


3 poder nucleante de la superficie irregular.

• El colapso de la nueva burbuja destruye otra vez la película.


4

• La película se forma de nuevo y el proceso se repite indefinidamente


5 hasta formar huecos bastante profundos.
PROBLEMAS DE LA CAVITACIÓN EN
LA INGENIERÍA


El fenómeno de cavitación ataca a la superficie del hormigón en forma
de picaduras que posteriormente se unen en zonas erosionadas
amplias. Se trata de un arrancamiento progresivo del hormigón.

Este fenómeno cuando se produce en las paredes de la tubería es


desfavorable, debido a que causa daños y aumenta el costo de
mantenimiento.

En la ingeniería naval se estudia el fenómeno, para el diseño de todo


tipo de barcos debido a que acorta la vida útil de algunas partes tales
como las hélices y los timones.
RESISTENCIA A LA EROSIÓN POR
CAVITACIÓN


 La resistencia a la erosión por cavitación del concreto se
incrementa con la reducción de la relación agua-
cemento, con el incremento de la resistencia a la
compresión y a la tensión, con el vibrado del concreto o
usando polvo de acero en la mezcla.
 Se puede proteger la superficie de concreto por medio
de láminas de hule, sin embargo no existe forma de
lograr buena adherencia entre las dos superficies, los
recubrimientos se han hecho con base en pinturas que
incrementan la vida del concreto de 3 a 20 veces, y su
resistencia es de 10 a 20 veces menor que la de las
láminas de acero.
PROTECCIÓN CONTRA DAÑOS
DEBIDOS A CAVITACIÓN


• La resistencia a la erosión por cavitación del concreto se
incrementa con la reducción de la relación agua-cemento, con el
incremento de la resistencia a la compresión y a la tensión, con el
a vibrado del concreto o usando polvo de acero en la mezcla.

• Las recomendaciones sobre el tamaño máximo de los agregados


del concreto son muy variables, se considera además que el mejor
b agregado para estos casos es el granito.
PROTECCIÓN CONTRA DAÑOS
DEBIDOS A CAVITACIÓN


• Se puede proteger la superficie de concreto por medio de láminas de hule
para absorber las energías de choque, los recubrimientos se han hecho con
c base en pinturas que incrementan la vida del concreto de 3 a 20 veces.

• Dar un acabado de pulido a la superficie sujeta a efectos de cavilación, ya


que es más difícil nuclear burbujas sobre una superficie muy plana.
d

• La protección contra la cavitación debe comenzar con un diseño hidráulico


adecuado del sistema, de tal manera que se eviten en lo posible las
e presiones bajas.
¿QUE ES CORROSION?

Es la reacción química o electroquímica entre un material,
usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un
deterioro del material y de sus propiedades. Para el acero
embebido en el concreto (hormigón), la corrosión da como
resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el
volumen del acero original y la pérdida de sus óptimas
propiedades mecánicas.
La corrosión produce además descascaramiento y vacíos en
la superficie del acero de refuerzo, reduciendo la capacidad
resistente como resultado de la reducción de la sección
transversal.
Durante el proceso de corrosión en estructuras de concreto,
la zona anódica y la zona catódica están localizadas en la
superficie del acero de refuerzo, mientras que el concreto
actúa como el electrolito, completándose así los elementos
que se requieren para formar la celda electroquímica.
CORROSIÓN DEL ACERO DE
REFUERZO


TIPOS DE CORROSIÓN

Corrosión

• Donde la corrosión química o electroquímica actúa
uniforme: uniformemente sobre toda la superficie del metal

• Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en


Corrosión contacto, ambos metales poseen potenciales eléctricos
diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como
galvánica: ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial
el material con más activo será el ánodo.

Corrosión por • Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes


picaduras: químicos.

Corrosión • Es la que se encuentra localizada en los límites de grano, esto


origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes
intergranular: de los granos.

Corrosión por • Se refiere a las tensiones internas luego de una


esfuerzo: deformación en frio.
PROTECCIÓN CONTRA
LA CORROSIÓN

1

• Uso de materiales de gran pureza.

• Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros


2 inoxidables.

• Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones


3 sólidas, como el alivio de tensiones.

• Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus


4 efectos, ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los automóviles.

• Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido,


5 recubrimientos metálicos

• Protección catódica.
6
1. CORROSION LOCALIZADA:


• Las picaduras en las barras de acero se forman por la
disolución localizada que se produce en la película pasiva.
Esto resulta del ingreso de iones cloruro al medio, que están
Corrosión por
en la masa del hormigón o porque provienen del exterior.
picaduras:

• Aireación diferencial. La corrosión en espacios confinados puede


ocurrir cuando sobre la superficie del metal existe un espacio lo
suficientemente resguardado que evita el acceso continuo del
Corrosión en oxígeno a esa zona, creándose, eventualmente, celdas diferenciales
Espacios de oxígeno que inducen a la corrosión del refuerzo.
Confinados:
• Para que ocurra este tipo de corrosión debe existir un
intercambio de corrientes entre una estructura metálica y un
medio electrolítico. Ocurre preferencialmente en hormigón pre o
postensado, donde se utilizan aceros de alta resistencia debido,

Corrosión bajo
tensión:

en general, a la presencia de hidrógeno atómico difundiendo a
través del metal. Este daño produce, fisuramiento o fractura del
acero por acción del hidrógeno atómico a nivel
microestructural.

• Para que ocurra este tipo de corrosión debe existir un


intercambio de corrientes entre una estructura metálica y un
medio electrolítico. La corriente continua es la que tiene el efecto
más pronunciado sobre la corrosión, ya que esta fluye en un
Corrosión por solo sentido. Por el contrario, la corriente alterna, que invierte su
corrientes de dirección alrededor de una centena de veces por segundo,
puede causar un efecto mucho menos pronunciado.
interferencia:
2. CORROSIÓN UNIFORME O GENERALIZADA:


La corrosión uniforme es resultado de una pérdida generalizada de la
película pasiva, en la superficie del acero, que resulta de la carbonatación
del hormigón y/o la presencia de excesiva cantidad de iones cloruros.
También puede ocurrir por efecto de la lixiviación del hormigón producida
por la precolación y/o lavado por aguas puras o ligeramente ácidas.

3. CORROSIÓN GALVÁNICA:

Esta corrosión se produce cuando existen dos metales de composición química


diferentes en un medio electrolítico, o bien en zonas de composición diferente en un
mismo metal, que conforman una micropila galvánica. En el caso de las armaduras,
esta situación se dará cada vez que en alguna zona se dañe o no se forme la película
pasiva característica. Esta zona actuará como ánodo frente al resto del material,
donde permanece la pasivación, el cual actuará como cátodo. También podría
ocurrir cuando la barra de refuerzo se encuentre con otros conductores más nobles,
esto se asocia al funcionamiento de una macro celda.
MECANISMOS DE CORROSION

Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la elaboración del


concreto, éstos penetran a través de él cuando la estructura es puesta en
servicio. Al llegar a la superficie del metal, provocan que la corrosión se
desencadene. Una vez que la corrosión se ha desencadenado, ésta se
manifestará bajo tres vertientes

1. Sobre el 2. Sobre el 3.Sobre la adherencia


acero, concreto, acero/concreto .
• con una • debido a que al • Desde el punto de vista de la
generarse corrosión del acero en el concreto,
disminución Tutti definió un modelo muy
de su diámetro acumulación de
óxidos-expansivos en sencillo que representa el tiempo
inicial y por lo que tarda una estructura de
la interfase acero-
tanto de su concreto, provoca concreto proporcionando
capacidad fisuras y servicios para los cuales ha sido
mecánica. desprendimientos. diseñada. Este modelo se divide
en dos periodos.
MODELOS DE TUTTI

 • Tiempo en que tarda el


agente agresivo en
Periodo de atravesar el
recubrimiento, alcanzar
iniciación: el acero y provocar
el rompimiento de la
capa de óxido protector.

• Comprende la
acumulación
Periodo de progresiva del
propagación: deterioro, hasta que
alcanza un nivel
inaceptable.
COMO LIMITAR LA CORROSION


1. Utilice un concreto de buena calidad con aire incorporado y con relación A/C
de 0.4 o menor

2. Utilice un recubrimiento mínimo de hormigón de 4 cm y como mínimo 2 cm


mayor que el tamaño máximo nominal del agregado grueso.

3. Incremente el recubrimiento mínimo a 2” (5 cm) para la exposición a sales de


deshielo y a 2 ½” para la exposición en ambiente marino

4. Asegúrese que el concreto es curado adecuadamente

5. Utilice cenizas volantes, escorias de altos hornos o microsílice y/o un inhibidor


de corrosión probado.
ACCION DE CLORUROS


• Cloruros pueden dañar la capa pasivadora del concreto que protege el
acero de refuerzo y mantiene su ph alto. Cuando se supera el límite de
cloruro soluble en agua, se crea un desequilibrio electroquímico,
generando una celda eléctrica alrededor del acero, produciendo
también cloruro de hierro, que luego se oxida. Esta oxidación produce
expansión tensión en la pasta creando fisuramiento en el concreto
(figura 12,3).

•Hay que tener perfectamente claro que el concepto de que los cloruros
no tiene acción perjudicial directa sobre el concreto, sino a través de su
participación en el mecanismo de la corrosión de metales embebidos en el
concreto, produciéndose compuestos de hierro que al expandirse rompen
la estructura de la pasta y agregados.

Los iones cloro se difunden en


especial a través de poros llenos
de agua. El hormigón se moja
superficialmente y al secarse las
cales de cloro se fijan en los
poros. Al mojarse nuevamente
aumentan la concentración de
iones cloro y el proceso va
incrementándose
progresivamente.
Corrosión electrolítica del refuerzo en concreto
expuesto a cloruros y humedad
Los cloruros pueden encontrarse en la masa del concreto
por dos causas :


Porque los contengan las materias primas (aditivos, agua, cemento áridos)

Porque penetren desde el exterior al estar situada la estructura en ambientes


marinos o estar a la acción de sales de deshielo.
ACCION DE CLORUROS


Como referencia se establecen en la Tabla 12.4 las
recomendaciones del Reglamento ACI – 318 con respecto al
contenido máximo de cloruros en función del tipo de
concreto y condición de exposición expresado en porcentaje
referido al peso del cemento. La forma de aplicar estas
limitaciones, consiste en primero determinar el contenido de
cloruros de cada uno de los componentes mediante análisis
químicos; luego en base a los pesos del agua, los agregados,
los aditivos y el cemento en la mezcla, se calcula el aporte de
cloruros de cada uno en peso y se suman constituyendo este
valor el contenido total de cloruros del
concreto. Dividiendo esta cantidad entre el peso del
cemento en el diseño y multiplicándolo por 100, obtenemos
el porcentaje de cloruros referido al peso del cemento que se
comparara con los valores de la Tabla 12.4.
TABLA 12.4. CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO PARA PREVENIR
CORROSIÓN
CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO
TIPO DE ELEMENTO EN CONCRTO (% EN PESO DEL
CEMENTO)
CONCRETO PRETENSADO 0.06
CONCRETO ARMADO EXPUESTO A


0.15
CLORUROS

CONCRTO ARMADO PROTEGIDO DE LA


1.00
HUMEDAD
OTRO TIPO DE CONCRETO 0.30

En la tabla 12.5 se detallan las recomendaciones de ACI – 318 sobre las


relaciones Agua/Cemento máximas a
TABLA 12.5 – RELACIONES AGUA/CEMENTO MÁXIMAS PARA CONDICIONES
ESPECIALES DE EXPOSICIÓN
RELACIÓN f´c MINIMO (CONCRETO
CONDICION DE
AGUA/CEMENTO MÁXIMA NORMAL Y LIGERO)
EXPOSICIÓN
(CONCRETO NORMAL) (kg/cm2)
CONCRETO CON BAJA
PERMEABILIDAD AL 0.50 280
AGUA
CONCRETO EXPUESTO A
HIELO Y DESHIELO EN 1.00 315
CONDICION HUMEDA
PARA PREVENIR
CORROSIÓN EN
CONCRETO EXPUESTO A 0.40 350
SALES PARA DISOLVER
HIELO
• Análisis previo de los
materiales,
PREVENCION 
especialmente el agua y
los agregados así como
el suelo de contacto.

• a/c baja, espesor de


recubrimiento,
compactación, baja
SOLUCION
permeabilidad,
inhibidores de corrosión
PROTECCION DE ARMADURAS


Los principales sistemas de protección de la corrosión están
basados en plásticos (capas, revestimientos, rellenos sólidos) o
gres (revestimientos, rellenos sólidos).

Otros tipos de revestimientos protectores para condiciones


severas de corrosión son el galvanizado en caliente y el
revestimiento epóxico de las barras de acero.

El uso de pinturas Epoxy-Poliamida, Epoxy-aminas, Epoxy-


Novolacas, Pinturas de Poliuretano etc. las cuales se interponen y
retardan el ingreso de contaminantes externos como cloruros, dióxido
de carbono, dióxido sulfuroso, humedad, oxígeno, etc.

Protección Catódica
RECOMENDACIONES


PROTECCION CATÓDICA


Es una de las técnicas que controla la corrosión de un
metal en contacto con un electrolito, convirtiendo el metal
en el cátodo de una celda electroquímica mediante el paso
de la corriente que proviene de un ánodo. La técnica ha
sido usada por casi 150 años y es aplicable a todos los
metales, aunque es más usada para el acero.
 Las aplicaciones más comunes son protección de la
corrosión del suelo (tuberías subterráneas y cables) y
corrosión marina (cables, boyas y amarres de barcos).
 La protección catódica se usa frecuentemente con
recubrimientos. Esto reduce la capacidad de corriente (y
costo) del sistema.
PROTECCION CATÓDICA


CÁTODO: Recibe ELECTROLITO:
ÁNODO: Cede
los electrones, se Transporta iones
electrones, se oxida.
reduce. ánodo - cátodo.

Misma
Hormigón
Enfierradura enfierradura
húmedo
u otro metal
FUNCIONAMIENTO DE LA
PROTECCIÓN CATÓDICA


 La protección catódica funciona gracias a la descarga de
corriente desde una cama de ánodos hacia tierra y dichos
materiales están sujetos a corrosión, por lo que es
deseable que dichos materiales se desgasten (se corroan)
a menores velocidades que los materiales que
protegemos.
 Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en
polarizar el cátodo, llevándolo mediante el empleo de
una corriente externa, más allá del potencial de corrosión,
hasta alcanzar por lo menos el potencial del ánodo en
circuito abierto, adquiriendo ambos el mismo potencial
eliminándose la corrosión del sitio.
CORRIENTE IMPRESA

 Se obtiene de una fuente emisora de corriente directa drenada



a tierra a través de ánodos inertes.

ANODOS UTILIZADOS EN LA CORRIENTE IMPRESA

CHATARRA DE • Por su economía es a veces


utilizado como electrodo
HIERRO dispersor de corriente.

•Este ánodo es recomendable en


terrenos de media y baja
FERROSILICIO resistividad. Se coloca en el suelo
indicado o tumbado rodeado de
un relleno de carbón de coque.

• Puede utilizarse principalmente


en terrenos de resistividad
GRAFITO media y se utiliza con relleno
de grafito o carbón de coque.
PROTECCION CATÓDICA

 Este procedimiento tiene como


fundamento la polarización, a
potenciales más negativos, de la
superficie metálica hasta alcanzar
un grado de polarización, en el
cual se acepta que dicha superficie
metálica es inmune a la corrosión.
PROTECCION ANÓDICA

 La protección anódica es un método que consiste en recubrir un



metal con una fina capa de óxido para que no se corroe.
 Existen metales como el aluminio que al contacto con el aire son
capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido, y se hacen
resistentes a la corrosión.
 Tiene que ser adherente y muy firme de lo contrario no serviría de
nada.
MEDIANTE LA PROTECCIÓN
ANÓDICA SE CONSIGUE


Mantener una aleación pasivable con ayuda de un potenciostato.

Solo es aplicable a la protección de aleaciones pasivables que


exhiban un amplio rango de pasividad.

Equipamiento costoso y difícil de mantener.

Su rango de aplicación es menor que el de otros métodos, aunque


en algunos casos es la única técnica que puede ser utilizada con
éxito.

Si falla la aleación se corroe en la región activa.


DISPOSITIVO EXPERIMENTAL

 Celda de tres
electrodos conectada
a un potenciostato.
1)Electrodo de trabajo:
estructura a proteger.
2)Electrodo de
referencia.
3)Contra electrodo o
electrodo auxiliar
(platino o grafito).

Básicamente un potenciostato está


constituido por:
APLICABILIDAD


•Se suele utilizar para proteger tanques de almacenamiento de
ácidos.

•En USA se limita a la protección de aceros en HSO.

•No es recomendable cuando el medio es HCL o CL pueden


aparecer fenómenos de corrosión localizados durante la
polarización anódica.

•Tanques de aceros al carbono con protección anódica más


económicas que de aceros inoxidables sin protección.
VENTAJAS


Bajos costos de operación.

Aplicabilidad a un alto rango de corroentes severos.

Alta energía de arrojamiento, puede proteger estructuras


complejas.

Necesita pocos electrodos auxiliares

Corriente de protección y una buena guía para el rango de


corrosión.

Esto revelara problemas debido a la protección inadecuada.


LIMITACIONES


Aplicables solamente a los sistemas metal-corroente que
exhiban pasividad

Altos costos de instalación. Requiere de electrodos de


referencia y auxiliares y una alta corriente de iniciación.

El rango de corrosión podría ser muy alto si el sistema


se saliera de control.

Aun esta por probarse que los problemas de corrosión por


agrietamiento pueden ser siempre evitados.
PROTECCIÓN ANÓDICA
VS CATÓDICA


Es costumbre
Si ambos métodos están bajo la
comparar la consideración de la misma La comparación puede
protección catódica y aplicación, la comparación se ser útil para resaltar las
anódica ya que son complicara a causa de los diferencias. Esto
de tecnología similar. diferentes materiales de minimizara la
construcción que se pueden usar
Esto implica que oportunidad de que un
dependiendo del método de
constantemente control. Por ejemplo, podemos usuario que tenga
compiten, no usar acero blando si se pretende experiencia en una
obstante que los dar protección catódica, pero técnica, aplique mal su
métodos han tendido usamos acero inoxidable para el experiencia cuando se
mismo servicio pero con enfrenta con la otra.
a complementarse
protección anódica.
uno con el otro.
CONCLUSIONES


Comparadas con otros métodos, ambas técnicas tienen la ventaja de
ser aplicadas a las estructuras existentes aunque la estructura sea
inaccesible. Una ventaja indirecta de los métodos es que
normalmente brindan más protección contra corrosión y por tanto,
reconocimiento de problemas antes de que lleguen a mayores.
Esto pasa porque la inspección y el registro de los datos es necesario
y por tanto es menos probable que nos olvidemos de la protección,
como de seguido ocurre con otros métodos de control tales como la
pintura, uso de inhibidores y el uso de aleaciones más altas.
Ambas técnicas tienen la ventaja de que algunas veces pueden ser
usadas para evitar la corrosión localizada tal como la fractura por
corrosión bajo –tensión. Por supuesto, hay necesidad de un buen
aislamiento; y las técnicas son incapaces de proteger adecuadamente
en No Electrolitos y en la atmosfera.
En todo, la protección catódica es ahora el método estándar de
control.