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METALURGIA DEL ACERO

INTEGRANTES:

 Álvarez Salazar Claudio


 Vergara García Carlos
 Viches García Wendy

DOCENTE:
Ing. Segundo Caballero Cárdenas
EL ACERO
El acero es una aleación hierro-carbono (< 2,11% de C) y,
actualmente, es el metal más usado y, por lo tanto, de
mayor producción, a nivel mundial. Se fabrican más de 1.300
millones de tonelada de acero al año muy por encima de los
35 millones de toneladas de aluminio que es el segundo
metal más usado.
Es una aleación de hierro, carbono y otros elementos tal que
Si, P, S (no metálicos) y Mn, Ti, Cr, Va, Ni, Mo. (metálicos)
PROPIEDADES DEL ACERO
Las propiedades del Acero las podemos clasificar en:

 Propiedades Físicas
Propiedades Químicas
Propiedades Mecánicas
Propiedades Térmicas
PROPIEDADES FÍSICAS
• Su densidad media es 7850 kg/m3.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar
o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente
principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro
(sin alear), sin embargo, el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375°C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes, excepto
las aleaciones auténticas que funden de golpe.
• Por otra parte, acero rápido funde a 1650°C, su punto de
ebullición es de alrededor de 3000°C.

• Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras


Materia, Cuerpo, Estado de Agregación, Peso, Masa,
Volumen, Densidad, Peso específico.
PROPIEDADES QUÍMICAS
Oxidación:
La oxidación se produce cuando se combina el oxígeno del
aire y el metal. La oxidación es superficial, produciéndose
en la capa más externa del metal y protegiendo a las capas
interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es
destructivo.
Corrosión:
Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos
agentes químicos sobre los metales, primeramente en la
capa superficial y posteriormente en el resto. Cuando es
producida por el oxigeno y usando como catalizador el agua,
la corrosión es progresiva desde la capa superficial hasta el
interior del metal lo que provoca su total destrucción.
Corrosión general: cuando es en toda la superficie, se
protege con facilidad.
Corrosión intercristalina: se debe a las impurezas y no se
advierte a simple vista.
Corrosión localizada: se localiza en sitios pocos visibles y
pasa desapercibida hasta que se rompe la pieza.
PROPIEDADES TÉRMICAS
• Conductividad eléctrica:
Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través
de él la corriente eléctrica. Este fenómeno se produce por una
diferencia de potencial entre los extremos del metal.
• Conductividad térmica:
Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través
de él una cantidad de calor. El coeficiente de conductividad
térmica que nos da la cantidad de calor que pasaría a través de
un determinado metal en función de su espesor y sección
• Dilatación:
Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse
la temperatura. No es uniforme ni sigue leyes determinadas.
PROPIEDADES MECÁNICAS
• Alta Resistencia: Es la oposición al cambio de forma y a las
fuerzas externas que pueden presentarse como cargas son
tracción. Comprensión, cizalle, flexión y torsión. La alta
resistencia del acero estructural permite al diseñador
proporcionar secciones esbeltas en comparación con otros
materiales; por ejemplo, para un mismo edificio, las columnas
de concreto de cualquier nivel, suelen ser mucho más
robustas que si fueran de acero, reduciendo
considerablemente las cargas muertas correspondiente al
peso propio de la estructura.
• Uniformidad: El acero estructural, tiene la ventaja de que
conserva sus propiedades a través del tiempo a temperaturas
atmosféricas.
• Elasticidad: Corresponde a la capacidad de un cuerpo para
recobrar su forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha
deformado. Se apega más a la hipótesis de diseño elástico,
porque sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos relativamente
altos.
• Ductilidad: Es la capacidad que tienen los metales para sufrir
deformaciones a tracción relativamente alta, hasta llegar al
punto de fractura. Debido a esta propiedad, las estructuras se
deforman considerablemente antes de la falla; o lo que es lo
mismo, se puede detectar inminencia la falta de una
estructura cuando se observa una deformación excesiva.
PROCESAMIENTO DE OBTENCION DEL
ACERO
Proceso Siderúrgico Integral
La Siderurgia integral utiliza la ruta del alto horno para la reducción de
los minerales de hierro, eliminando el oxigeno y obteniendo un hierro
con contenidos totales superiores al 95-96%, que se denomina arrabio.
La utilización del alto horno a nivel mundial contribuye
aproximadamente al 60% de la producción total de acero vía LD, siendo
los países mas desarrollados los que tienen una cuota mas alta en esta
ruta.
La ruta del alto horno eléctrico se basa en el empleo de chatarra, pero la
escasez de chatarra limpias ha potenciado la necesidad de encontrar
procesos, de obtención de prerreducidos de hierro, en base a la
reducción directa en fase sólida de minerales , con agentes reductores,
tales como gas natural o carbón
INSTALACIONES DE CABECERA
En cabecera, se produce el proceso de reducción del mineral
(óxidos o carbonatos de Fe) a hierro

MATERIAS PRIMAS BÁSICAS:


Las materias primas de un proceso se consideran aquellos
materiales de entrada al mismo y que tras su transformación se
constituyen en el producto o material de salida del citado
proceso.
Las materias primas requeridas en los procesos de producción
de arrabio y acero son:
• Mineral de Fe(Pellets): que para facilitar su manejo y
mejorar su eficiencia de reacciones se peletiza o
sinteriza(contenido de Fe un 65%).
• Carbón mineral(Coque): con alto contenido en volátiles para
su transformación en coque actúa como agente reductor,
combustible o soporte mecánico en el Alto horno
• Fundentes: para disminuir temperaturas durante la reacción
de reducción y facilitar la eliminación de impurezas en la
escoria, estos pueden ser: carbonato de calcio, sílice, oxido
de manganeso y alúmina.
Procesos:
Reducción Directa, con gas natural o carbón,
obteniéndose un prerreducido que se utiliza como
materia prima en la hacer acería de horno eléctrico.
Alto Horno
- Esun reactor vertical, de cuba en el que se efectúa el
proceso de reducción directa de los minerales,
obteniéndose un producto intermedio: el arrabio
- Este arrabio será tratado fuera del horno, normalmente en
un a planta de desulfuración y será posteriormente afinado
en la acería LD para obtener acero
PROCESO
- Por el tragante se carga mineral de hierro, coque y fundentes
- Por las toberas se inyecta aire y combustibles auxiliares
- El aire caliente hace que el coque entre en combustión
formando 𝐶𝑂2 que al ascender en contacto con el C se
reduce a CO.
- Los minerales oxidados que descienden desde el tragante
son reducidos a hierro fundido por la temperatura del horno,
que absorbe cierta cantidad de carbono y otros elementos
presentes en el mineral.
• Las temperaturas varían según la zona del alto horno desde
500°C hasta los 2000°C
• En el crisol se obtienen fundidos la escoria y el arrabio que
son colados periódicamente
• El arrabio es una aleación de Fe y C (4 % aproximadamente)
y otras impurezas
El arrabio es obtenido del alto horno en 9 coladas al día y
es vertido en recipientes (torpedos y cucharas) para ser
transportados a la planta de acero.
Los gases producidos para ser utilizados tienen que ser
depurados, porque arrastran el polvo que producen los
materiales al caer dentro del horno, estos gases pasan por un
sistema de purificación de gases formado por colector de polvo,
torre, lavadora y precipitador electrostático, luego es utilizado
en las estufas, calderas y almacenado en el gasotro para que
pueda ser utilizado para otras plantas.
- Reacciones que se llevan a cabo en el Alto Horno:

3Fe2O3 + CO ⇾ 2Fe3O4 + CO2


Fe3O4 + CO ⇾ 3FeO + CO2
FeO + CO ⇾ Fe + CO2
• Equipos
Sistema de evacuación de
gases
Tragante
Cuerpo del horno
- Parte inferior: crisol
- Etalajes: zona de inyección
del aire caliente
- Etalajes paralelos o
vientre
- Cuba
 Instalaciones auxiliares
- Sistemas de control
(temperatura, presión, análisis
de gas)
- Recuperadores de calor
- Zona de colada
- Depuración de gases
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FABRICACIÓN DEL ACERO

El arrabio producido en el alto horno, después de la


desulfuración, contiene impurezas y elementos que deben
eliminarse o variarse para obtener las características del
producto deseado: un acero concreto.
- Existen dos procedimientos :
- Siderurgia Integral: alto horno y acería LD
- Horno eléctrico de arco
En ambos casos el objetivo es variar la composición del
arrabio (disminución del contenido en carbono, eliminación
de elementos como azufre o fosforo que disminuyen las
propiedades mecánicas o adicionar elementos que le dan al
acero cualidades especificas)
CONVERTIDOR AL OXIGENO LD
Proceso de Afino
- Al insuflar oxigeno en el arrabio se produce una
descarburación exotérmica (C + 𝑂2 ⇾ 𝐶𝑂2 + calor) que
también facilita la oxidación de elementos perjudiciales que
pasaran a la escoria (reducción del contenido en Si, Mn, P) así
como una desoxidación posterior (eliminación del contenido en
oxigeno) añadiendo ferrosilicio (Fe-Si)
- También en esta fase se adicionan ferroaleaciones de
aquellos elementos que confieren al acero propiedades
especiales (Cr, Mn, Va, Ni, Ti)
• El reactor en el que se realiza la operación se llama
convertidor. El proceso comienza con la carga de chatarra,
se vierte el arrabio fundido, fundentes, escorificantes y por
la parte superior con una lanza se introduce el oxigeno. En
la fase final se adicionan las ferroaleaciones.
• Finalmente se bascula el convertidor y se cuelan la escoria y
el acero
Materias primas
• Arrabio liquido, que se transporta en cucharas
torpedo desde el alto horno con un contenido en
carbono del 4.5% y una temperatura de 1350°C
• Chatarra
• Fundentes (cal dolomítica, espato de flúor)
• Aditivos (Fe-Si, ferroaleaciones)
• Oxigeno, de gran pureza
El soplado de oxigeno puede ser:
Por la parte superior o boca del
convertidor
Soplado por el fondo
Soplado combinado
Horno eléctrico de Arco

En este caso el fundamento del


proceso es la fusión de la carga
(chatarra, prerreducidos, arrabio)
por el calor producido por el arco
eléctrico establecido entre los
electrodo y dicha carga. Es el
sistema que permite un reciclaje
masivo de la chatarra.
HORNO ELÉCTRICO DE ARCO

- Las ventajas de este procedimiento son:

 Fabricación de cualquier tipo de acero en función del


tipo de carga
Amplia versatilidad de carga
Baja inversión, comparada con la ruta integral
Alta eficiencia del proceso
Facilidad de control y automatización
COMPONENTES DEL HORNO ELÉCTRICO

 Cuba del horno con dispositivo de colada y sistema de


cierre
Sistema de vuelco (colada)
Bóveda giratoria refrigerada por agua
Electrodos de grafito que atraviesan la bóveda y establecen
el arco eléctrico a partir del paso de la corriente eléctrica
Brazos portaelectrodos
Depuración de humos
HORNO ELÉCTRICO

Proceso
• Carga de la chatarra, junto con los fundentes
• Conexión de la corriente eléctrica e inicio del proceso
de fusión
• Inyección de oxigeno y Defosforación
• Calentamiento
• Colada
METALURGIA SECUNDARIAS

• Su objetivo es completar las operaciones de afino ajustando


las concentraciones de impurezas de forma que permitan
cumplir las exigencias técnicas propias del tipo de producto a
fabricar con el acero.
• Las principales operaciones son:
 Ajuste de las concentraciones de los elementos de
aleación
Descarburación
Desulfuración
Defosforación
Desoxidación
Limpieza
• Estas operaciones suelen efectuarse en las propias cucharas
de colada con adaptaciones especiales para el
calentamiento, control de las atmósferas, inyección de
gases, etc.
REACCIONES:

Carbono: 2C + 𝑂2 ⇾ 2CO
Carbono: C + 𝑂2 ⇾ 𝐶𝑂2
Manganeso: Mn + 0.5 𝑂2 ⇾ MnO
Fosforo: 4P + 21 𝑂2 ⇾ 𝑃2 𝑂5
Silicio: Si + 𝑂2 ⇾ Si𝑂2
Azufre: S + 𝑂2 ⇾ 𝑆𝑂2
COLADA DEL ACERO

• Es el proceso en el que el acero liquido se conforma en


forma sólida con una tipología acorde a su posterior
transformación en un producto de uso industrial
• Los procesos pueden ser:
 Acero moldeado: el acero se cuela sobre un molde
con la forma del producto a obtener
Colada sobre lingotera: obteniéndose un lingote que
posteriormente se lamina en caliente o se forja
Colada continua: el acero se cuele en un molde
abierto por el fondo del que se extrae en forma
continua el producto solidificado, en forma de
palanquilla, panchones, redondos, etc.
Colada del Acero

El llenado de las lingoteras se pueden realizar de dos maneras:


• Colada directa: la cuchara se sitúa encima de la lingotera, se
abre el mecanismo de cierre, haciendo que el chorro caiga
adecuadamente.
• Calada en sifón: en este procedimiento, el llenado de la
lingotera se hace por el fondo.
colada en continuo en un molde abierto por ambos extremos,
obteniéndose un producto solidificado de diversas formas:
palanquilla, redondos, etc.
• Enla actualidad el proceso más común es la colada en
continuo que tiene las siguientes ventajas:

Eliminación de lingoteras
Menor mano de obra
Menor consumo energético
Mayor relación acero producido/ producto obtenido
Mayor calidad superficial del producto
TRANSFORMACIÓN DE LOS PRODUCTOS
SEMIACABADOS

Los principales procesos de conformación y/o acabado son:

• proceso de conformación:

Laminación
Forja
• Procesos de acabado:
Procesos de transformación en frio
(laminación, trefilado, calibrado)
Recubrimientos
• Procesos modificadores de las transformaciones
del acero:
Tratamientos térmicos.
Procesos tecnológicos para la obtención de
acero
• Desde el punto de vista químico – metalúrgico, los procesos se
clasifican en ácidos y básicos, según el refractario y composición
de la escoria utilizada.
• Los procesos ácidos utilizan refractarios de sílice y se utilizan
para eliminar carbono magnesio y silicio. No son aptos para
eliminar fosforo y azufre.
• Los procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y
dolomía, eliminan carbono, magnesio y silicio; pero también
eliminan fosforo y azufre.
Tipos fundamentales de procesos

1. Por soplado.- El calor procede de todo el calor inicial


de los
materiales de carga, principalmente en estado de fusión.
2. Con horno de solera abierta.- El calor proviene de la
combustión del gas o aceite pesado.
3. Eléctrico.- La fuente de calor proviene de la energía eléctrica
(arco, resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en
presencia o ausencia de oxigeno
• En la fabricación de acero existen las fases de hierro, escoria y
gases. Este sistema heterogéneo tiende a un estado de equilibrio
si se adicionan unos elementos reaccionantes o varía la
temperatura o la presión.
• Todo el proceso de obtención de acero consta de un primer
periodo oxidante o de afino, donde se elimina el carbono, el
silicio, el manganeso y el fosforo.
• El segundo periodo es reductor y debe eliminar el exceso de
oxido de hierro.
• El ultimo periodo de desoxidación o refino por acción de las
ferro – aleaciones de manganeso y silicio.
Líneas de producción y tipos de horno

• Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario


refinar al hierro para que se transforme en material útil para
diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuación se presentan los principales
procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.
Convertidos Bessemer, Hornos BOF y Hornos eléctricos
Tipos de hornos
• Hornos o convertidores Bessemer
• Es un horno en forma de pera que está forrado con
material refractario de línea ácida o básica. El convertidor
Bessemer se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio
derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión
con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo
anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero
de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF,
el que a continuación se describe.
Horno básico de oxigeno
• Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a
este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta
oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La
carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad.
Horno de arco eléctrico

• Se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la


fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con
ladrillos refractarios de la línea básica. Existen hornos de arco eléctrico
que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por
medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres
electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro
y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12,000 A.
Horno de inducción
• Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que
rodea a un crisol o recipiente en el cual se funde la carga. La
corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua,
la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es
suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se
cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min,
fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son
aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol

• proceso más antiguo que existe en la fundición, también


se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra
por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro
de un confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión. Los crisoles son muy poco utilizados en la
actualidad excepto para la fusión de metales no
ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos.
Clasificación y apilación del acero

• Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:


• aceros al carbono
• aceros aleados
• aceros de baja aleación ultra resistentes
• aceros inoxidables
• aceros de herramientas.
Proceso de
Aire Escoria pudelado
Preparación Hierro dulce
del mineral: Convertidor C <0.1%
Extracción Transporte • Lavado Alto Horno Bessemer
del mineral del mineral • Quebrado
• Cribado Arrabio BOF
de hierro de hierro
Hornos de
Aceros al Carbón
hogar abierto
Preparación 0.1%C <2.0%
Transporte de mineral:
Explotación • Refinado
Hornos de arco
del mineral Eléctrico
de coque • Calentado
de coque Colados de
Hornos de hierro maleable
Preparación refinación 2%< C < 2.5%
Explotación Transporte del mineral:
de piedra de la piedra • Lavado
• Quebrado Hierro colado o
caliza caliza
• Cribado cubilote fundición gris
2.5%< C <3.75%
Bibliografia y linkografia

• http://www.webaero.net/ingenieria/varios/Expo%20Industria/Industria/hitos_sider_espanola.htm
• https://www.google.com.pe/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologi
a/1eso_recursos/unidad07_los_metales/teoria/teoria5.htm&ved=0ahUKEwjU-
Zz4uorYAhUG3SYKHYasDx4QFghcMAw&usg=AOvVaw14du6Dur8nmsTz9_lv9j50
• https://www.google.com.pe/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/1_proceso_de_obtencin_del_acero.
html&ved=0ahUKEwjU-
Zz4uorYAhUG3SYKHYasDx4QFghoMA0&usg=AOvVaw0V7nML3ABZStSRHRIk_fEH
• Enciclopedia universal MICRONET
• Metalurgia del acero
• Tecnologia de materiales