Engranajes

Es un mecanismo formado por dos o más ruedas

dentadas, con el fin de transmitir la velocidad de rotación,
permiten transmitir movimiento circular entre dos ejes,
ya sean paralelos, perpendiculares u oblicuos.
La rueda dentada que tiene movimiento propio se
denomina rueda conductora. La rueda dentada, que
recibe movimiento se denomina, rueda conducida.
 RELACION DE TRANSMISION

La relación de transmisión es igual a velocidad angular

de salida sobre la velocidad angular de entrada o
número de dientes de la rueda entrada sobre número
de dientes de la rueda de salida.
 Partes de un engranaje
En una rueda dentada hay que distinguir dos
partes:
• Corona: parte exterior de la rueda en la que se
encuentran los dientes.
• Cubo: parte mediante la cual la rueda queda
fijada a su eje.
Los dimensiones fundamentales en una rueda dentada son :
Diámetro primitivo (Dp): es la más importante, porque de él se
calcula el resto de diámetros, esta es imaginaria y representa la
circunferencia que tendría una rueda de fricción.
Diámetro exterior (De): es la circunferencia que limita la parte
exterior del engranaje.
Diámetro interior (Di): es la circunferencia que limita el pie del diente.
Altura del diente (h): es la profundidad del diente medida desde el
diámetro exterior.
Espesor del diente (e): es el grosor del diente medido sobre el
diámetro primitivo
Paso del diente (P): es la distancia entre dos dientes consecutivos
medidos sobres el diámetro primitivo.
Longitud del diente (B): es el anchura de la corona.
La distancia entre centro (Dc): es la distancia que existe entre los dos
engranajes
 Tipos de los engranajes
Existe una gran variedad de engranajes, dependiendo de la
forma de los dientes y según la disposición de sus ejes de
rotación se puede hacer la siguiente clasificación:
ELECCIÓN DEL TIPO DE ENGRANAJE.

• Potencia a transmitir
• Relación de Transmisión: Reducción o Multiplicación de
velocidades
• Situación relativa de los ejes.
• Velocidad a transmitir.
• Funcionalidad (ruido, auto lubricación, ambiente expuesto,
etc.)
 ENGRANAJE RECTO
Es un engranaje con forma cilíndrica en el cual los
dientes son paralelos al eje de giro. Este tipo es el
de uso más extendido y el más fácil de fabricar.
Para calcular la geometría de un engranaje recto
debemos conocer el número de dientes (Z) y el
módulo (M) que es la relación existente entre el
diámetro primitivo y el número de dientes de la
rueda.
Los cabezales divisores son dispositivos
complementarios importantísimos de las fresadoras. Su
participación en los trabajos de fresado amplía
considerablemente la aplicación de estas máquinas.
40/#dv=a (b/c)
a= # de vueltas
b= # de perforaciones
c= # numero de perforaciones del disco
 FORMULAS CONSTRUCTIVAS
• Diámetro exterior: D e = D p + 2 ∗ M
• Diámetro primitivo: Dp = Z ⋅ M
• Diámetro interior : Di = De – 2 x h
• Paso: P = M x π
𝑀𝑥π
• Espesor del diente: e =
2
• Altura del diente: h =( 2,167 o 2 , 25) x M
• Ancho del engranaje: b = (6 a 10) x M
𝐷𝑝+𝑑𝑝
• Distancia entre centros: Dc =
2
 ENGRANAJE HELICOIDAL
Es un tipo de engranaje que se caracteriza por
su dentado oblicuo con relación al eje de
rotación. Los ejes pueden ser paralelos o
perpendiculares. Los engranajes helicoidales
tienen la ventaja de transmitir más potencia y
velocidad que los rectos, son más silenciosos y
duran más. En cuanto a los inconvenientes se
desgastan más y necesitan más engrase que los
rectos.
 FORMULAS CONSTRUCTIVAS

Módulo Aparente Ma = M/cos β

Diámetro primitivo Dp = Ma x Z
Paso circular Pc = π.Ma
Paso normal Pn = π. M
Paso de la hélice Ph = Dp x π
Tan β
Diámetro exterior De = Dp + 2 x M

Ruedas de transmisión R = Pm.K

Ph
𝑍
Número de diente imaginario Zi =
(cos 𝛽)3
 ENGRANAJES CÓNICOS
Se emplean para transmitir el movimiento de giro entre
ejes que se cortan, así como los engranajes cilíndricos
están basados en el movimiento de dos cilindros, los
engranajes cónicos se basan en el de dos conos en
contacto rodante.
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose
los dientes por fresado de su superficie exterior.
Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos.
 ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES
RECTOS
Los dientes tienen borde rectilíneo, y apuntan
hacia el vértice del cono
Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En
la actualidad se usan muy poco.
PARTES DE UN ENGRANAJE CONICO RECTO
 ENGRANAJES CÓNICOS HELICOIDALES
Los dientes son curvos y forman una espiral en la superficie
cónica.
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia
con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto.
Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
 TORNILLO SIN FIN Y CORONA
El sistema de Tornillo Sin fin y corona, se utiliza
para transmitir movimiento entre ejes
perpendiculares, además se utilizan como
mecanismos reductores
Existen dos tipos de engranajes que acoplan
tornillo sin fin, el tipo A y el tipo B
 FORMULAS TORNILLO SIN FIN

Paso P = π x M Espacio entre filetes c = P/2

Altura del diente h = 2.25 x M
Diámetro primitivo dp = (8 a 12) x M
Diámetro exterior de = dp + 2M
Diámetro interior di = de – 2 x h
Ángulo del filete Alfa α= Tg¯¹ ( M/dp)
Espesor del filete e = P/2
Ancho del fondo del filete
T =[(P x Cotβ/4)-M] x (2xtgβ)
Longitud de la parte roscada
LR = P(4.5+(N/50))
Extremos sin rosca F = P
Radio de la cabeza (r) = 0.05P

Beta β = filete normal 14° 30’; β= filete reforzado 20°y β = pasos largos 30°
 CORONA TIPO A

Diámetro primitivo DP = M x Z
Diámetro exterior DE = DP + 2 x M
Paso P = π x M
Altura del diente H = 2.167 x M
Diámetro mayor y sobre aristas D1 = DE +
0.4775P para tornillo sin fin de filete simple y
doble, D1 = DE + 0.8138P para tornillo sin fin
de filete triple y cuádruple.
Ancho de la rueda A = 6 + 2.38P para tornillo
sin fin de filete simple y doble, A = 5 + 2.15P
para tornillo sin fin de filete triple y cuádruple.
Concavidad periférica R = 0.5dp – M
Radio dela cabeza = 0.25P
Distancia entre centros Ac = (Dp + dp)/2
 Resistencia del diente.
El diente de un engranaje trabaja por resistencia a la flexión y
debe ser calculado como un sólido empotrado en la base, por
tanto se calcula como si un solo diente soportara el esfuerzo
tangencial. La más notable teoría sobre el tema fue dada a
conocer por Mr Wilfred Lewis en el año de 1892.
A continuación se dan los cálculos más elementales para
engranajes con aplicaciones corrientes.

P: Fuerza tangencial en el diente[Kg]

C: Coeficiente de trabajo por flexión [Kg/mm2]
M: Módulo