Prevención de Riesgos

Minero - Metalúrgicos
Gestión de Riesgos en la Metalurgia
Extractiva y en Faenas Mineras.
OBJETIVOS:

 Aplicar metodología en la identificación de los riesgos presentes en las

plantas mineras y el procesamiento de minerales.
 Determinar la evaluación de riesgos presentes en las plantas mineras y
el procesamiento de minerales.
 Identificar dilemas éticos en el cumplimiento de tareas normales del
ámbito de su profesión.
 Confeccionar una matriz de identificación de peligros y evaluación de
riesgos en las operaciones y procesos de la metalurgia extractiva.
 Proponer medidas de gestión para controlar los riesgos presentes en la
actividad de la metalurgia extractiva.
 Proponer cambios conductuales en su práctica profesional, de acuerdo a
la evaluación y discernimiento de conductas profesionales propias y
ajenas.
Gestión de Riesgos en Gestión de Riesgos
la Metalurgia Extractiva en Faenas Mineras

Evaluar la magnitud del riesgo

IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE LOS
RIESGOS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

ASOCIADOS A LA SEGURIDAD ASOCIADOS A LA SALUD OCUPACIONAL.

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

ASOCIADOS A SEGURIDAD ASOCIADOS A SALUD OCUPACIONAL
ACCIDENTES DEL TRABAJO ENFERMEDADES PROFESIONALES

CONTROL DE LOS RIESGOS

CONTROL DE RIESGOS CONTROL DE RIESGOS

DE ACCIDENTES DEL TRABAJO DE ENFERMEDADES PROFESIONALES

En esta ocasión abordaremos solo la Metodología relacionada a la SEGURIDAD

(ACCIDENTES DE TRABAJO).
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ASOCIADOS A
SEGURIDAD (ACCIDENTES DEL TRABAJO)

Se identifican todos los peligros asociados a cada uno de los

lugares de trabajo, operaciones unitarias (flujos de entrada,
fases intermedias o salidas) y tipo de trabajo o tarea.

Se debe considerar que éstos pueden tener diferentes peligros asociados,

tanto para los ejecutantes de la tarea como para terceros, como resultado de
una tarea mal ejecutada (mantención o interferencias por ej.).

La identificación de estos peligros considera:

 Actividades rutinarias y no rutinarias;

 Actividades de todo el personal que tenga acceso al lugar de trabajo
(incluyendo colaboradores, proveedores y visitas);
 Áreas de trabajo que han sido suministradas tanto por la organización
como por terceros.
EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS A SEGURIDAD
ACCIDENTES DEL TRABAJO
La Magnitud del Riesgo (MR) se obtiene por el producto de la Probabilidad (P)
de ocurrencia de un incidente por su Consecuencia (C) (o severidad potencial),
considerando el Riesgo Básico, es decir, antes de ser aplicadas las medidas de
control, según la siguiente matriz de evaluación:

MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGO

CONSECUENCIA (C)

MR = P x C 1 2 4 8

1 1 2 4 8

2 2 4 8 16
PROBABILIDAD
(P) 4 4 8 16 32

8 8 16 32 64
EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS A SEGURIDAD
ACCIDENTES DEL TRABAJO

Probabilidad de Riesgo a la Seguridad

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS A SEGURIDAD
ACCIDENTES DEL TRABAJO

Consecuencia de Riesgo a la Seguridad

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS A SEGURIDAD
ACCIDENTES DEL TRABAJO

La Magnitud del Riesgo (MR) =

Probabilidad (P) de ocurrencia de un incidente, por su Consecuencia (C)

MAGNITUD DEL RIESGO EN SEGURIDAD

La CLASIFICACIÓN DEL RIESGO SEGÚN SU MAGNITUD es la que se

consigna en la siguiente tabla:
 CONTROL DE RIESGOS DE ACCIDENTES DEL TRABAJO

Tipo de acciones de control a seguir sobre los riesgos ya clasificados:

Intolerable
La tarea no se puede ejecutar sin antes aplicar controles que reduzcan la
probabilidad y/o la consecuencia.

Moderado
Se debe continuar con los controles existentes y monitorear su efectividad.

Tolerable
No se requieren controles adicionales a los existentes. Se registran para
evaluación posterior (anual y cada vez que sea necesario).
 MÉTODO

what if?

PARA LA DETERMINACIÓN DE RIESGOS EN LA INDUSTRIA

Esta técnica es un método inductivo que utiliza información
específica de un proceso para generar una serie de preguntas
que son pertinentes durante el tiempo de vida de una instalación,

Así como cuando se introducen cambios al proceso o a los

procedimientos de operación.

Consiste en definir tendencias, formular preguntas, desarrollar

respuestas y evaluarlas, incluyendo la más amplia gama de
consecuencias posibles.

No requiere métodos cuantitativos especiales o una planeación

extensiva.
El propósito del método What if? tiene tres aspectos:

Identificar las condiciones y situaciones peligrosas

1 posibles que pueden resultar de barreras y controles
inadecuados.

Identificar eventos que pudieran provocar accidentes

2
mayores.

Recomendar las situaciones requeridas para iniciar el

3 proceso de reducir el riesgo de una instalación así como
para mejorar la operabilidad de la misma.
 Para identificar los grados de riesgos de las situaciones que
pueden ocurrir, se les asignaron colores, números y letras a
los siguientes aspectos de la forma a continuación:

1. Severidad 2. Ocurrencia

 S1. Asunto operativo únicamente  Extremadamente improbable

(blanco). (01).

 S2. Daños al equipo (blanco).  Una vez durante el período

de vida de la planta (02).
 S3. Lesiones, pérdidas financieras
significativas, impacto ambiental  Una vez durante un período
serio (amarillo). de 1 a 5 años (03).

 S4. Fatalidades, pérdidas  Una vez al año (04).

financieras graves, impacto
ambiental grave (rojo).
Matriz de riesgo

La matriz de riesgo es dar con datos la severidad y las frecuencias de los

eventos que se explicarán más adelante. La matriz que se produce el
programa fue la siguiente:

SEVERIDA
D
S1 S2 S3 S4
OCURRENCI
A

O4 B B B C

O3 A B B C

O2 A A B C

O1 A A A C
3. Niveles de riesgo

Riesgo Bajo o Nulo (A).

Riesgo Moderado (B).

Riesgo Alto (C).

 HAZOP
(Hazards and Operability Analysis)
Peligros y Análisis de Operabilidad
Uso del HAZOP
 CRITICIDAD (Gravedad)
 Muerte en el lugar a causa no deseado.
I CATASTRÓFICO
 Daño o pérdidas mayores a $1.000.000
 Lesiones incapacitantes (múltiples).
II
SEVERO  Daños o pérdidas entre $500.000 a un
$1.000.000
 Lesiones no incapacitantes (leves)
III MODERADO
 Daños o pérdidas entre $100.00 a $500.000.
 Sin lesiones.
IV LEVE
 Daños o pérdidas menores a $100.000.

FRECUENCIA
A Ocurre más de una vez en el turno o jornada laboral
B Ocurre una vez en 24 horas
C Ocurre a lo menos una vez a la semana
D Ocurre a lo menos una vez en el mes
E Ocurre a lo menos una vez en el año
Con este tipo de tablas se prepara una matriz de riesgos para
definir su escala en base a que tan aceptables o cuan mínimamente
se puede aceptar un hecho. Un ejemplo básico de una matriz de
riesgos puede ser la representada en al tabla, los valores deben ser
asignados por el equipo HAZOP en base a la gravedad y la
experiencia.
Una vez construida la tabla es necesario determinar y definir las
acciones para mitigar o corregir los eventos no deseados la tabla
debe ser realizada por el equipo HAZOP, un ejemplo se presenta en
la tabla:
Una vez determinados estos valores, el equipo HAZOP hace un
recorrido por toda la planta o procesos para auditarla y comenzar
el análisis. Una vez con este recorrido el equipo realiza el HAZOP
segmento a segmento por toda la planta evaluándola, y reportando
loa valores en un programa HAZOP. Una vez terminada la
evaluación se realiza un reporte interno que incluya los elementos
de la Tabla:

Elementos del reporte interno HAZOP

Ventajas y desventajas de un análisis HAZOP
 AMEF
“Análisis del Modo y Efecto
de Falla”
¿Qué es?

Herramienta Estadísticas para la solución de

problemas

¿Qué significa?

Análisis del Modo y Efecto de la Falla Potencial

 Análisis del Modo y Efecto de la Falla ......

Es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que

identifica los modos de falla potenciales en un sistema, servicio,
producto u operación de manufactura / ensamble causadas por
deficiencias en los procesos de diseño o proceso.

También identifica características de diseño o de proceso críticas o

significativas que requieren controles especiales para prevenir o
detectar los modos de falla.

AMEF es una herramienta

utilizada para prevenir los
problemas antes de que ocurran.
 Beneficios del AMEF......

 Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los

productos / servicios / maquinaria y procesos
 Mejora la imagen y competitividad de la compañía
 Mejora la satisfacción del cliente
 Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto /
soporte integrado al desarrollo del producto
 Documentos y acciones de seguimiento tomadas para
reducir los riesgos
 Reduce las inquietudes por Garantías probables
 Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura
y Ensamble
 Aplicaciones del AMEF......

 Proceso — análisis de los procesos de manufactura y ensamble

 Diseño — análisis de los productos antes de sean lanzados para
su producción
 Concepto — análisis de sistemas o subsistemas en las primeras
etapas del diseño conceptual
 Equipo — análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de
su compra
 Servicio — análisis de los procesos de servicio antes de que
tengan impacto en el cliente
 AMEF de Proceso......

El objetivo del AMEF de proceso es analizar si la planeación del

proceso de fabricación o ensamble cumple con todas las
especificaciones y exigencias para el aseguramiento de la calidad
del producto, el AMEF de proceso nos ayuda a:

 Identificar las causas potenciales de fallas en la

manufactura del proceso de ensamble, identificando las
variables relevantes con el objetivo de controlar y reducir las
condiciones de falla.
Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el
producto de la probabilidad de ocurrencia, la
gravedad, y la probabilidad de no detección, y debe
ser calculado para todas las causas de fallo. El NPR
es usado con el fin de priorizar la causa potencial del
fallo para posibles acciones correctoras. El NPR
también es de nominada IPR (índice de prioridad de
riesgo).