PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICOS (HACCP)
Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud
SISTEMA HACCP
MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO
DECISIÓN GERENCIAL
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)
Procedimientos Operativos
Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
Estandarizados (POE)
(POES):
Procedimiento de manejo del agua
Procedimiento de Control de Proveedores
Procedimientos de Limpieza y
Recepción desinfección de ambientes, equipos y
PLAN
utensilios
Control de Parámetros de Proceso Control diario de la higiene y signos de
HACCP
enfermedad
Calibración de Equipos e Instrumentos
Programa efectivo de control de plagas
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimiento de manejo de residuos
sólidos
Capacitación del Personal
Procedimientos Complementarios:
Procedimiento de Quejas
Procedimiento de Recolecta
Procedimiento de Trazabilidad
HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la
Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la
NASA (National Aeronautic and Space
Administration) y Natick Laboratory (de la Armada
de los Estados Unidos) y el Air Force Space
Laboratory Project Group. El objetivo primordial
era producir un alimento con el 100% de
seguridad y que pudiera ser usado por astronautas
del naciente programa espacial, sin peligro de ser
infectados por contaminantes químicos, toxinas o
microorganismos patógenos.
Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN
1973/7 Food and Drog Administration (FDA/E.U.A) Aplica Conceptos HACCP en Regulación sobre Alimentos
5 Administración de Alimentos y Medica-mentos. Enlatados de Baja Acidez para controlar riesgo de botulismo
(CFR 21, Parte 113)
1.985 Academia Nacional de Ciencias – E.U.A Recomienda al USDA / FSIS mejorar sistema de
inspección de carnes aplicando HACCP
1.987 NAS, Academia Nacional de Ciencias E.U.A Informe sobre inspección de aves recomienda cambiar
sistema para garantizar protección de la salud y el mejor
uso de recursos por el USDA.
1.987 Codex Alimentarius (FAO/ OMS) Reconocimiento oficial del sistema HACCP para mejorar
inocuidad de alimentos
1.988 Comisión Internacional de Normas Reconoce el Sistema HACCP como idóneo para controlar
Microbiológicas de Alimentos (ICMSF) la inocuidad e idoneidad microbiológica
1.993 Comunidad Económica Europea (CEE) Directiva 91/ 493/ CEE sobre Higiene de
Productos Pesqueros basada en HACCP
Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN
1.993 Comunidad Econónica Europea Directiva 93/ 43/ CEE sobre Higiene de Alimentos
basada en Principios del Sistema HACCP (Pre-HACCP)
Codex Alimentarius (CAC/ GL 18- 1993, Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo:
Rev.3, 1.997) Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP.
1.994 Organización Mundial del Comercio (OMC) Adoptas Medidas Sanitárias y Fitosanitarias (MSFS).
Exige evalución de riesgos a la salud y vida de personas y
animales. Aplicación normas y directrices del Codex.
1.995 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) Publica regulaciones 21 CFR Parte 123 y 1.240
aplicando HACCP en Pescados y Productos Pesqueros
1.996 Departamento de Agricultura de EUA (USDA) Publica Regla Final sobre Reducción de Patógenos en
Carnes y Aves. 9 CFR, Parte 304 a la 417.
1.998 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) y Publica Guía para Minimizar los Peligros Microbiológicos
USDA para Frutas Frescas y Vegetales.
1.999 Codex Alimentarius (CAC/ RCP 1- 1969, Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
Rev.3, 1.997, Enmienda 1.999) Sistema HACCP y Guía para su Aplicación
DEFINICIONES
Salazón
Escurrido y secado
Ahumado
Envasado
Almacenamiento y expedición
DEFINICIONES
R.M. 449-
2006
Pasos para la elaboración del HACCP
• Equipo HACCP
– Gerente general
– Jefe de Producción
– Jefe de aseguramiento de la calidad
– Administrador o Jefe de Compras o Jefe de
Logística
PASO 2: Descripción del producto
• Uso
• Población destino (consumidores de riesgo)
PASO 4:
Elaboración del diagrama de flujo
Salazón
Escurrido y secado
Ahumado
Envasado
Almacenamiento y expedición
PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”
CAMARA
E
N REFRIGERACION CAMARA REFRIGERACION
T
MATERIAS PRIMAS PRODUCTO FINAL
R
A E
D S
A R P C E
E R U A N
C E S R H V D
M
E P A RI U A E
A
P A L D M S S
T
CI R A O A A P
E
O A D D D A
R
N CI O S O O C
I
A O E H
S N C O
A
AREA D
ALMACENAMIENTO O
MATERIAL ENVASADO
PASO 6:
Principio 1 : Análisis de peligros y
medidas preventivas
Se identifican todos los peligros posibles para
cada una de las etapas de proceso. Se enumeran
todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y
químicos; así mismo se describen las medidas
preventivas a ser utilizadas para poder
controlarlos
Salmonella 8-48 horas Fiebre, dolor abdominal, Carnes de aves, huevos, leches y
náuseas y diarrea derivados de ambos
Staphylococcus 1-8 horas Vómitos, dolor abdominal, Derivados lácteos, repostería, carne y
Aureus diarrea, hipotensión sus subproductos
Bacillus Cereus 6-16 horas Vómitos, nauseas, diarreas Carne y productos cárnicos, bollería
Listeria 1- varias Fiebre, dolor muscular, dolor Productos cárnicos, patés y quesos de
monocytogenes semanas de cabeza, convulsiones, elaboración casera, vegetales
confusión inadecuadamente lavados
E. Coli (0:157) 72-120 horas Dolor abdominal diarrea Carnes picadas, yogures artesanales,
sanguinolenta, sin fiebre leche sin pasteurizar
Ejemplos de medidas preventivas
• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Manifactura
• Programa de Higiene y Saneamiento
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Etapa del Peligros ¿Hay algún Justifique su ¿Qué medida(s) ¿Es esta
proceso potenciales peligro decisión para la preventivas se etapa un
introducidos, potencial columna 3 puedan aplicar punto
controlados ó significativo para prevenir critico de
aumentados en en la peligros control?
esta etapa seguridad del significativos? (Si/No)
BIOLÓGICO producto
QUÍMICO – (Si/No)
FISICO
Recepc ión de l a BIO LO G I CO Es posi bl e que se Sólo pr oces ar Si
mat eria prima Bact erias Si conta mi nen si son Mater ia pr ima
( conchas vi vas) Pató ge nas del ár ea recol ecta das de ex traí da de zo nas
de rec olecc ió n zonas no habilita das por Si
Crec imien to de Si moni t oreadas , ni SANIPES.
Pató ge nos habil i tadas Cont rol de t iempo y
Desco mpo sic ión del Si Si n o ha y c ont rol de te mpe rat ura de la SI
pro duct o tiempo y co nc ha viv a.
temper atur a es Sólo rec epción de
Q UIMICO probab le el Mater ia pr ima viv a
Biot oxinas marinas Si crec imie nto de Sólo r ecepc ión de Si
ASP, DSP, PSP y pató ge nos mater ia pr ima
NSP Si n o ha y c ont rol de ex traí da de zonas
Conta minación por Si tiempo y habilita das por No
combus tib le temper atur a es DIG ESA.
probab le que la Anális is
FISI CO conch a pue da mor ir or ganoléptico
(Ninguno) y d escompone rse Rec ep ción d e
Las conc ha s p ueden mate ria p rima de
filt rar y co ncent ra r pr oveed ores
Biot oxinas se lecc ion ados.
Las conc ha s p ueden
cont ami-n ars e en
las embar caciones
Ejemplo
RIESGO:
Es la Probabilidad (función)
de aparición de un Peligro
para la salud del
consumidor.
34
Modelo bidimensional para la evaluación de
los peligros
Probabilid
ad Mediana Menor Mayor Mayor
Gravedad
REFERENCIA:
NCh2861.Of2004
Probabilidad /
A B C D E
Gravedad
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Valores de 1 a 10, indica un problema de Seguridad significativo, lo que significa que debe evaluarse
inmediatamente su consideración como PCC y la implementación de medidas de control.
PASO 7:
•Principio 2: Determinación de los puntos
críticos de control
Se utiliza el árbol de
decisiones para cada una
de las etapas . Esta
herramienta se aplica a
cada peligro identificado,
considerando sus medias
preventivas
Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control
ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 CRITICO
CONTROL (PCC)
COCCIÓN BIOLÓGICO
Supervivencia de Microorganismos patógenos SI SI --- --- SI
QUÍMICO
Ningún peligro identificado
FÍSICO
--- --- --- --- ---
Ningún peligro identificado.
ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase
NO ACEPTABILIDAD
42
PASO 9:
Principo 4 : Establecimiento de criterios
de vigilancia para cada PCC
48
AUDITORIA HACCP
OBJETIVOS
Determinar si el Sistema de Gestión:
• Es conforme con los requisitos planificados.
• Se ha implementado y se mantiene de
manera eficaz. ORGANIZACIÓN
Para:
• Evaluar la eficacia del Sistema de Gestión.
• Identificar oportunidades de mejora.
CLASES DE AUDITORIAS
SEGUNDA PARTE
OBJETIVOS
• Evaluar la capacidad para cumplir los
requisitos de la norma a evaluar.
• Disminuir la necesidad de efectuar auditoria
por los clientes. CERTIFICADORA
Para:
• Certificación o reconocimiento por un
tercero.
Actividades de Auditoria
Iniciación de la auditoria
Revisión de la documentación
Informe de la auditoria
Finalización de la auditoria
Seguimiento de la auditoria 56
Ejemplo – PLAN DE AUDITORIA
PLAN DE AUDITORIA
DIA 1:
Horario Auditor . Area a Auditar Tema Auditar
Reunión de Apertura
REUNION DE CIERRE
57
Lista de verificación
58
Hallazgos de auditoria
No Conformidad:
incumplimiento de un requisito
(3.6.2 ISO 9000:2000)
SAC
60