LOGO UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

PLANTA PROCESADORA

-CHANCADO
-MOLIENDA

AGUIRRE TORRES SANDRA

PEREZ BURGA FRANKLIN MARTIN
Contenido

1 Introducción proceso de conminución planta procesadora

2 Chancado

3 Molienda

4 Diagrama de flujo
 INTRODUCCIÓN
¿QUÉ ES UNA PLANTA CONCENTRADORA?

Unidad metalúrgica constituida por una serie de

equipos y maquinas instaladas de acuerdo a un
diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y
procesada hasta obtener una o más productos
valiosos denominados concentrados y un producto no
valioso denominado relave o colas, los minerales no
sufren ningún cambio químico.
SECCIONES OPERATIVAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA

a) CHANCADO Liberación

b) MOLIENDA Liberación

c) FLOTACIÓN Selección

d) ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN Eliminación de agua

e) RELAVE Eliminación de relaves

DIAGRAMA DE FLUJO PROCESAMIENTO DE MINERALES
 CONMINUCIÓN

La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y

normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la
conminución pueden ser:

 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan
ser concentrados.
 Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

El proceso de conminución empieza con el proceso de chancado, para esto el mineral

procedente de mina es almacenada en la tolva de gruesos, para luego ser abastecida a
los chancadoras.
ETAPAS DEL PROCESO DE COMINUCIÓN
Las etapas del proceso de conminución son el chancado y la molienda. Existe un
límite para el cual los chancadores son eficientes y, pasado este, se utilizan los
molinos, los que realizan la reducción del material para tamaños más finos.
 CHANCADO
El chancado es un proceso que permite disminuir el tamaño de las rocas
mineralizadas, utilizando equipos, los cuales, están diseñados para imprimir la
fuerza necesaria para lograr la propagación de las grietas en el mineral. Estos
equipos se llaman chancadoras los cuales se caracterizan por tratar el mineral
proveniente de la mina.

Las chancadoras son normalmente dimensionadas a partir del tamaño máximo

de alimentación. A cierto tamaño de alimentación, sabiendo su capacidad,
podemos seleccionar la máquina adecuada.
CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORA

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que son:

1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas

(rocas de un máximo de 40”) hasta que un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan
mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbulas.
 Trituradoras de mandíbulas
 Trituradoras giratorias

Chancadora de mandíbula
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a
productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Martillos.
 Trituradoras de mandíbulas
 Trituradoras cónicas
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce
a fragmentos de ¾”, ½”, 3/8” y ¼”; los cuales se envían a un molino de barras o 31 bolas
según.
 Trituradoras cónicas Chancadora cónica
 Trituradoras de rodillo
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los siguientes factores:

 Volumen de material o tonelaje a triturar

 Tamaño de alimentación

 Tamaño del producto de salida

 Dureza de la matriz ya que proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es de suma importancia y se expresa
normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
 Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la caliza a la que se le asigna el índice
1.
 Humedad del material en el yacimiento y en la planta según las condiciones climatológicas.
 Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en
la percolación posterior.
 Abrasivilidad debida fundamentalmente al contenido de sílice principalmente causante del desgaste de los equipos.
INFLUENCIA QUE TIENE LA SECCIÓN DE CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA
Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente ligadas. Si la sección
chancado hace un buen trabajo en la reducción de tamaño del mineral, el molino hará más
fácilmente su trabajo.
Transporte del mineral a la trituración o chancado

Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una explotación a

cielo abierto corresponde a las operaciones de perforación, tronadura y
carguío, y que el 60% restante se asigna al transporte del material a la planta.

Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su flexibilidad, es

más costoso que el que se realiza por cintas transportadoras. Sin embargo, se
debe tener presente que este último tipo de transporte encuentra su limitante
en el tamaño del material. Por lo tanto, un transporte por cintas requiere la
trituración o chancado en el yacimiento.
Considerando el transporte del material y la movilidad de éste, se distinguen cuatro tipos de plantas:
 Planta fija o estacionaria

Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el lugar de la instalación durante gran parte de la
vida del yacimiento. En estos casos y en lo posible ésta debe localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior
respecto de la zona de extracción, para contar con un transporte descendente de los camiones cargados.

 Planta semi-fija o semi-estacionaria

Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de la planta de trituración o chancado,
de este modo, sus equipos y bases se construyen para ser individualmente desmantelados y transportados al
nuevo lugar, aún cuando se pueda perder parte de los cimientos de apoyo.

La nueva localización requiere de un acondicionamiento del lugar, incluyendo la construcción de nuevas

fundaciones, lo que puede ocupar algún tiempo y provocar el cese temporal de producción.
 Planta semi -móvil o semi-portátil

Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas, etc.), las que se montan sobre
plataformas o bases metálicas, para ser trasladadas con transportes especiales, a los que se les acoplan estas
unidades móviles. La planta semi -móvil o semi-portátil requiere de cierta preparación del terreno y origina
paralizaciones breves de producción (del orden de semanas).

 Planta móvil o portátil

Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral; la mayoría auto transportables y montadas
sobre ruedas con cubierta de goma, zapatas de orugas o railes.

Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de traslado, se localizan junto al rajo de la

mina, para ser alimentadas directamente por el equipo de carga. Como se mueven frecuentemente, necesitan
de un sistema adicional de transportadores flexibles que les permitan acoplarse al transporte general de la
planta de concentración.
 APRON FEEDER

Permiten suministrar mineral hacia las chancadoras de forma continua y regulada, a la vez que
impide la descarga violenta; porque demasiada carga atora a las chancadoras, gryzzlys y cedazos;
poca carga deteriora los mecanismos, por los movimientos más fuertes se producen en vacío.

 PARTES PRINCIPALES DEL APRON FEEDER:

- La oruga propiamente dicha formada por la unión de placas.

- Las poleas dentadas, por donde se desplaza la oruga ( de cabeza y de cola).
- Las ruedas de soporte, sostienen a la oruga (rodillos).
- El templador de tornillo.
- El sistema de movimiento, constituido por: el motor, el reductor de velocidad, el piñón,
la cadena, la catalina.
 CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON EL APRON
FEEDER:
- La inspección de los APRON FEEDER deben
realizarse obligatoriamente al inicio y final de cada
guardia, y periódicamente durante la guardia, y
está a cargo del chancador primario.
- La operación de los APRON FEEDER n° 1 y 2 es
monitoreado visualmente por el operador.
- En el APRON FEEDER se debe dejar como
mínimo 2TM de mineral, para no deteriorar las
placas, ejes y rodillos.
- Chequear la lubricación del motor, del reductor de
velocidad, sistema de movimiento (piñón, cadena,
catalina, sistema hidraúlico, etc.).
- Escuchar si hay algún ruido extraño cuando el
apron feeder está operando.
DIAGRAMA DE FLUJO
 MOLIENDA
Es una operación unitaria que se encarga de reducir el tamaño de
partículas hasta un tamaño deseado para un proceso en específico,
en donde se aumenta la superficie de contacto del material para
que de esta forma sea aprovechado de manera óptima en un
proceso industrial.

 Combinación de
impacto y abrasión ya Mina

sea en seco o como una Flotación

suspensión en agua.
 Es la operación más Chancado

intensiva en energía del Espesamiento

procesamiento del y Concentrado
Filtración
mineral MOLIENDA
 Alimentación: 5 y 250
mm; Productos entre 10
Fundición
y 300 µm.
Esquema Nº1: Ubicación del proceso de molienda
en el diagrama general de la línea sulfuro
 ELEMENTOS IMPORTANTES
Sólidos
PULPA

Líquidos

Masa de pulpa = masa de sólido + masa de líquido

Volumen de pulpa = Volumen sólido + Volumen líquido
Luego:
Densidad de pulpa = Masa pulpa / Volumen pulpa

Baja Alta
Recomendado:
Se debe evitar Ideal, sin embargo: 65 a 80%
de sólidos en peso
Contacto Flujo
de Material fácil
 ELEMENTOS IMPORTANTES

Tamaño de Salida de los Productos

Tipo de Proceso Tamaño de salida Tamaño Elementos Moledores

Molienda Gruesa 1–2 mm Los elementos moledores no

tiene todos el mismo tamaño,
Molienda Media 200–500 um sino que a partir de un diámetro
máximo se hace una distribución
Molienda Fina 50–100 um de los mismos en tamaños
inferiores.
Fuente: Hukki (ETSIMV, 1996)

Relación de Elementos Variables

diámetro de bolas  rotura partículas Grandes (PERCUSION)

diámetro de bolas  molienda de partículas pequeñas (FRICCIÓN).

Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad,

menor el diámetro necesario de bolas.
 ELEMENTOS IMPORTANTES

MODO DE
A considerar
OPERACION - Submolienda
- Sobremolienda

Discontinuo Continuo Seca Húmeda

Abierto Cerrado

Potencia
La potencia máxima se
Volumen de Carga desarrolla al 50% en
volumen de carga
Habitualmente es del 30% al
40% del volumen del molino
 ELEMENTOS IMPORTANTES

EFICIENCIA DEL PROCESO

Distribución de tamaños del Cambios en las características

mineral en la alimentación del mineral

Velocidad y tamaño del molino Distribución de tamaños del

producto del molino

Tamaño del cuerpo moledor Volumen de carga moledora y

su distribución de tamaño
Diseño de los revestimientos
del molino
TIPOS DE MOLIENDA
CIRCUITOS DE MOLIENDA
 TIPOS DE
MOLIENDA

HÚMEDA SECA
(procesamiento (cemento
de minerales) portland)

Molienda húmeda Molienda seca

Requiere menos potencia por Requiere más potencia por tonelada
tonelada tratada tratada

No requiere equipos adicionales para Si requiere equipos adicionales para

el tratamiento de polvo el tratamiento de polvo
Consume más revestimiento (por Consume menos revestimiento
TIPOS DE MOLINOS

DE CUCHILLAS SAG Y AG DE
DISCOS

DOPPEL DE
ROTATOR RODILLO

MOLINOS

DE DE
BARRAS MARTILLO

HÍBRIDO DE BOLAS
DENTADO
MOLINO DENTADO
Empleado en molienda
primaria en la industria del
carbón y materiales similares
Tamaño de alimentación: 20”
Capacidad de alimentación:
500Ton/h

VENTAJAS DESVENTAJAS

Capaz de moler
partículas muy No recomendado
gruesas en para materiales
comparación con muy duros ni
los molinos de abrasivos.
rodillos lisos.

Gran costo de
Tamaño del mantenimiento.
producto: 5-7um
 MOLINO DE RODILLOS

Este molino admite materiales de

alimentación de hasta 50 mm (2”) y
tiene una capacidad de molienda
entre 50 y 100 tn/hora; hay
unidades que admiten tamaños de
alimentación mayores y por ende
tienen mayores capacidades de
producción.
El consumo de energía es de
alrededor del 50% de la energía
consumida por un molino de
Bolas que realice un
trabajo equivalente.
 MOLINOS HÍBRIDOS Y DE CUCHILLAS
DESVENTAJAS
VENTAJAS • Homogeniza sustancias con un alto contenido
de agua, aceite o grasa
• Molienda • Costo de • muele materiales secos, blandos y semiduros
rápida mantenimie VENTAJAS • La molienda se da rápidamente

• No es nto elevado
necesaria • Es uno de
una los molinos
molienda más • No es adecuado para materiales abrasivos
primaria y costosos • No es adecuado para generar una molienda fina
• No es adecuado para materiales completamente
secundaria (US$ duros o muy duros
por 12500- DESVENTAJAS • Su costo varía entre 3.000 y 10.000 dólares
separado. 13000)
 MOLINO RAYMOND

VENTAJAS APLICACIONES
Se considera un se usa en la industria
sistema de metalurgia, química,
producción en la obtención de
independiente. polvos finos de alta
Ocupa poco espacio. calidad.

Producto uniforme.
Bajo desgaste.
Los molinos de bolas van a presentar
algunas características comunes con los
molinos de barras; sin embargo las
diferencias serán mayores que las
semejanzas.
Los molinos de bolas también serán
tambores cilíndricos o cilindro-cónicos
con paredes interiores revestidas por los
blindajes o revestimientos. Los cuerpos
moledores serán de forma esférica
(bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o
irregulares.
 • Puede usarse para triturar de forma seca o húmeda diversas
clases de minas y otros materiales que se puedan moler

VENTAJAS
• Función estable y buena calidad a prueba de fricción.
• Productos con granularidad uniforme.
• Poca inversión y mucho ahorro energético.
• Fácil operación y uso con seguridad.

• La eficiencia de molienda bajo

• La falta de control de calidad
DESVENTAJAS • Bajo volumen procesado y fácil de tener exceso de
trituración
• Velocidad de funcionamiento de baja
Los molinos de barras, como ya hemos
visto anteriormente, son grandes tubos
cilíndricos, dispuestos horizontalmente.
Están construidos a base de planchas de
acero, protegidas contra el desgaste y la
corrosión por revestimientos metálicos
intercambiables
La cámara cilíndrica gira alrededor de

su eje horizontal apoyada en los

extremos sobre unos cojinetes
cilíndricos que descansan sobre unos
soportes.
 MOLINO DE BARRAS

VENTAJAS DESVENTAJAS
Útil para obtener molienda
gruesa (Universidad
No apto para sustancias
Politécnica de Cartagena,
pegajosas, pues se
2013) , ya que al caer las
adhieren a las barras
barras, el material queda
evitando su trituración
atrapado entre ellas,
(Balcazar & Guamba, 2009
evitando que la trituración
sea más fina

Adecuado para trabajo con

materiales abrasivos.
 1. Velocidad Crítica:

Donde:
V = Velocidad crítica, r.p.m.
DM = Diámetro del molino, m.
Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un 72-77 % de la
velocidad crítica, dependiendo del diámetro del molino.

MOLINO DE Trabajan con velocidades comprendidas entre 62-68 % de la

BARRAS velocidad crítica.

MOLINO DE Trabajan con velocidades comprendidas entre un 72-77 % de la

BOLAS velocidad crítica, dependiendo del diámetro del molino.
 2. Volumen de la Carga:

Donde:
Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte superior de la carga
en reposo.
DM = Diámetro interior del molino.

MOLINO DE
BARRAS Trabajan con un grado de llenado comprendido entre en 35-40 %.

MOLINO DE Trabajan con un grado de llenado comprendido entre un 40-45 %

BOLAS (descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50
% (descarga por rejilla).
 4. Tamaño del Producto:

MOLINO DE
Tamaño normal producido = 1-2 mm.
BARRAS
MOLINO DE
Tamaño de salida entre 30 um. Hasta 200 um.
BOLAS

5. Cociente de reducción:
MOLINO DE 20-25:1 en circuito abierto
BARRAS 40-50:1 en circuito cerrado
MOLINO DE
100:1 en circuito cerrado
BOLAS

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Para molinos pequeños L=(2-2.25)xD
MOLINO DE Para molinos grandes: L =(1.5-2)xD
BARRAS para que las barras no se crucen no puede ser:
L<1.25xD
Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1
MOLINO DE
(L/D): L=0.9xD
BOLAS
Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D): L=2xD
 7. Longitud de las barras: 7. Tipo de bolas:
MOLINO DE BARRAS MOLINO DE BOLAS

Los cuerpos moledores serán de forma:

La longitud del molino medida • esférica (bolas)
interiormente entre revestimiento debe ser • cilíndricas,
mayor que la longitud de las barras en un • cónicas
valor comprendido entre 10 y 15 cm. • irregulares.
 CIRCUITO ABIERTO

Una maquina molino puede trabajar en circuito abierto

con un clasificador cuando el rechazo de la criba
(tamaños gruesos y no admisibles para la posterior
concentración) no vuelve al molino.
Generalmente los circuitos abiertos funcionan de la
siguiente manera: las partículas entregadas por un
molino de barras ingresan directamente como
alimentación a un molino de bolas, y la descarga de este
último se envía a una etapa de concentración.
 CIRCUITO CERRADO
En los circuitos cerrados, luego de la etapa de molienda se incluye un
clasificador que rechaza tamaños gruesos y los hace retornar al molino. Así todo
el producto final tendrá un tamaño igual o menor a un tamaño máximo
requerido para la siguiente etapa. Se garantiza
entonces una dimensión máxima del producto, aumentando la producción.
Como desventaja, para el circuito cerrado se supone una mayor inversión y
costo de operación ya que se necesitan transportadores de cinta adicionales.
Los circuitos cerrados a su vez se pueden clasificar según la ubicación de la
criba en el mismo. En un circuito cerrado en pos cribado la criba se ubica
después de la máquina de conminución, mientras que en un circuito en pre
cribado, el clasificador se sitúa antes de la máquina eliminado los finos antes de
la reducción de tamaño.
 DIMENSIONADO DE UN MOLINO

Para dimensionar un molino hay que estudiar

los parámetros siguientes:

 Diámetro y Longitud del molino.

 Granulometría del producto obtenido.

 Potencia absorbida y Tamaño de las barras

o bolas

Potencia
La potencia de un molino es el principal
parámetro que va a determinar sus
dimensiones. Se puede obtener mediante:
 Fórmulas empíricas.
 Ábacos.
 Tablas de los fabricantes.
Este equipo utiliza como medio
de molienda los gruesos de la
misma mena del material.

La molienda AG opera con dos

molinos autógenos en circuito,
uno primario de terrones(Grandes
trozos disgregables e irregulares
del mineral a moler) y uno
secundario de guijarros
(Pequeños trozos compactos y
regulares del mineral a moler).
Estos molinos se distinguen
porque tiene un gran diámetro y
una pequeña longitud.
Fuente:www.slag-mil.com
-Tamaño de las partículas
Alimentación: 25cm
No son buenos para la
Producto:75µm
reducción a tamaños
finos y ultrafinos.

Producen partículas de
mayor calidad(no están
contaminadas con acero) Altos costos de molino

Trabajan mejor con

materiales gruesos, que Altos costos de
favorecen la rotura del consumo eléctrico
material.

Capacidad(t/h) :
50 -1000
RELACION DE REDUCCION:
50 a 200
 CARACTERISTICAS GENERALES

• Utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad

de bolas de acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del
molino). Los mejores rendimientos se encuentran cuando el
porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.

• El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por

abrasión, impacto y compresión.

Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo

varias etapas de trituración y molienda).
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

f (velocidad de rotación y de
TIPO DE MOVIMIENTO tipo revestimiento del molino)

VELOCIDAD CRIT ICA

Rotación
Cascada Catarata
en eje

Rango de
Operación
70 – 80%
Ventajas
-Tamaño de las partículas
Desventajas
Alimentación: 20cm
Producto:180µm
No son buenos para la
reducción a tamaños finos y
ultrafinos.
Manejan con gran facilidad
materiales húmedos y
pegajosos.
Altos costos de molino y el
costo de las bolas utilizadas.

Los molinos SAG trabajan

mejor con materiales finos,
El aumento del desgaste y
dado que la rotura la
producen principalmente fractura de los revestimientos.
las bolas.

Altos costos de consumo

Capacidad(t/h) : eléctrico.
10 -2000
Molinos de Pebbles
Relación EGL

Son similares a los molinos de bolas y se suele utilizar en molienda secundaria.

Normalmente el molino de pebbles reemplaza al molino de bolas.

Los cuerpos molturantes están constituidos por fragmentos del propio mineral.

Estos molinos se emplean para obtener un producto fino a partir de una alimentación (3 mm)
que procede de un molino autógeno o de un molino de barras.
Dan un producto más fino(menores a 50um) que el que se conseguiría con un molino de
bolas de idénticas características como consecuencia de los efectos de atrición.

Poseen menor desgaste de acero.

El volumen de carga con el que trabajan estos molinos está en torno al 50 % y giran
a velocidades comprendidas entre un 75 y un 80