PROGRAMACION

DE MAQUINAS
CNC
Nelvin salgado de jesus
Alfonso vaca perez
Christian uriel Florencio Vargas
Juan manuel Rangel garcia
Geovanny contreras casado
Programación de maquinas cnc
El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control
necesita para la mecanización de la pieza. Al conjunto de informaciones que
corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o
secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. El programa de
mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de
mecanizado. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las
funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por
un desarrollo anárquico de los códigos de programación.
ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA
CNC
CODIGOS G EN PREPARACION
El significado de la literal “G” en CNC, se usa para
Movimiento u operación a
Detallar el tipo de ejecutarse en el bloque que incluye el código G. Los códigos “G” son
clasificados por grupos, y cada grupo de códigos tendrá un número determinado donde cada
uno de ellos es una instrucción específica.
Un código “G” del mismo grupo reemplaza a otro del mismo grupo, la regla universal en
programación, códigos “G” del mismo conjunto no se pueden usar en el mismo bloque, pues
los códigos de un mismo grupo se cancelan entre sí.
Hay códigos modales, esto significa que permanecen activos hasta que otro código del
mismo grupo lo remplacé.
Hay códigos no-modales que solo son efectivos en la línea de programación e inmediatamente
olvidados por el control.
G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte.
G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a velocidad programada.
G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a una velocidad programada.
G04.- Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado tiempo, por ejemplo: G04 X4,
la pausa durará 4 segundos.
G17.- Selección del plano XY.
G18.- Selección del plano ZX.
G19.- Selección del plano YZ.
G20.- Entrada de valores en pulgadas.
G21.- Entrada de valores en milímetros.
G28.- Regreso al punto cero de la máquina (HOME).
G40.- Cancela compensación radial del cortador.
G41.- Compensación a la izquierda del cortador.
G42.- Compensación a la derecha del cortador.
G43.- Compensación longitudinal.
G49.- Cancela compensación longitudinal del cortador.
G81.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El agujero atraviesa la
pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de avance.
G82.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El agujero no atraviesa la
pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para remover el material
sobrante y se determina con la letra “P” con un tiempo en milisegundos.
G83.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo. En este agujero por ser
para una perforación de toda una pieza de más espesor, se debe llevar a cabo por
incrementos, los cuales se determinan con la letra “Q” con un valor determinado, el
cortador avanzará con ese valor hasta perforar a toda la pieza.
G80.- Cancela los ciclos G81, G82 y G83.
G90.- Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.
G91.-Comando para hacer uso de coordenadas relativas.
G92.- Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza.
G94.-Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min ó pulg/min).
G95.-Avance programado sobre velocidad angular(mm/rev ó pulg/rev).
G98.- Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado
G99.-Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.
 .

Los códigos que utiliza el torno son similares a los que

utiliza la fresadora, tal como se muestra a continuación:

G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta.

Para posicionar o sin aplicar corto.
G01.-Avancelineal del cortador a velocidad
programada para aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de
las manecillas del reloj.
G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a una
velocidad programada.
G04.- Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado
tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
G20.- Entrada de valores en pulgadas.
G21.- Entrada de valores en milímetros.
G28.- Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
G40.- Cancela compensación radial del cortador.
G41.- Aplica compensación a la izquierda. G42.- Aplica compensación a la
derecha. G70.- Fin del ciclo.
G71.- Ciclo de cilindrado. G72.- Ciclo de refrentado. G74.- Ciclo
de barrenado. G76.- Ciclo de roscado.
2.2.2 códigos G de
programación
2.2.3 códigos M
2.2.4 códigos S, T y F
Estructura de las frases de
programación para torno CNC
Numero de frase o bloque

N – Numero de frase o bloque, es obligatorio indicarlo en todos los

bloques para que el control entienda donde empieza el mismo y para
identificar las etiquetas de líneas.
 permite introducir desde el 0 al 9999 como valores.
 Es aconsejable programar en sistema numérico con un intervalo de
10 en 10, pues si después de escribir un programa se tiene que
intercalar un bloque con posterioridad, entre otros dos, no se podrá
realizar si los números son correlativos.
Funciones preparatorias

G – Funciones preparatorias, son junto con los sistemas de

coordenadas, los datos mas importantes que se introducen en un
bloque. Indican al control todos los datos que utilizará el mismo. Para
realizar los movimientos de los carros, de todos los sistemas
geométricos ordenados.
Coordenadas X y Z

La coordenada X define la posición de diámetros o radios del mecanizado. (se

puede escoger por programación, si los datos, se introducirán en radios o en
diámetros).
 el formato a utilizar es de cuatro dígitos para la parte entera y cuatro dígitos
para la parte decimal (-9999.9999 hasta 9999.9999).

La coordenada Z define la posición de longitudes del mecanizado.

 el formato a utilizar es de cuatro dígitos para la parte entera y cuatro dígitos
para la parte decimal (-9999.9999 hasta 9999.9999).
Velocidad de avance

F – indicación de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al

control a que velocidad de avance deben desplazarse los carros
cuando estén mecanizando a velocidad controlada.
Velocidad de gira del plato

S- Velocidad de giro del plato, indica a cuantas RPM girará el plato

cuando reciba la orden de empezar a girar.
 El valor introducido en S, puede tener dos formatos, directamente
las RPM a que debe girar cuando reciba la ordeno a la Vc
(velocidad constante) que se desea que se trabaje la maquina.
Cambio de herramienta

T – Indicación de los datos de herramienta, tanto a nivel del número

de la misma, como al tipo de corrección que se debe aplicar. Desde
este dato se le puede ordenar a la maquina, que herramienta
cambiar en el tambor de la misma.
Funciones auxiliares

M – Funciones auxiliares. Son las encargadas de controlar todos los

aspectos auxiliares al mecanizado, tales como la puesta en marcha
del cabezal, elección del sentido de giro, puesta en marcha de los
sistemas de refrigeración, etc.. Son junto a las funciones preparatorias,
las más importantes de la programación.
 Su rango va desde el 00 a 99.
Comentarios

(-) – Comentarios. No tienen ninguna capacidad de cara al

programa, y es puramente informativa.
 Siempre se escribirá al final de la frase, e irá toda la información
siempre entre paréntesis la capacidad máxima de escritura, es de
256 caracteres menos los ocupados por la línea de programación.
Código G mas utilizados
Código M más utilizados
Estructura de las frases de
programación para fresa CNC
Código G para fresadora
Código M para fresadora
Ejemplo de programación en torno
CNC (maquinado exterior)
uso de unidades métricas ; Velocidad de alimentación
(mm/min)
Volver al home de la máquina ;
Cambiar de herramienta T01
Hacer girar el husillo en sentido horario a 1200 RPM
Posicionamiento rápido (sin maquinar); x26 ; z5
Ciclo de maquinado en torneado
Ciclo de maquinado en torneado
Velocidad de avance 60mm/min
Bloque 1 ; interpolación lineal (maquinado) ; x14
Bloque 1; interpolación lineal (maquinado) ; z0
Bloque 1; interpolación lineal (maquinado) ; x18; z-2
Bloque 1; interpolación lineal (maquinado) ; z-15
Bloque 2; maquinar una rosca en múltiples pasadas
Bloque 2; volver al home de la maquina
Bloque 2; frenar husillo
Bloque 2; cambiar herramienta T03
Bloque 2; girar husillo en sentido horario a 600 RPM
Bloque 2; posicionamiento rápido (sin maquinar); x21.5; z-24
Bloque 2; trabajo con palpador ; radio 1
Bloque 2; trabajo con palpador ; x16; z-24; x18.5; z5; a velocidad de
avance de 30mm/min
Bloque 2; volver al home de la maquina
Bloque 2; frenado del husillo
Bloque 2; finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su
inicio
2.2.5 Códigos de parámetros de
corte
 G71: Ciclo de maquinado en torneado
 G72: Ciclo de maquinado en frenteado
 G73: Repetición de patrón
 G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
 G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
 G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
 G33: Corte para rosca
 2.2.6 códigos de subrutinas

 G20 – Llamada a subrutina estándar

 G21 – Llamada a subrutina paramétrica
 G22 – Inicio de subrutina estándar
 G23 – Inicio de subrutina paramétrica
 G24 – Final de subrutina
Esta subrutina queda almacenada en la máquina, pudiendo usarse
llamándola desde cualquier otro programa cuantas veces sea
necesario.
El nombre de la subrutina se establece con la letra N seguida de un
número de máximo tres cifras
Condiciones generales

 Pueden ser llamadas y repetirse varias veces en una sola llamada. ƒ

Las subrutinas pueden estar almacenadas en la memoria del
control dentro del programa actual o de cualquier otro. Dentro de
la memoria del control no pueden haber simultáneamente dos
subrutinas del mismo tipo y con el mismo número, “aunque estén en
diferentes programas”. Si pueden existir una subrutina estándar y
otra paramétrica con el mismo número, pues son de diferente tipo.
2.3 programación de la maquina CNC
mediante controlador y/o software
especifico
2.3.1.-TIPOS DE MAQUINADOS

 TORNEADO (TURNING)
 Para obtención de piezas de revolución. El movimiento de corte lo
produce el giro de la pieza.
 FRESADO (MILLING)
 Corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa
de varios filos.
 TALADRADO (DRILLING)
 Obtención de agujeros con una broca.
 HERRAMIENTAS
 Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el
movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro
teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
 Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta
herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa,
que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
 Mortajadora: máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El movimiento de
corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar.
 Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y
que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un
puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
 Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha de múltiples
filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal.
 Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la industria las de
uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre
su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.
 Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa,
girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora
que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y versátil.
OPERACIONES EN EL TORNO
OPERACIONES EN LA FRESADORA
 PROCESOS NO TRADICIONALES
 ULTRASONIDOS
Partículas abrasivas en suspensión (20%-60%) son impulsadas por una herramienta
vibratoria a baja amplitud (0,076mm) y muy elevada frecuencia (>20kHz).

Materiales: Materiales frágiles (cerámicas, vidrios), aceros inoxidables, titanio.

Herramienta: Aceros inoxidables

Abrasivos: BN, BC, Al2O3, SiC, diamante.
 CHORRO DE AGUA
 Un fino chorro de agua es lanzado a gran velocidad y a alta presión,
alcanzando presiones de hasta 400 MPa y velocidades de hasta 900 m/s.
Usos: Corte de materiales y mecanizados de acabado (pulido,limpieza,
etc.)
Herramienta: Inyector con una boca de zafiro, rubí o diamante, con un
diámetro de entre 0,1mm y 0,4mm.
Abrasivos: Posibilidad de introducir abrasivos en suspensión en el agua.

 MECANIZADO ELECTROQUÍMICO
 La pieza a mecanizar conforma el ánodo, y la herramienta el cátodo,
usando como electrolitos sales de NaCl, KCl, NaNO. Se fundamenta en las
leyes de Faraday.
Ventajas: mecanizado de materiales muy duros, las formas a mecanizar son
el negativo de la herramienta (posibilidad de obtener múltiples orificios,
formas irregulares, etc.), y prácticamente no existe daño superficial
(tensiones), aunque genera un posible ablandamiento.
Inconvenientes: genera residuos (electrolitos), la energía eléctrica necesaria
es alta, y el ataque debe hacerse preferencialmente en juntas de grano
(disminución de resistencia a fatiga).
 ELECTROEROSIÓN
Corte del material mediante la aplicación de descargas eléctricas. Cada descarga
produce un cráter minúsculo por evaporación del material, creando por erosión la forma
de la herramienta en la pieza.
Ventajas: aplicable a cualquier material conductor, incluso de dureza muy elevada o muy
frágiles para el mecanizado convencional, os esfuerzos son casi nulos entre herramienta y
pieza, y el proceso no deja rebabas.
Inconvenientes: el proceso origina una superfície delgada muy dura, que puede nuclear
microgrietas inducidas térmicamente (problemas de fatiga).
 HAZ DE ELECTRONES
Flujo de electrones a gran velocidad
Ventajas: elevada precisión (orificios de menos de 0,05mm)
Inconvenientes: profundidades pequeñas (0,25mm–6,3mm), requiere cámara de vacío,
energía elevada y equipos caros
 MECANIZADO LÁSER
 Alta energía en una zona restringida (elevada precisión)
Ventajas: cualquier material
Inconvenientes: orificios por debajo de 0,025mm.
 MECANIZADO QUÍMICO
 Eliminación de material en zonas seleccionadas mediante el ataque
de un reactivo químico.
Ventajas: proceso muy sencillo, aplicable a gran cantidad de
materiales, que permite la mecanización de áreas grandes con
tolerancias muy buenas (desde ±0,015mm para profundidades
pequeñas), con buen acabado superficial.
Inconvenientes: genera residuos, tiene velocidades lentas por unidad
de área expuesta (0,1kg a 0,2kg por minuto y m2 para el acero), y
necesita homogeneizar el material y eliminar tensiones internas
(ataque preferencial en juntas de grano y en lugares de
concentración de tensiones).
2.3.2.-PARAMETROS EN MAQUINAS
CNC
 En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro
factores a la hora de seleccionar y establecer unos parámetros de
corte que nos permitan obtener resultados satisfactorios:
 El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta
producida, riesgos,...
 El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta
en un 25% las condiciones de corte.
 La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión,
robustez,...), potencia, avances máximos.
 Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas,
calidad a obtener.
 La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más
específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la
superficie a mecanizar de la pieza.
 Se mide en m/min.
 Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas de los
fabricantes, en función del material a trabajar, la potencia y rigidez de la máquina, el
portaherramientas y la calidad que quieras lograr.
 Los materiales blandos se mecanizan a altas Vc, y los materiales duros a bajas.
 La Vc suele ser menor en las operaciones de fresado que en las de torneado.
 Aumentar la Vc reduce la vida de la herramienta.
 La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto
la pieza (en el torno) o la herramienta (en la fresadora), en un periodo de
tiempo. No es habitual que los proveedores de herramientas publiquen tablas
para el cálculo de la N, pero la puedes calcular mediante esta sencilla fórmula:
 El avance (Av, Amin ó Az , aunque también puedes encontrar fn, vf ó fz) : es la longitud recorrida por la
herramienta sobre la superficie a mecanizar en la pieza en un tiempo dado. Se expresa con unidades de
distancia.
 Av es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta del cabezal. Se mide en
mm/revolución. Es el avance más usado en torneado.
 Amin es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de tiempo. Se mide en mm/min. Se
usa más en fresado, pero también al trabajar en torneado con herramientas motorizadas. La relación entre
ambos avances es: Amin =Av * N
 Az es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza durante el corte de material por uno de sus dientes
o ?los. Se mide en mm/diente. Es el avance más usado en fresado. La relación entre ambos avances es: Az
= Av / z donde z es el número de dientes de la herramienta.
 Para obtener una buena calidad del mecanizado, el valor del avance será menor que el radio de la punta
de la herramienta.
 La profundidad de pasada (Ap) : es la distancia que penetra la herramienta en la
pieza en cada una de las pasadas de un mecanizado.
 La profundidad de pasada tiene un valor máximo admisible: para mecanizar
profundidades mayores, deberás hacer varias
 pasadas repetitivas sobre la misma superficie a mecanizar, a diferentes
profundidades.
 Dependerá principalmente de la herramienta y la rigidez de su portaherramientas,
peo también de la potencia de la máquina, de las creces del material a
mecanizar, de la calidad a lograr y del avance.
 El valor de la Ap deberá ser mayor que el radio de la punta de la herramienta,
recomendándose un valor comprendido entre las 6 y las 10 veces el valor de Av.
3.2.3.-SIMULACION MAQUINADOS
CNC
Simulacion de Maquinados es posible con CAMWorks, es uno de los Gold Partners certificado por SolidWorks,
haciéndolo un reconocido software de mecanizado que junto con éste último, logrando asi, mejorar el tiempo de
diseño, convirtiéndolo en el Software CAM más avanzado y como consecuencia trae consigo productos más
eficientes y de mejor calidad, indispensable como herramienta para torno y fresadora CNC.

CAMWorks esta integrado de forma transparente a SolidWorks, cualquier cambio en el modelo, CAMWorks lo
reconoce. Es un programa CAD CAM de manufactura y maquinados por control numérico, para modelos sólidos
creados en SolidWorks. El manejo de la simulacion es fácil de usar y contiene operaciones de mecanizado
asociativo, permitiendo una programación CNC visual en 3D.

CAMWorks proporciona una simulacion realista del maquinado completo de la pieza, permitiendo detectar
colisiones entre la herramienta y algun componente de la maquina. Las demostracion muestra la trayectoria de la
herramienta sobre el modelo de la pieza en 3D. Se puede simular los maquinados de forma completa incluyendo
capacidades de hasta 5 ejes y los limites de la maquina. La operacion se puede manipular durante el proceso de
simulado para proporcionar una representacion mas cercana a la real y con vistas desde angulos diferentes.
2.3.4 CAMBIAR A CONTROL
NUMERICO
 El control numérico es una forma de
automatización programable en la cual
el equipo de procesado se controla a
través de números, letras y otros símbolos.
Estos números, letras y símbolos están
codificados en un formato apropiado
para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea
concreta. Cuando la tarea en cuestión
cambia, se cambia el programa de
instrucciones.

El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas

a la máquina son indicadas mediante códigos numéricos.
CNC Significa "Control
Numérico Computarizado". En
una máquina CNC, a
diferencia de una máquina
convencional o manual, una
computadora controla la
posición y velocidad de los
motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto
puede hacer movimientos que
no se pueden lograr
manualmente como círculos,
líneas diagonales y figuras
complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son
capaces de mover la
herramienta al mismo tiempo
en los 3 ejes para ejecutar
trayectorias tridimensionales
como las que se requieren
para el maquinado de moldes
y troqueles En una máquina
CNC una computadora
controla el movimiento de la
mesa, el carro y el husillo. Una
vez programada la máquina
esta ejecuta todas las
operaciones por sí sola, sin
necesidad de que el operador
esté manejándola. En el caso
de una industria o un taller, esto
permite aprovechar mejor el
tiempo del personal para que
sea mas productivo.
 La capacidad de cambiar el programa hace
que el control numérico sea apropiado para
volúmenes de producción bajos o medios,
dado que es más fácil escribir nuevos
programas que realizar cambios en los
equipos de procesado.
 El principio de operación común de todas
las aplicaciones del control numérico es el
control de la posición relativa de una
herramienta o elemento de procesado con
respecto al objeto a procesar. La aplicación
del control numérico abarca gran variedad
de procesos , se dividen las aplicaciones en
dos categorías: aplicaciones con máquina
herramienta y aplicaciones sin máquina
herramienta.
2.3.5 EJECUCION Y EDICION EN
POSTPROCESADOR
El POSTPROCESADOR es
un módulo más de los
sistemas de CAM pero es
el único que debe estar
personalizado para cada
máquina.
 Edición del
postprocesador

se incorpora en la base de cada

paquete NX CAM y CAM Express. NX
Post Builder se puede usar para crear
nuevos postprocesadores. En este caso,
se seleccionan las plantillas de
postprocesadores SINUMERIK como un
punto de partida para crear su propio
postprocesador. Puede usar NX Post
Builder para editar fácilmente un
postprocesador, agregar encabezados
o comentarios especiales, o realizar
personalizaciones para adaptarse a un
requisito en particular. Los
postprocesadores NX CAM-SINUMERIK
se crean para uso inmediato. Sin
embargo, puede editarlos por medio
de NX Post Builder.
 Postprocesadores para
máquinas-herramienta
específicas controladas
por SINUMERIK

Las opciones adicionales de

SINUMERIK están disponibles en las
últimas versiones de NX CAM y las
funciones del postprocesador
SINUMERIK optimizado se capturan
en un conjunto de plantillas del
postprocesador. Esto hace que sea
rápido y fácil crear un nuevo
postprocesador para una máquina-
herramienta controlada por
SINUMERIK específica y configurar
códigos de salida especiales para
usar funciones de SINUMERIK
avanzadas.
Muchas empresas
seleccionaron la opción del
controlador SINUMERIK por
sobre otros controladores
gracias a estas funciones
avanzadas. Poder usarlas
inmediatamente es importante,
ya que maximiza el valor de su
nueva máquina-herramienta.
Por medio de varios programas
de marketing, Siemens ofrece
postprocesadores NX
CAMSINUMERIK gratis para una
gama de tipos de máquinas-
herramienta que cumplan los
requisitos.
Hay disponibles servicios de
capacitación, implementación
y personalización para estos
procesadores, por medio de las
oficinas de Siemens PLM
Software locales o los socios de
ventas de Siemens locales.
2.4 CICLOS PRINCIPALES PARA
MAQUINA
Cuando hablamos de ciclos nos
referimos a la repetición de
determinadas secuencias del
programa que por si solas
constituyen un patrón de
mecanizado que se repite en
varias ocasiones a lo largo de la
pieza.
podemos repetir las secuencias de
mecanizado elegidas, repitiendo
tantas veces como queramos,
teniendo en cuenta que:
- Repetimos uno o varios bloques
de programación escritos en el
programa, G25 N20.70
- Repetirlas significa que ya se
habían procesado al menos una
vez, cuando se ejecutan los
bloques.
- Se habían procesado porque se
programaron en éste programa
antes de poder repetirlas.
presentamos los códigos de programación más G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de
utilizados en nuestros tornos de CNC. herramienta
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar) G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la
izquierda
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la
G02: Interpolación circular (horaria)
derecha
G03: Interpolación circular (anti horaria)
G70: Ciclo de acabado
G04: Compás de espera
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales
G73: Repetición de patrón
(pulgadas)
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G28: Volver al home de la máquina
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G36: Compensación automática de herramienta en X
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)
Códigos Misceláneos
M49: Cancelar M48
M00: Parada opcional
M62: Activar salida auxiliar 1
M01: Parada opcional
M63: Activar salida auxiliar 2
M02: Reset del programa
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M05: Frenar el husillo
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M06: Cambiar de herramienta
M70: Activar espejo en X
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M80: Desactivar el espejo en X
M10: Abrir mordazas
M98: Llamada a subprograma
M11: Cerrar mordazas
M99: Retorno de subprograma
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de
refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y
abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de
ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar
exclusivamente con las velocidades programadas)
 A pesar de tratarse de un
lenguaje de programación muy
rudimentario para los gustos
actuales, lo robusto de su
comportamiento y los millones de
líneas de programación que
hacen funcionar máquinas de
CNC en todas las latitudes del
planeta aseguran su vigencia en
los años por venir.
códigos de programación más utilizados en
G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda
nuestras fresadoras de CNC.
G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G50: Cambio de escala
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G68: Rotación de coordenadas
G02: Interpolación circular (horaria)
G73: Ciclos encajonados
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar
G04: Compás de espera
virutas
G15: Programación en coordenadas polares
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales
(pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G40: Cancelar compensación de radio de
curvatura de herramienta
G76: Alesado fino
G80: Cancelar ciclo encajonado
G81: Taladrado
G82: Taladrado con giro antihorario
G83: Taladrado profundo con ciclos de retracción para retiro de
viruta
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del área de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución
G98: Retorno al nivel inicial
G99: Retorno al nivel R
G107: Programación del 4o eje
Códigos Misceláneos
M00: Parada M30: Finalizar programa y poner el puntero de
M01: Parada opcional ejecución en su inicio

M02: Reset del programa M38: Abrir la guarda

M03: Hacer girar el husillo en sentido horario M39: Cerrar la guarda

M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario M62: Activar salida auxiliar 1

M05: Frenar el husillo M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON

M06: Cambiar de herramienta M71: Activar el espejo en Y

M08: Abrir el paso del refrigerante M80: Desactivar el espejo en X

M09: Cerrar el paso de los refrigerantes M81: Desactivar el espejo en Y

M10: Abrir mordazas M98: Llamada a subprograma

M11: Cerrar mordazas M99: Retorno de subprograma

M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el

paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir
el paso de refrigerante