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DISEÑO PARA

ENSAMBLES
Ensambles temporales
• El diseño y desarrollo de productos requiere no solamente el manejo de
conceptos básicos de diseño mecánico convencional, sino la selección
adecuada de materiales y procesos de fabricación que permitan obtener
artículos que cumplan con los requerimientos funcionales, siendo de alta
calidad y con la posibilidad de adquirirse a bajos costos.
• Diseño para manufactura y ensamble (Design For Manufacturing and
Assembly - DFMA) es una metodología usada como parte del diseño y
desarrollo integrado de productos y procesos (IPPD), que a partir de reglas y
principios, orientan al equipo de diseño a generar conceptos de piezas que
sean fáciles de fabricar, tengan una manufactura económica manteniendo
su calidad, y al mismo tiempo sean fáciles de ensamblar.
Las decisiones acerca del material, la geometría de partes, las tolerancias, el
acabado de superficies, el agrupamiento de partes y las técnicas de
ensamble limitan la cantidad de procesos de manufactura que pueden
usarse para hacer una parte determinada. Si el ingeniero de diseño (El
ingeniero de diseño es un profesional capaz de diseñar un producto
definiendo y proyectando las prioridades y las relaciones funcionales del
producto de modo que formen un todo, también es capaz de buscar
oportunidades comerciales para nuevos productos) diseña una pieza de
aluminio fundida en arena con características que sólo pueden obtenerse
mediante maquinado (por ejemplo, superficies planas con buenos acabados,
tolerancias cerradas y orificios roscados), el planificador de procesos no tiene
otra alternativa que especificar un fundido en arena, seguido por la
secuencia necesaria de operaciones de Maquinado.
ASPECTOS PRINCIPALES A
CONSIDERAR
Pauta Interpretación y ventajas

Minimizar la cantidad de Costos de ensamble reducidos.


Desensamble más fácil en el mantenimiento y el servicio de campo.
componentes.
Con frecuencia es más fácil la automatización con una cuenta de
partes reducida.
Menos partes por adquirir, reducción en los costos de pedidos.
Utilizar componentes Menores esfuerzos de diseño
estándar
Evita el diseño de componentes con ingeniería personalizada.
disponibles
comercialmente.
Usar partes comunes a Permite el desarrollo de celdas de manufactura.
través
de las líneas de productos.
Diseñar para facilitar la Usar procesos de formas netas y casi netas cuando sea posible.
fabricación de partes. Evitar una aspereza de superficies mayor que la necesaria porque
podría requerirse un procesamiento adicional.

Diseñar el producto para El ensamble debe ser inequívoco.


que
Componentes diseñados para que sólo puedan ensamblarse de un
no puedan cometerse
modo. En ocasiones deben agregarse características geométricas
equivocaciones durante
especiales a los componentes.
el ensamble.
Diseñar para facilitar el Incluye características tales como biselado y ahusamiento en partes que
ensamble. coinciden.
Usar una parte base a la que se agregan otros componentes.
Diseñar un ensamble para la adición de componentes desde una
dirección, Minimizar la cantidad de sujetadores distintos.

Usar un diseño modular. Cada subensamble debe constar de cinco a quince partes.
Un mantenimiento y servicio en campo más fáciles. Facilita
el ensamble automatizado (y manual) Reduce el tiempo de
ensamble
Formar partes y productos Compatible con el equipo de empaque automatizado.
para facilitar el empaque. Facilita el envío al cliente.
Puede usar cartones estándar para empaque.

Eliminar o reducir el ajuste Muchos productos ensamblados requieren un ajuste.


requerido. El diseño de productos debe minimizar la cantidad de ajustes
necesarios, dado que consumen tiempo en el ensamble.
• Cambios en la organización en el DFM Para instrumentar el DFM, una
compañía debe hacer cambios en su estructura organizacional, a fin de
proporcionar una interacción más cercana y una mejor comunicación
entre el personal de diseño y manufactura. Con frecuencia, se consigue
formando equipos de proyectos que consisten en diseñadores de
productos, ingenieros de manufactura y otros especialistas, (por ejemplo,
ingenieros de la calidad y científicos de materiales) para diseñar el
producto.
• En ocasiones las pautas entran en conflicto. Por ejemplo, una indicación
para el diseño de partes es hacer la geometría lo más sencilla posible. Sin
embargo, en el diseño del ensamble, algunas veces son deseables
características de partes adicionales para evitar el acoplamiento incorrecto
de los componentes. En estos casos, el diseño para manufactura de partes
entra en conflicto con el diseño para ensamble y debe encontrarse un
punto de equilibrio que consiga el mejor balance entre los lados opuestos
del conflicto.
BENEFICIOS
• Entre los beneficios que se citan comúnmente para el DFM están
• 1) menor tiempo para llevar el producto al mercado
• 2) una transición sin dificultades hacia la producción
• 3) menos componentes en el producto final
• 4) un ensamble más fácil
• 5) menores costos de producción
• 6) mayor calidad de productos
• 7) mayor satisfacción de los clientes.
PRINCIPALES IMPLICACIONES EN EL
DISEÑO

• Las decisiones tomadas en la fase de diseño comprometen el 70% del


coste del producto. Si se desea reducir los costes de un producto, una
posible línea de actuación sería a través del DFMA mediante una
optimización del diseño del producto.
• Las empresa, tradicionalmente, diseñan un producto asumiendo que los
costes de fabricación y montaje son los mismos que los de productos
similares. En ocasiones, los propios diseñadores carecen de la información
necesaria que les permita cuantificar los costes de cada conjunto o
soluciones alternativas
FASES
Organización
de los
equipos Arquitectura
Ciclo de
de vida productos

Diseño y
desarrollo Técnicas
> CICLO DE VIDA
Diseñar teniendo en cuenta todo el ciclo de vida del producto ayuda a tener una
percepción de los costes asociados de fabricación y montaje, determinado un
escandallo de costes asociados de los diferentes módulos (desde su compra o
subcontratación) a lo largo de las diferentes etapas del ciclo de vida. A pesar de que
las tecnologías de fabricación han mejorado enormemente, hay operaciones de
montaje que se han de encomendar al montaje manual. Por eso, facilitar estas
operaciones redunda en menores equivocaciones, mayor simplicidad, menor
especialización de los operarios, mayor rapidez y finalmente en menores costes de
montaje.
ORGANIZACIÓN DE LOS EQUIPOS
• El Diseño para la Fabricación y el Montaje se basa en orientar las
metodologías de Ingeniería Concurrente a la mejora del producto y de los
procesos. Para ello se destaca la enorme influencia de las decisions
tomadas en la fase de diseño sobre el coste comprometido en el ciclo de
vida del producto. Asimismo, se expone la organización del equipo
humano de diseño por líneas de producto, impulsadas y gestionadas por
un jefe de proyecto asesorado por un equipo pluridisciplinar de diseño
cualificado. Además el DFMA hace uso de técnicas de diseño que
facilitan el montaje y la fabricación, el uso de componentes de mercado y
subcontratación de partes, el uso de herramientas asistidas por ordenador o
el uso de herramientas de diseño de CAD 3D.
ARQUITECTURA DE PRODUCTOS

• La arquitectura de un sistema se crea durante las primeras etapas de


diseño y, eventualmente, se adapta o mo- difica en etapas posteriores si el
cambio es ventajoso. El concepto de arquitectura toma así un carácter de
inten- cionalidad constructiva (cómo se quiere que sea un sistema) y
debe dotarse de herramientas de representación ágiles, mientras que el
concepto de estructura adquiere un carácter descriptivo (cómo es un
sistema) y requiere herramientas de representación más formales.
• En base a las definiciones anteriores, el proceso de diseño consiste en un
movimiento en zig-zag entre las intencio- nes plasmadas en la arquitectura
del sistema y las sucesivas concreciones de las distintas partes en
estructuras de niveles de definición cada vez mayores.
DISEÑO Y DESARROLLO
• PRODUCTO La decisión de desarrollar un pro- ducto parte de la
manifestación de una necesidad o del reconocimiento de una oportunidad
que puede tener numerosos orígenes, como por ejemplo:

• a) La petición explícita de un cliente (producto por encargo, máquina


especial)
• b) Un estudio de mercado del fabricante (nueva oferta, rediseño de un
producto)

• Establecer la definición del producto es una etapa fundamental para su


correcto desarrollo posterior. Las deficiencias en la definición del pro- ducto
llevan a menudo a desenfocar su resolución.
TECNICAS
• Desde el punto de vista metodológico, el proceso creativo suele seguir los
siguientes pasos:

• a) Imponerse al problema. El creador ha de conocer bien el enunciado y las
delimitaciones del problema; de no hacerlo así, surgen falsos principios de solución
que después son descartados en la fase de eva- luación. A menudo, el
establecimiento de la especificación suele cubrir este primer paso. Sin embargo,
una herramienta para esta tarea es el análisis funcional.

• b) Generar ideas. Es el proceso central de la creatividad donde surgen ideas
nuevas y se crean alternativas de principios de solución. Se puede proceder de
dos maneras:
• > Intentando hallar un principio de solución válido para la función global del
sistema
• > Buscando soluciones parciales a subfunciones de la estructura funcional y
después llegar a la solución global por combinación de ellas.
• Cualquier combinación de soluciones parciales no es siempre una solución
de la función global. A menudo, una solución parcial descartada puede
ser útil más adelante.

• c) Simular y evaluar soluciones. Estos dos pasos del ciclo básico de
diseño, a pesar de no formar parte directamente del núcleo de la creati-
vidad, constituyen sin embargo elementos complementarios de singular
importancia. Apoyan la validación de los principios de solución e, incluso
en el caso de no validarlos, aportan información sobre los aspectos que
no se han cubierto y sus causas. Dado que difícilmente la generación de un
concepto válido se consigue en la primera vuelta, la simulación y la
evaluación constituyen elementos imprescindibles para iniciar la segun- da
vuelta con mayores garantías de éxito.

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