UNIVERSIDAD NACIONAL DE

SAN AGUSTÍN

Curso: IA

Tema: HACCP

Docente: Mg Omar Bellido Valencia

Los siete principios De APPCC

1. Conducir un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos críticos de control
(PCC).
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de comprobación.
7. Establecer procedimientos para mantener
registros y documentación.
 SECUENCIA
LÓGICA QUE
COMPRENDE
DOCE PASOS
 Formación de un Equipo
APPCC

Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de

peligros y medidas de control.
 Determinación de Puntos
Críticos de Control

Establecimiento de Límites
Críticos de Control

Sistema de vigilancia para

cada PCC

Medidas Correctoras y
Correctivas

Procedimientos de
Comprobación

Sistema de documentación y
registro.
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:
• Identificación de peligros de contaminación asociados a la cadena
alimentaria.
• Tecnología y equipos utilizados en la línea de producción
• Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.
• Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y
Programas Pre-requisitos (BPA, BPP, BPM, BPH, etc.).
• Conocimiento de las exigencias del mercado.
• Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a
productores y demás actores de la cadena.
• Las actividades realizadas en el campo.
• Las actividades realizadas en la Planta
procesadora o elaboradora .
• Actividades específicas: transporte y
manipulación.

IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.

 ¿Peligros físicos?
Presencia de objetos extraños
desde la cosecha hasta el punto
FÍSICOS de consumo final.

¿Peligros químicos?.
Sustancias químicas peligrosas
QUÍMICOS en los alimentos que puede ser
natural o resultar de la
contaminación en la elaboración.

BIOLÓGICOS ¿Peligros biológicos?:

Son los organismos patógenos,
asociados a los seres humanos
y las materias primas Ej. el
lavado con agua.
Composición, empaque, condiciones de
transporte, requerimientos para su
distribución, condiciones de manejo, vida
comercial, e instrucciones de uso.
Objetivo:
• Facilita la identificación de las posibles rutas de
contaminación.
• Ayuda a definir los puntos críticos dentro del
proceso.

Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados,

registros de tiempos del proceso, temperaturas,
entrada de materiales, tratamientos, características
del diseño de los equipos, diseño de la planta
procesadora y otros.
• Diagrama de flujo
• Plano esquemático de la planta
• Confirmación in situ del
diagrama de flujo y del plano
esquemático de la planta
• Ejemplos: - Formularios 3 y 4
 Análisis de Peligros

• Posibles peligros

• Fuentes de información para el análisis de

peligros

• Cómo efectuar un análisis de peligros

• Medidas de control

• Evaluación de los peligros

• Ejemplos: Formularios 2, 3, 5, 6 y 7
 PASO 6: PELIGRO - RIESGO

PELIGRO
Es un agente de origen físico, químico o
biológico, indeseable y ajeno al producto
que puede causar daño directo o indirecto
al consumidor en aspectos de inocuidad.

RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro se
presente.
 Combinación de experiencia, datos
epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.

Severidad …. grado de consecuencias

adversas, si el riesgo no es controlado.
1. Enumerar todos los peligros ( físicos,
químicos, biológicos que sean objeto del
estudio) en cada fase.

2. Evaluar la importancia del peligro:

evaluar el riesgo potencial de cada
peligro …… probabilidad de que ocurra
y su gravedad.
 Análisis de Peligros
El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Método para evaluar la importancia de un peligro

Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)
Probabilidad de que ocurra

ALTA
Sa Me Ma Cr

MEDIANA
Sa Me Ma Ma

BAJA
Sa Me Me Me

INSIGNIFI-
CANTE Sa Sa Sa Sa
Bajo Moderado Grave
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control
Fuentes de información:
• Textos de referencia.
• Registros sobre devoluciones de productos.
• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.
• FAO/OMS.
• Internet
• La experiencia de los diferentes actores de la
cadena y del equipo de trabajo.
Contenido:
• Puntos críticos de control (PCC)
• Examen de los peligros identificados
• Identificación de los PCC
• Parámetros de vigilancia y control en los PCC
• Ejemplos: Formularios 5 al 9
Punto critico de control:
“Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro o para reducirlo a un
nivel aceptable”.
Es necesario verificar si los peligros previamente
identificados se pueden prevenir o controlar
totalmente mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH y PHS.

Si los peligros no son totalmente controlados a
través de buenas prácticas, entonces se debe
verificar si es un punto crítico de control o no.
 Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de preguntas

destinadas a determinar si el peligro
identificado es un Punto Crítico de
Control (PCC)
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL
CRITICOS
ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN
DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO

IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

MODIFICAR LA OPERACIÓN
SI NO

¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.

SI
NO
NO ES UN PCC
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DEL PELIGRO?

NO

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES
PCC
INACEPTABLES?

SI NO
NO ES UN PCC
P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? NO PCC

SI NO ES UN PCC
El Punto Crítico de Control ideal:
• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia
• Sus límites críticos son específicos y
cuantitativos
• La tecnología para controlar el PCC está
disponible a un costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se
ajusta automáticamente
• El peligro potencial es prevenido o eliminado
Criterios que permiten distinguir entre lo
aceptable y lo no aceptable en términos
de inocuidad.
Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de
aceptabilidad.
 Contenido

• Los límites críticos

• Los límites operativos

• Ejemplo: Formulario 10
 LOS LÍMITES OPERATIVOS

• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia

la falta de control en un PCC, los operadores
pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de
control de un PCC antes de que se exceda el
límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se

denomina «límite operativo», y éste no debe
confundirse con un «límite crítico».
• En cada punto crítico de control (PCC) se
establecen y especifican límites críticos.
• Un límite crítico representa la línea divisoria que
se utiliza para juzgar si una operación está
produciendo productos inocuos.
• Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo,
dimensiones físicas del producto, la actividad
del agua (a w ), nivel de humedad
Vigilancia:

Es la medición programada de un punto crítico de

control para evaluar si un PCC está bajo control, en
relación con sus límites críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

Mediante la vigilancia se
logra:

 Detectar la pérdida de control

en un PCC
 Obtener un registro de que el
PCC está o no bajo control
 Determinar en qué momento
se produce la pérdida de
control de un PCC
 Diseño de un sistema de vigilancia
Debe proporcionar información sobre:
 ¿Qué se vigilará?
 ¿Cómo se vigilará?
 ¿Cuándo se vigilará?
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
Situación existente cuándo un límite crítico es
incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras
cuando se produzcan desviaciones de los
límites críticos en un determinado PCC.
El responsable:
• Identifica la causa de la desviación.
• Toma las medidas para controlar el producto no
apto e impedir que se repita.
• Realiza seguimiento para verificar que las medidas
adoptadas han sido eficaces.
• Estas medidas están predeterminadas y
documentadas. Ejemplo Llenar el formulario 10
• Aplicación de métodos, procedimientos
ensayos y otras evaluaciones, además de
la vigilancia para constatar que el plan
APPCC se cumple eficientemente.
• Validación del plan APPCC.
• Auditorias al plan APPCC.
• Calibración del equipo.
• Toma de muestras seleccionadas y su
análisis.
Validación del plan APPCC:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de
vigilancia, medidas correctoras, el sistema
de documentación, actividades de
verificación son apropiados.
Definir responsabilidades
para la atención de quejas
• Trazabilidad
• Reunir el equipo HACCP para
evaluar la validez de la queja

• De ser posible, realizar

análisis para determinar la
validez de la queja

• Registrar ocurrencias
Validación del plan APPCC:
• Revisión de informes de
auditoria.
• Revisión de los ajustes al
plan.
• Revisión de la eficacia de
las medidas correctoras y
correctivas.
• Revisión información
sobre quejas y reclamos.
 VERIFICACIÓN DIARIA

La revisión diaria de
los registros y de
los procedimientos
de vigilancia para
cada PCC.
 VERIFICACIÓN PERIÓDICA
• Verificación de los programas de
prerrequisitos
• La revisión de los registros,
procedimientos y frecuencia de la
vigilancia y acciones correctivas en
cada PCC.
• Auditorias internas y externas del
sistema.
• Muestreo y análisis físico químicos y
microbiológicos.
 AUDITORÍA DEL SISTEMA HACCP

Consiste en exámenes sistemáticos e

independientes que comprenden
observaciones in situ y entrevistas y
revisiones de registros, para
determinar si los procedimientos y las
actividades estipuladas en el plan de
HACCP se están aplicando en el
sistema de HACCP.
 VERIFICACIÓN INTEGRAL

Es una revisión completa

del sistema que involucra
la realización del análisis
de peligro en todos los
pasos operacionales, tal
como se realizó al inicio.
• Documentos de apoyo.
• Registros generados.
• Documentación de métodos y
procedimientos aplicados.
• Registros de los programas de
capacitación de personal.
Documentos de apoyo.
• Documentos de referencia utilizados para
desarrollar el programa.
• Descripción del uso del producto, diagrama de
flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la
planta procesadora.
• El análisis de peligros.
• PCC y límites críticos (puntos de control y
niveles de aceptabilidad)
• Otros documentos del plan.
Documentos generados por el Plan:
• Registros de vigilancia de todos los PCC
(y puntos de control en la producción primaria)
• Registros de desviaciones y medidas
correctoras.
• Registros de verificación/validación
 Solo entonces podrás
implementar con real
éxito el sistema HACCP.