Program S-1 Farmasi

TEKNOLOGI SEDIAAN FARMASI- II

oleh: Agusmal Dalimunthe
Kuliah 5, 6, 7, 8
Kuliah 5, metode pembuatan
Kuliah 6, penyusunan formula
Kuliah 7, alat-alat pada pembuatan tablet
Kuliah 8, masalah dalam pembuatan tablet
References :
1.http:/www.pharmpedia.com/Tablet
2.Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets. Vol 1.
Herbert A L dan Leon Lachman (Eds).
Metode pembuatan sediaan tablet
Cetak langsung (direct compression)
• Belakangan ini, paling banyak tablet menyediakan granulasi bahan
aktif dan eksipien. Dengan tersedianya eksipien baru dan bentuk
modifikasi dari eksipien lama, dan penemuan mesin baru atau
modifikasi mesin lama memberikan kemudahan pembuatan tablet
dengan prosedur sederhana yaitu cetak langsung. Diantara teknik
pembuatan tablet, cetak langsung merupakan teknologi terunggul.
Hanya meliputi pencampuran dan pencetakan, maka memberikan
keuntungan pada umumnya karena kecepatan produksi.
Membutuhkan unit operasi yang lebih sedikit, sedikit mesin,
mengurangi jumlah karyawan dan lamanya waktu prosesing,
menambah kestabilan produk
• Definisi, proses dimana tablet dikompressi langsung dari campuran
serbuk bahan aktif dan eksipien yang cocok. Tidak ada perlakuan
awal pencampuran serbuk dengan granulasi basah atau kering.
 Metode cetak langsung
Alasan kenapa industri memilih cetak langsung
1. Ketersediaan dipasaran eksipien cetak
langsung yang kompresibilitas dan
flowabilitasnya baik. Mis. SDL, laktosa
anhidrat, Starch-1500, mikrokristalin selulosa,
Di Pac, Sorbitol.
2. Keunggulan mesin cetak langsung:
1). Memperbaiki pengisian die.
2). Prekompresi campuran serbuk.
 Keuntungan cetak langsung
1. Prosesnya lebih efisien dan ekonomis, karena hanya melibatkan
pencampuran kering dan kompaksi dari bahan aktif dan eksipien yang
diperlukan.
2. Mengurangi waktu prosesing, biaya karyawan, langkah pembuatan lebih
sedikit, membutuhkan sedikit peralatan, sedikit proses validasi, dan
mengurangi konsumsi tenaga.
3. Mengeliminasi panas dan kelembaban, maka menambah bukan hanya
stabilitas tetapi juga kesesuain proses untuk bahan aktif termolabil dan yang
sensitif lembab.
4. Ukuran partikel seragam.
5. Disolusi partikel lebih cepat. Setelah disintegrasi, partikel obat langsung
bebas (liberasi)
6. Kecenderungan variasi bet ke bet (batch-to batch), karena unit oprasi yang
dibutukan lebih sedikit.
7. Menghindari masalah stabilitas kimia bahan aktif dan eksipien.
8. Menyediakan stabilitas efek penuaan yang mempengaruhi kecepatan
disolusi.
Cetak langsung dibandingkan proses granulasi basah
Keuntungan
• Variabel yang dihadapkan dalam prosesing granul bisa unggul menjadi
masalah pentabletan yang signifikan. Sifat granul yang terbentuk dipengaruhi
oleh viskositas larutan penggranulasi, kecepatan penambahan larutan
penggranulasi, jenis mikser yang digunakan dan lamanya pencampuran,
metode dan kecepatan pengeringan pencampuran basah dan kering.
Variabel yang diatas dapat merubah densitas dan ukuran partikel dari granul
yang dihasilkan, memeberikan pengaruh besar terhadap kualitas pengisian
bobot dan kompaksi. Pengeringan dapat menuju ketidak tercampuran seperti
bahan aktif yang larut bermigrasi ke permukaan granul kering.
Kekurangan
• 1). Berhubungan dengan eksipien.
• a. masalah keseragaman distribusi obat yang dosis rendah
• b. obat dosis tinggi mempunyai volume serat yang tinggi, kompressibilitas
dan flowabilitas jelek tidak sesuai untuk cetak langsung. Mis. Al.hidroksida
dan Mg.hidroksida.
• c. Pemilihan eksipien untuk cetak langsung sangat kritis. Pengisi dan
pengikat harus memiliki kompresibilitas dan flowabilitas yang baik.
• d. Beberapa bahan aktif tidak kompresibel, baik kristal maupun amorf.
• e. Perpaduan cetak langsung cenderung tidak terpadu, sebab perbedaan
ukuran partikel dan densitas obat dan eksipien. Demikian pula kekurangan
kelembaban bisa memberikan perpindahan static yang menuju ketidak
perpaduan.
• f. Distribusi yang tidak seragam dari pewarna terutama pada tablet yang
warna gelap.
2). Berhubungan dengan proses.
• a. Sewaktu kompresi ada penjeratan udara, yang mengakibatkan capping,
laminasi, splitting dan pembelahan tablet.
• b. dalam beberapa kasus, membutuhkan peralatan pencampuran dan
pencetakan yang canggih.
• c. peralatan cetak langsung mahal.
Step cetak langsung
1). Penggilingan obat dan eksipien
2). Pencampuran obat dan eksipien
3). Pencetakan tablet.
Eksipien cetak langsung mencakup pengisi, pengikat dan penghancur.
Eksipien ideal untuk cetak langsung harus memiliki :
• 1. Kompresibilitas bagus
• 2. Kekerasan bagus setelah kompresi.
• 3. Flowability bagus.
• 4. Inert secara fisilogis.
• 5. Kompatible dengan range luas bahan aktif.
• 6. Stabil tehadap berbagai kondisi lingkungan.
• 7. Tidak menunjukkan suatu perobahan sifat fisika kimia selama penyimpanan .
• 8. Potensi pelarutan tinggi. dapat bergabung dengan bahan aktif jumlah banyak
• 9. Tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa.
• 10. Menerima keseragaman coulorant.
• 11.Memiliki sifat organoleptik yang sesuai untuk jenis formulasi. Mis. Manitol untuk
chewable tablet.
• 12. Tidak akan mengganggu bioavailabilitas dan aktifitas biologik bahan aktif.
• 13. Mudah tersedia (dipasaran)dan biayanya ekonomis
 Bahan pengisi untuk cetak langsung
Direct compression diluent
1. Lactose Spray dried, Spray Process 315
2. Laktosa anhidrat, Pharmatose DCL 21
3. Microcrystalline cellulose (MCC), Avicel
4. Kalsium fosfat, Di Tab, Emcompress
5. Kalsium fosfat anhidrat, A-Tab, Fujicalin
6. Directly compressible dicalsium phosphate dihydrate (DCPD)
7. Spherically granulated dicalsium phosphate anhydrate (SGDCPA)
8. Tribasic calsium phosphate dihydrate , Tri-Tab
Co-processed diluent
Co-prosessing artinya menggabungkan 2 atau lebih bahan dengan proses yang
tepat. Produk dibentuk sedemikian secara fisik tidak kehilangan struktur kimia
dan stabilitasnya. Sekarang ini teknik cetak langsung salah satu metode yang
dapt diterima pada pembuatan tablet. Range luas dari bahan dr beberapa
sumber telah dikembangkan dan dipasarkan sebagai pengisi cetak langsung,
seperti laktosa, amilum, turunan selulosa, zat anorganik, polialkohol dan
berbahan dasar gula.
Untuk menambah perkembangan bahan pengisi cetak langsung dengan
memodifikasi zat tunggal, diperkenalkan bahan pengisi Co-prosessed. Partikel
komposit ini diperkenalkan untuk menyediakan sifat pentabletan yang lebih
baik dibandingkan bahan tunggal atau campuran fisik.
Bahan pengisi Co-prosessed :
1.Laktosa yang diproses secara spray, gabungan Crystalline α-lactose
monohydrate dan laktosa amorf, Fast Flo lactose
2. Laktosa 75% + MCC 25% , Microcellac
3. α-Laktosa monohidrat 93% + polivinilpirolidon 3,5%+ crosspovidone 3,5% ,
Ludipress
4. Sukrosa 96% + Gula invert 3,5% + Mg.stearat 0.5%, Nu-Tab
5. Sukrosa 97% + modifikasi dekstrin 3%, Di-Pac
6. Sukrosa 93% + Gula invert 7%, Sugartab
7. Dekstrosa 93% + Maltosa 7%, Emdex
8. Kalsium sulfat 93% + Gum vegetable 7%, Cal-Tab
9. Kalsium karbonat 95% + maltodekstrin 3%, Cal-Carb
10. Kalsium karbonat 90% + Starch 9%, Calcium 90
 Metode granulasi
• Definisi, proses pembesaran ukuran dengan megubah partikel kecil
memjadi aglomerat yang fisik lebih kuat dan lebih besar.
Secara luas granulasi dibagi:
• 1. Granulasi basah
• 2. Granulasi kering
• 3. Granulasi yang menggabungkan ikatan lembab:
a). Moisture activited dry granulation (MADG).
b). Moist granulation technique (MGT)
Karakteristik ideal granul:
Meliputi keseragaman, flow dan kompaktibilitas yang baik . Hal ini
menyelesaikan melalui kreasi penambahan densitas, bentuk sferik,
distribusi ukuran partikel sempit, fine yang mencukupi untuk mengisi
ruangan celah antar granul, kelembaban yang memadai (1-2%). Dan
inkorporasi pengikat jika diperlukan.
Efektifitas granulasi tergantung pada:
1. Ukuran partikel obat dan eksipien
2. Jenis bahan pengikat (kuat atau lemah)
3. Volume bahan pengikat (kurang atau berlebih)
4. Waktu pembentukan massa (kurang atau berlebih)
5. Jumlah aliran yang dibutuhkan untuk mendistribusi obat, bahan pengikat
dan lembab.
6. Kecepatan pengeringan yaitu pembentukan hidrat dan polimorf.
- Pembentukan hidrat, mis. Teofilin anhidrat →teofilin monohidrat
- transfoemasi polimorf, mis. Glicin bentuk ya g stabil berubah menjadi
metastabil α jika digranulasi dengan selulosa mikrokristal.
 Granulasi basah
• Granulasi basah proses aglomerasi yang paling luas digunakan pada
industri farmasi, meliputi pembuatan massa basah dari serbuk yang
dicampur dengan cairan penggranulasi, pengayakan basah dan
pengeringan.
• Step penting pada granulasi basah
1. Pencampuran bahan aktif (beberapa bahan aktif) dengan eksipien.
2. Pembuatan larutan pengikat.
3. Pencampuran bahan pengikat dengan campuran serbuk untuk membentuk
massa basah.
4. Pengayakan coarse dari massa basah memakai ayakan 6-12 mesh
5. Pengeringan granul lembab.
6. Pengayakan granul kering melalui ayakan 14-20 mesh.
7. Pencampuran granul hasil ayakan dengan bahan penghancur, glidant dan
lubricant.
Keterbatasan granulasi basah
1. kelemahan granulasi basah adalah cost , meupakan proses yang mahal,
karena penyediaan karyawan, waktu, peralatan dan space.
2. kehilangan material selama beberapa langkah prosesing.
3. stabilitas mungkin menjadi perhatian besar bagi bahan aktif yang sensitif
lembab dan termolabil.
4. Banyaknya langkah proses menambah kompleksitas dan menyulitkan
kontrol dan validasi.
5. Inkompatibilitas antara komponen formulasi mengganggu.

Teknik khusus granulasi basah

a. Granulasi dengan pencampuran kecepatan tinggi
b. Granulasi fluid-bed
c. Extrution-spheronization
d. Spray drying
Jenis granulasi Keterangan
Granulasi dengan Pencampuran dan pengeringan massa
pencampuran dilakukan dengan agitasi mekanik tinggi
pemotongan oleh impeller dan chopper.daya alir dan
tinggi kompaksi dari impeller menghasilkan
pencampuran, denssifikasi dan aglomerasi
Granulasi fluid- Serbuk padat ditransformasi ke cairan
bed melalui kontak degan gas. Pada kecepatan
gas tertentu cairan akan mendorong
partikel bergerak tanpa penjeratan.
Extrution- Langkah proses berganda yg dapat
spheronization membuat partikel sferik ukuran homogen,
metode untuk menghasilkan multi-
particulate untuk aplikasi controlled
release
Spray drying Teknik granulasi yang unik, langsung
merubah cairan menjadi serbuk kering
dalam satu langkah. Merobah secara
instant dengan pump.
Keuntungan
-Waktu proses cepat
-Lebih sedikit bahan pengikat
yang digunakan
-Bahan yang kohesifitasnya
tinggi dapat digranulasi
- Granulat yang dihasilkan lebih
halus, free flowing dan homogen
-Sanggup menyatukan bahan
aktif level tinggi tanpa
menghasilkan partikel yang
banyak berlebihan
- Aplikasi untuk immediate dan
controlled release
-Proses cepat
-Dapat dioprasikan kontinu
- Sesuai untuk produk yang
sensitif panas
 Peralatan untuk granulasi
Jenis granulasi Equipment
Granulasi dengan pemotongan tinggi 1. Little ford Lodgie granulator
2. Little ford MGT granulator
3. Diosna granulator
4. Mikser Gral

Granulator dengan fasilitas pengeringan 1. Fluidized bed granulator

2. Day Nauta mixer processor
3. Double cone / twin cell processor
4. Topo granulator

Granulator khusus 1. Roto granulator

2. Marumerizer
 Eksipien untuk granulasi basah
Bahan pengisi:
1. Yang tak larut dalam air, amilum, serbuk selulosa, Kalsium fosfat.
2. Yang larut dalam air, α-αlaktosa monohidrat, sukrosa, manitol, sorbitol.
Bahan pengikat
1. Golongan gula
sukrosa, larutan glukosa.
2. Dari alam
akasia, tragacanth, gelatin, pasta amilum, pregelatinized starch, asam alginat,
selolosa.
3. Polimer sintetik, semi sintetik
metil selulosa, etil selulosa, hidroksi propil metil selulosa (HPMC), hidroksi
propil selulosa, na. karboksi metil selulosa, polyvinyl pyrrolidone (PVP),
polyethylen glycol (PEG), polyvinyl alcohol, polimetakrilat.
 .
• Konsentrasi bahan pengikat
1. Pasta amilum, 5-25% b/b. Dibuat segar
2. Pregelatinized starch, 5-75% b/b bisa juga
untuk granulasi kering
3. HPMC, 5-5% b/b
4. PVP, 0,5-5% b/b. Sesuai untuk chewable tablet
5. PEG 6000 (anhidrat), 10-15% b/b. Granulasi
untuk bahan yang tidak tahan air dan alkohol
• Bahan pengembang (disintegrant)
Bahan penghancur Konsentrasi Keterangan
dalam
granul
(%b/b)

Amilum 5-20 Dibutuhkan banyak, kompresibilitas jelek

Starch-1500 5-15
Asam alginat 1-5 Bekerja swelling
Na. alginat 2,5-10 Bekerja swelling
Explotab 2-8 Na. starch glikolat, superdisintegrant
Avicel 10-20 Bersifat juga lubricant
Polyplasdone 0,5-5 Crosslinked PVP
Amberlite 0,5-5 Ion exchange resin, meningkatkan water
uptake
Metil selulosa, HPMC, Na. 5-10
CMC
2-4 Carbon dioksida
 Granulasi kering
• Proses granulasi campuran serbuk tanpa menggunakan panas dan pelarut.
Metode ini paling sedikit disukai dari semua metode granulasi. Dua prosedur
dasar untuk pembentukan bahan kompak dengan kompresi, dan akhirnya
dengan mengisi bahan kompak untuk memperoleh granul. Yang paling luas
digunakan slugging, serbuk diprekompressi dan tablet / slug yang dihasilkan
digiling untuk menghasilkan granul. Metode lain adalah precompressi dengan
tekanan mesin, mis. Chilosinator.
• Keuntungan
1. Dapat digunakan untuk bahan sensitif lembab
2. Dapat digunakan untuk bahan sensitif panas.
3. Untuk mengembangkan disintegrasi, karena partikel serbuk tidak diikat oleh
bahan pengikat
• Kekurangan
1. Membutuhkan press tablet yang ringan untuk membentuk slug
2. Tidak bisa menyatukan warna
3. Proses cenderung menyebabkan kontaminasi, karena menghasilkan debu.
Step penting pada granulasi kering
1. Penghalusan bahan aktif dengan eksipien.
2. Pencampuran serbuk yang dihaluskan.
3. Kompressi menjadi tablet besar dan keras untuk
membuat slug.
4. Pengayakan slug
5. Pengeringan granul lembab.
6. Pencampuran granul hasil ayakan dengan bahan
penghancur, glidant dan lubricant.
Dua proses utama pada granulasi kering
• A. Proses slugging
• B. Roller compaction
Proses slugging
• Proses kompresi serbuk kering formulasi tablet dengan press tablet yang
lubang dienya besar (cukup mengisi cepat). Akurasi atau kondisi slug tidak
begitu penting. Tekanan harus cukup untuk mengkompaksi serbuk menjadi
slug homogen. Satu kali slug dihasilkan untuk mengurangi ukuran granul
yang digunakan untuk kompresi akhir dengan mengayak atau menggiling.

Faktor penentu agar suatu bahan dapat di slug.

1. Kompresibilitas dan kohesifitas bahan
2. Compression ratio serbuk
3. Densitas serbuk
4. Jenis mesin
5. Ukuran punch dan die
6. Ketebalan slug
7. Kecepatan kompresi
8. Tekanan yang digunakan untuk menghasilkan slug
Roller compaction
• Kompaksi serbuk dengan memanfaatkan tekanan roller (gulungan), bisa
juga dikerjakan dengan mesin chilsinator. Tidak sama dengan mesin tablet,
chilsinator mengeluarkan massa kompak secara kontinu. Serbuk
dimasukkan diantara roller melalui hopper yang ada gerek spiral untuk
memasukkan serbuk ke zona kompaksi. Sama halnya dengan slug, agregat
diayak atau digiling untuk menghasilkan granul.
• 1 IU Vitamin A: setara secara biologis dengan 0,3 μg retinol, atau 0,6 μg
beta-karotin 1 IU Vitamin C: 50 μg L-asam askorbik 1 IU Vitamin D: setara
secara biologis dengan 0,025 μg kolekalsiferol/ergokalsiferol (tepatnya
1/40 μg) 1 IU Vitamin E: setara secara biologis dengan sekitar 0,667 mg d-
alpha-tokoferol (tepatnya 2/3 mg), atau 1 mg dl-alfa-tokoferol asetat
Formulasi granulasi kering
• Eksipien yang digunakan pada dasarnya sama dengan granulasi basah atau
cetak langsung. Bahan pengisi (filler), mis. lactose., dextrose, sucrose,
microcrystalline cellulose (MCC), calsium sulphate, Sta-RxR dsb.

Beberapa formula
1. Prednison tablet
R/ Prednison 0,005
Calsium sulphate 0,100
Sta-Rx 0,020
Micro Crystalline Cellulose 0,020
Calcium hidrophosphate 0,012
Sterotex 0,005
FD&C Yellow no. 6 0,0015
Aerosil koloid 0,0015
2. Multivitamin tablet
R/ Vitamin A 5000 IU
Vitamin D 400 IU
Vitamin C 0,075
Vitamin B1 0,010
Vitamin B2 0,002
Vitamin B6 0,001
Vitamin B12 3 mcg
Ca. pantotenat 0,003
Niacinamida 0,010
Orange flavor 0,005
Mannitol 0,280
Sucrose 0,040
Corn starch 0,022
Talkum 0,012
Mg. stearat 0,0075
 Granulasi yang dipromosikan
Granulasi uap
• Modifikasi granulasi basah, uap digunakan sebagai pelarut dari bahan
pengikat.
Beberapa penghematan/ keuntungan dari granuladsi uap:
1.Distribusi keseragaman yang tinggi
2. Kecepatan difusi yang lebih tinggi kedalam serbuk
3. Keseimbangan panas tercapai\
4. Waktu proses lebih pendek
5. Dibandingkan pelarut organik uap lebih bersahabat
6. Tidak ada kendala penyakit bagi karyawan.

Kekurangan
1. Tidak sesuai untuk bahan termolabil,
2. Tidak sesuai untuk bahan pengikat yang tidak bisa segera kontak dengan uap
Granulasi pelelehan / granulasi thermoplastic
• Granulasi dicapai dengan menambahkan bahan pengikat yang dapat
meleleh, pada suhu kamar bentuk padat, tetapi pada suhu 50-80 o C meleleh.
Jumlah pengikat dapat dikontrol lebih tepat sehingga cost dapat diperkecil.
Digunakan untuk bahan yang sensitif rerhadap air, dan bahan sustained
release. Tidak sesuai untuk bahan termolabil. Untuk bahan pengikat yang
larut dalam air, gunakan polietilen glikol. Bahan pengikat yang tidak larut
dalam air, gunakan asam stearat, setil atau stearil alkonol, lilin, di dan
trigliserida.
Moisture activated dry granulation (MADG)
• Mencakup penambahan kelembaban, distribusi dan aglomerasi yang
minimal. Tidak ada proses pengeringan. Distribusi air melalui aliran mikser,
dengan semburan air teratomisasi. Tablet yang dibuat dengan MADG
mempunyai distribusi kandungan yang homogen dibanding cetak langsung.
Membutuhkan cairan penggranulasi yang sangat sedikit, tidak ada
pengeringan, sehingga kelembaban diabsorpsi oleh polimer hidrofilik mis.
Selulosa, silika ditambahkan sebelum pencampuran. Menghasilkan granul
yang flowabilitas dan keseragaman bagus, dapat digunakan untuk controlled
release.
Teknik granulasi lembab (moist granulation technique, MGT)
• Sejumlah kecil cairan penggranulasi ditambahkan ke bahan pengikat aktif untuk
memgasilitasi aglomerasi. Kemudian ditambahkan bahan pengabsorbsi lembab
(mis MCC) untuk menyerap kelebihan lembab. Dengan penambahan MCC tidak
perlu lagi pengeringan. Aplikabel untuk mengembangkan formulasi sustained
release.
Thermal Adhesion Granulation Process (TAGP)
• Aplikabel untuk formulasi cetak langsung.

Garnulasi busa
• Cairan pengikat ditambahkan sebagai larutan busa. Punya keuntungan
dibandingkan spray granulasi, membutukan air yang sedikit , kecepatan
penambahan lebih cepat, tidak ada efek kerusakan granulat, tablet atau sifat
disolusi invitro obat. Tdak ada masalah penyumbatan, tidak ada kelewat basah.
Digunakan untuk granulasi formulasi yang sensitif air, mengurangi waktu
pengeringan, keseragaman bahan pengikat, mengurangi waktu produksi,
membutuhkan sedikit bahan pengikat untuk formulasi immediate release (IR)
dan contolled release (CR).
 Kuliah 7
Penyusunan formula sediaan tablet
1. Tentukan bahan aktif
2. Lihat dosis:-dosis pemakaian, -dosis pencegahan, -dosis dewasa, -dosis anak-
anak.
3. Tentukan dosis bahan aktif, apakah – low dose, middle dose, high dose.
4. Lihat sifat fisika:-bentuk kristal, amorf, hablur, -kelarutan hidrofil, hidrofob.
5. Lihat syarat tablet:-waktu hancur, kadar, deviasi bobot
6. Bandingkan dengan sediaan yang beredar.
7. Tentukan spesifikasi produk: - jenis tablet (biasa,salut), warna, rasa
8. Buat formula: - bahan tambahan, -bobot akhir, diameter.
9. Buat alternatif metode pembuatan: -granulasi basah, kering, cetak langsung.
10. Tentukan alternatif pembuatan.
11. Buat perencanaan, (perkiraan) kuantitas bahan yang dibutuhkan.
No Bahan aktif Ukuran Yg bere Sifat fisika, Syarat tablet; ka
dar, dosis (mg) dar, waktu hancur
1 Aminofilin 200;
2 Asam askorbat 50;
3 Atropin sulfat 0,5;
4 Deksametason 0,5;
5 Dekstrometorfan HBr 15
6 Digoksin 0,25;
7 Efedrin HCl 25;
8 Etambutol HCl 250;
9 Furosemida 40
10 Gliseril guaiacolat 100
11 Griseofulvin (micronized) 125
12 Ibuprofen 200;
13 Isoniazid 100 dan 300
14 Kotrimoksazol
R/ Trimetoprim
Sulfametoksazol
No Bahan aktif Ukuran Yg bere Sifat fisika, Syarat tablet; ka
dar, dosis (mg) dar, waktu hancur

15 Mebendazol 100;
16 Metronidazol 250;
17 Natrium bikarboanat 500;
18 Nistatin 100.000 IU/gram
19 Parasetamol 500
20 Pipirazin sitrai 500
21 Prednison 5
22 Propil tiourasil 100
23 Propranolol HCl 40
24 Reserpina 0,10 dan 0,25
25 Lactas calcicus 500
26
27
28
 Tablet effervescent
• Komponennya:
• Bahan aktif, Sumber asam, Alkali, Bahan Pengisi
• Bahan Pengikat, Bahan Penghancur, Lubricant
• Glidant, Antiadherant
• Sweeteners, Flavors, Colors
• Surfactant, Antifoaming
 Masalah dalam pembuatan tablet
Maslah terdapat pada :
1. Lingkungan ruangan cetak: suhu, kelembaban
relatif (Rh)
2. Massa yang akan dicetak : Loss on drying,
Ukuran partikel yang tidak seimbang
3. Peralatan: mesin cetak (punch-die, tekanan
kompresi), granulator, ayakan /screen, lemari
pengering.
5. Human error.
 Masalah dalam prosesing tablet
No Masalah Penyebab Cara mengatasi

1 Capping, Granul terlalu kering Ditambahkan zat higroskopis. Mis.

lamination Sorbitol, PEG 400

Jumlah fines berlebihan Dilakukan proses slugging atau gra

nulasi ulang

Massa cetak basah Dilakukan pengeringan granul

Jenis atau jumlah bahan pengikat * Diganti dengan bahan pengikat lain
tidak sesuai * Bahan tambahan/pengikat dalam
jumlah yang tepat

Tekanan kompressi berlebi han, * Tekanan kompressi diturunkan

atau massa cetak terlalu keras * Volume ruang cetak ditambah

Permukaan punch dan die kasar * Dipoles permukaan keduanya

* Diganti punch dan die

Gerakan mesin terlalu cepat Kecepatan mesin dikurangi

No Masalah Penyebab
2 Picking, Granul/ massa cetak basah
sticking
Lubrikasi kurang
Permukaan punch, die kasar
Kesalahan alternatif pengikat
Kelembaban (Rh) kamar cetak
terlalu tinggi
3 Motling Zat berkhasiat terdegradasi
pada sat granulasi
Migrasi bahan pewarna
Ukuran granul terlalu besar
Kadar air granul terlalu tinggi
Cara mengatasi
Dilakukan pengeringan granul
Ditambahakann lubrikan dalam jumlah
yang tepat
Dipoles permukaan keduanya
Penggunaan bahan tambahan yang tepat
* Penggunaan humidifier
* Penambahan absorben dalam formula
Digunakan zat warna yang sesuai dengan
degradasi bahan berkhasiat
* Diganti sistem pelarut zat warna
* Suhu pengeringan diturunkan
Dikurangi ukuran granul
Dilakukan pengeringan granul
No Masalah Penyebab
4 Whiskering Presisi punch dan die tidak sesuai
Permukaan punch atas kasar
5 Bobot Ukuran granul tidak homogen
bervariasi
Aliran granulat tidak bagus
Granul tidak tercampur homogen
Gerakan mesin terlalu cepat
Pemisahan granul di hopper
6 Kekerasan Aliran granulat tidak bagus
bervariasi Jarak antara punch atas dan
bawah tidak sama
7 Tablet Tekanan kompressi terlalu tinggi
rapuh atau terlalu rendah
Bahan pelincir terlalu banyak
Granul terlalu kering
Jumlah bahan pengikat terlalu
sedikit
Cara mengatasi
Diganti punch dan die yang sesuai
Dipoles permukaan keduanya
Granul diayak dengan ayakan yang le
bih halus
Ditambahkan bahan pelincir
Mixing diperlama
Kecepatan mesin dikurangi
* Dikurangi ukuran partikel
* Kecepatan mesin dikurangi
* Getaran/vibrasi mesin dikurangi
Ditambahkan bahan pelincir
Diatur jarak antara permukaan punch
atas dan bawah
Diatur tekanan kompressi atau
volume ruang cetak
Dikurangi jumlah bahan pelincir
Dibasahi granul dengan air / etanol
Bahan pengikat ditambah (saat
granulasi)
No Masalah Penyebab Cara mengatasi

8 Kekerasan Tekanan kompressi mesin kurang Diatur tekanan mesin sampai

tablet tidak Bahan pelincir terlalu banyak, batas optimum
tercapai mixing terlalu lama Dilakukan slugging/regranulasi

9 Pinggiran Punch dan die rusak Punch dan die diganti

tablet kasar Tekanan kompressi terlalu lemah Tekanan mesin ditambah
Granul terlalu basah Granul dikeringkan

10 Permukaan Punch dan die kasar Punch dan die diganti

tablet kasar Tekanan kompressi terlalu lemah Tekanan mesin ditambah
Granul tidak homogen Waktu mixing ditambah
Granul terlalu basah Granul dikeringkan

11 Waktu hancur Tekanan kompressi terlalu kuat Dikurangi tekanan kompressi

terlalu lama, Sifat granul tidak bagus *Dilakukan slugging/regranulasi
atau terlalu * Granul dikeringkan
cepat Tablet terlalu tebal, atau terlalu Sesuaikan ratio tebal dengan
tipis, ukuran diameter tablet tidak diameter tablet
sesuai