UNIDAD III.

PROCESOS
DE FUSIÓN Y
CONVERSIÓN
3.1 Fusión
3.2 Conversión
3.3 Fusión y Conversión continua de Cobre
 2

FUNDICIÓN

• El proceso pirometalúrgico de fundición considera tres

fases consecutivas:

Fusión
Conversión
Refinación
 3

The unofficial First law of High Temperatures states:

“At high temperatures everything reacts with
everything else”

and the Second Law states:

“They react bloody quickly and it gets exponentially-
worse as the temperature increases”.(Mills, K., 2011)
 4

FUSIÓN
• El objetivo del proceso es concentrar el metal mediante
calor, formando una fase de sulfuros líquidos llama MATA
o eje, en lo posible conteniendo todo el metal alimentado;
y otra fase oxidada líquida llamada ESCORIA, en lo
posible exenta del metal.

• La producción de mata y escoria se puede representar

por la siguiente ecuación:

• Concentrado + Fundentes + Energía = Mata + Escoria + Gas

• Escorias: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O

• Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
• Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O, polvo
 5

FUSIÓN

• El EJE o MATA es una masa líquida de gran peso específico,

por lo tanto, se ubica en el fondo del baño.

• La ESCORIA es una mezcla fundida de minerales de ganga y

del fundente agregado. Esta masa resulta de bajo peso
específico y se ubica en la parte superior del baño.

• Las más grandes aplicaciones de la fusión de matas son en la

recuperación de cobre y níquel de sus concentrados de
sulfuros.
 6

FUSIÓN

• Las ventajas son:

• Procesa el metal de los minerales sulfurados con un
gasto de energía relativamente bajo.
• Se produce a una velocidad alta.

• La principal desventaja es:

• La contaminación de SO2
 7

CONVERSIÓN
• Tiene por objetivo la eliminación de Fe y S y otras
impurezas desde la mata para producir el metal con
concentraciones altas.

• La conversión generalmente se realiza en dos etapas:

• Soplado de aire
• Soplado de la mata
 8

3.1 FUSIÓN
3.1.1 Formación de mata y escoria
3.1.1.1 Bases termodinámicas
3.1.1.2 Fundamentos de las escorias
3.1.2 Procesos de fusión
3.1.2.1 Hornos
 9

BASES TERMODINÁMICAS
• 2Cu + ½ S2(g)  Cu2S(l) DG°(1300°C) = -20,900 cal
• Fe + ½ S2(g)  FeS(l) DG°(1300°C) = -17,370 cal

• Muestra que el Cu2S es más estable, y por la diferencia

de dichas reacciones se tiene:

• 2Cu + FeS(l)  Fe(l) + Cu2S(l) DG°(1300°C) = -3530 cal

• Se ve que el cobre tiene una pequeña mejor afinidad por

el sulfuro que el Fe, pero la diferencia no es mucha y no
cuenta para la segregación del cobre en la mata.
 10

BASES TERMODINÁMICAS
• La posibilidad de formar Cu2O y FeO:
• 2Cu + ½ O2(g)  Cu2O(l) DG°(1300°C) = -16,000 cal
• Fe + ½ O2(g)  FeO(l) DG°(1300°C) = -38,500 cal

• La diferencia de dichas reacciones:

• Cu2O + Fe(l)  2Cu(l) + FeO(l) DG°(1300°C)= -22,500 cal

• Hay equilibrio y mayor afinidad del Fe por su óxido que el Cu. Y

combinando las dos ecuaciones finales:

• Cu2O + FeS(l)Cu2S(l) + FeO(l) DG°(1300°C)= -26,000cal

 11

BASES TERMODINÁMICAS
Cu2O + FeS(l)  Cu2S(l) + FeO(l)

Cu2O FeS Cu2O FeO ESCORIA

Cu2S FeO
+ SiO 
Cu2S FeS MATA

Si DG° , entonces k y actividad de Cu2O

 12

3.1.1 FORMACIÓN DE
MATA Y ESCORIA
3.1.1.1 Bases termodinámicas
3.1.1.2 Fundamentos de escorias
 13

MATA
• a) Son mezclas fundidas de sulfuros de metales pesados que
contienen frecuentemente algunos óxidos.

• b) Es conductora, más densa y menos viscosa que la escoria.

• c) Algunas de éstas pueden ser procesadas para dar el metal

deseado directamente.

• d) La mata de mayor importancia industrial es la del hierro – cobre;

luego se tiene la de níquel - cobre.

• e) Los equilibrios entre las diferentes fases líquida, sólida y gaseosa,

además de depender de la temperatura y del potencial de oxígeno,
dependerán de la presencia de otros óxidos formadores de escoria.

• FeS(mata) + 1.5O2 = FeO(escoria) + SO2

 14

OTROS PRODUCTOS
• Sales salinas: provenientes de sulfatos como
Na, Ca, etc.

• Speiss: Son soluciones líquidas arsenicidas o

antimoniales y son producidas solo cuando hay
grandes cantidades de arsénico o antimonio,
más de lo que puede llevar en solución el
metal o la mata. Es de la fundición del hierro o
del plomo.

• Doré: Bullión de oro y plata que es después de

la copelación del plomo.

• Bullion: Su base es de plomo conteniendo oro

y plata en pequeñas cantidades
 15

OTROS PRODUCTOS
• El dross son productos heterogéneos de la superficie de
los metales líquidos durante la refinación o simplemente
después de la fusión.

• No están formados de una sola fase líquida, son mezclas

de sólidos precipitados y compuestos líquidos con
grandes proporciones de metal mecánicamente atrapado
desde la capa inferior del baño del metal.

• También referenciado a una aleación del Zn-Fe formada

en la fusión del Zn en la galvanización del Fe.
 16

ESCORIAS
• Son principalmente mixturas de silicatos y otros óxidos que generalmente son
clasificados como en escorias de refinación o de extracción.
• La propiedad más importante que una escoria debe tener es una buena
separabilidad de los metales.

• También la de absorber impurezas del metal.*

• Parte de este conocimiento son las reacciones entre los constituyentes escoria-
metal para entender cada situación y predecir los efectos químicos de aumentar
SiO2 o CaO en la escoria.

• Las escorias que se producen durante la fusión están primeramente compuestas

por FeO y SiO2, pero hay otros constituyentes son el CaO, Al2O3, MgO y óxidos
alcalinos.

• La composición está en función de:

• La composición del horno
• La presión parcial del oxígeno
• La ley de la mata
• La temperatura.
 17

ESCORIAS
FUNCION DE UNA ESCORIA

 Refinación del baño metálico

 Colector de impurezas. Por ejemplo,
el S y P en el caso de aceros
 Aislamiento del baño de la atmósfera
 Aislante térmico

FUENTES DE LA ESCORIA

 Materiales adicionados (caliza, dolomita,

flúorita, mineral de hierro, sílica, etc.)
 Productos de la oxidación de las impurezas
del baño (FeO, MnO, P2O5, etc.)
 Productos de la erosión del refractario
 Impurezas introducidas en la carga
 Óxido que cubre la chatarra
 18

ESCORIAS
• Los puntos de formación y fusión de las escorias deben ser bajos, ya que de no ser
así, el consumo de combustible será excesivo, y en ocasiones, las pérdidas por
volatilización también serán elevadas.

• Es difícil determinar las temperaturas de formación y de fusión, especialmente si las

escorias contiene hierro. En la técnica de los metales no férreos, la mayor parte de las
escorias suelen fundirse a 1250°C o menos.

• La temperatura de fluidez de la escoria tiene más importancia que su punto de fusión

y, por lo general es superior a éste en 100 a 200°C.

• La capacidad de un horno, así como también la acción purificadora de la escoria

empleada en éste, son casi siempre una función de la fluidez de dicha escoria. Cuando
se encuentra en estado fluido, la escoria se vacía con mayor facilidad a través del
agujero de colada que otra de tipo espeso y viscoso. Es más, al extenderse en capas
finas y pasar rápidamente sobre las partículas del mineral, la escoria fluida ejerce una
acción purificadora mucho más eficaz que la espesa y viscosa.
 19

ÍNDICE DE BASICIDAD DE LAS

ESCORIAS
• Se consideran donantes a los óxidos básicos y aceptadores a los
óxidos ácidos según su atracción al ión oxígeno.
 20

ESCORIAS
• Al aumentar el tamaño de los iones de silicato, la
viscosidad de la escoria también aumenta. La adición de
CaF2 en la red de silicatos fundidos disminuye la
viscosidad ya que actúa como rompedor de red.

• La alúmina no puede clasificarse como ácida o básica y

se denomina anfotérica.

• La tabla anterior está basa en las fuerzas ligadas al

metal-oxígeno; la mayoría de los óxidos ácidos tienen
más fuerte sus ligaduras.
 21

ESCORIAS
• Otra propiedad es su comportamiento en las reacciones de
oxidación y reducción.
• En esas reacciones, la escoria puede tener en solución uno o
más reactivos y productos, que son oxidados por el oxígeno en
el Fe2O3.

Fe2O3(escoria) + Fe(metal líquido) = 3FeO(escoria)

2Fe2O3(escoria) + Si(hierro líquido) = 4FeO(escoria) + SiO2(escoria)
Fe2O3(escoria) + C(hierro líquido) = 2FeO(escoria) + CO(gas)
• En estos ejemplos, la escoria carga en solución una agente
oxidante, particularmente un óxido de metal que entra a la fase
del metal cuando la reacción ocurre:

• 3PbO(escoria) + 2Sb(plomo líquido) = 3Pb(plomo líquido) + Sb2O3(escoria)

• Cu2O(escoria) + Fe(cobre líquido) = 2Cu(cobre líquido) + FeO(escoria)
• 2FeO(escoria) + Si(hierro líquido) = 2Fe(hierro líquido) + SiO2(escoria)
 22

ESCORIAS
• Para entender su comportamiento de fusión y
enfriamiento se usan los diagramas de fases.

• Otra propiedad a utilizar es la viscosidad y su efecto en la

separación por gravedad en un horno y puede ayudar
para estimar velocidades de asentamiento de partículas
metálicas. Y dependerá de la temperatura y composición
y la presencia de partículas sólidos suspendidas.
 23

FUNDENTES
• Se llama fundentes a los aditivos al proceso de fusión que
asegura que las escorias tengan un punto de fusión por debajo
de la temperatura más baja del sistema. Los fundentes
previenen que la escoria y otras partículas insolubles
solidifiquen en las relativamente frescas superficies
refractarias.

• El uso de un fundente usualmente asegura la flotación de los

óxidos emulsionados y reduce el punto de fusión de la escoria
por debajo de la menor temperatura encontrada tanto en el
horno de fusión como en los equipos asociados de transporte
del metal líquido.

• El uso inapropiado de fundentes puede erosionar rápidamente

los revestimientos refractarios del horno, en especial si se
utilizan fundentes potentes.
 24

FUNDENTES
• Por regla general, los puntos de fusión de los óxidos metálicos suelen
ser muy elevados, mucho más altos que el que se suele alcanzar en
un horno de tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro,
estas pequeñas adiciones suelen rebajar progresivamente el punto
de fusión de la mezcla resultante, hasta que se alcanza la
combinación eutéctica o punto de fusión más bajo. Casi siempre, la
adición de una tercera sustancia da lugar a una nueva disminución
del punto de fusión.

• Autofundentes:contienen proporciones adecuadas de los elementos

necesarios para producir una escoria conveniente sin acudir a la
adición de fundentes.
• Fundentes oxidantes: nitratos de sodio y de potasio, los óxidos de
plomo y de manganeso.
• Fundentes reductores: cianuros, que son más limitados en la
práctica.
• Fundentes neutros: fluorita, se emplean para rebajar la viscosidad y
el punto de fusión de las escorias.
 25

BORAX • Funde a 743º C, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando se
(Borato de funde es muy viscoso, pero con temperatura elevada se convierte en un ácido fluido
fuerte el cual disuelve y capta prácticamente todos los óxidos metálicos (tanto ácidos
Sodio) como básicos). Las grandes cantidades de Bórax pueden ser perjudiciales causando
Na2B4O7 una escoria dura, quebradiza y poco homogénea y dificultar la separación de fases.

• Funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte y disponible que se tiene. Se

Dióxido de combina con óxidos metálicos para formar cadenas de silicato estables. Las escorias
sílice con alto contenido de sílice son extremadamente viscosas y retienen excesivamente
metálicos en suspensión. También, la silica es un excelente fundente acido, y
(SiO2) escorias altas en sílice no se funden bien en el precipitado, debido a que requieren
una alta temperatura de fusión (mayor a 1400 0C).

• Se añade para oxidar los metales básicos en la carga. Este es un agente oxidante
muy poderoso cuyo punto de fusión es de 338ºC. A bajas temperaturas se funde
Nitrato de sin alteraciones; pero a temperaturas entre 500ºC y 600ºC se descompone
Sodio produciendo oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos metales como el plomo,
cobre y zinc. Se debe controlar la adición de este nitrato porque al liberar oxígeno
(NaNO3) ocasiona una reacción vigorosa que expande la escoria y puede ocasionar el
rebose en el crisol.

• Es un fundente básico poderoso que funde a 852°C. En presencia de sílice, el

Carbonato de carbonato de sodio forma silicato de sodio con el desprendimiento de dióxido de
carbón. Debido a la facilidad natural para formar sulfatos alcalinos, también actúa
Sodio como desulfurizante y un agente oxidante. El uso del carbonato proporciona
(Na2CO3) transparencia a la escoria pero en cantidades excesivas origina escorias pegajosas
e higroscópicas que son difíciles de remover.

Fluoruro de • Es un fundente neutro, que tiene un punto de fusión de 1380°C. Cuando se funde es
muy fluido y es capaz de mantener en suspensión partículas sin fundir, sin afectar la
Calcio fluidez de la escoria. Reduce la viscosidad porque es un eficiente rompedor de
cadenas silicatadas. Aún en pocas cantidades, el fluoruro de Calcio tiende a atacar el
(CaF2) crisol y puede causar pérdida del Bórax por volatilización del BF 3
26
27
 28

T (°C) SISTEMA Au - Si 100 %

LIQ
ALEACION 1 ALEACION 2
1400 1414°
LIQ

Si
1000

LIQ

600 Si
363 °

200
0 20 40 60 80 100

100 % cristales Au Si primario + 100 % cristales Si

100 % EUTECTICO EUTECTICO
 29

EN RESUMEN, LAS ESCORIAS:

• a) Deben encontrarse completamente líquidas a la temperatura de fusión del
metal o de la mata.

• b) Sirven como aislantes térmicos y aislantes del baño hacia la atmósfera, debido
a que es ligera que las fases metálicas. Óxidos líquidos y silicatos como regla,
tienen gravedades especificas considerablemente más pequeñas que las de los
metales, sulfuros y otras fases metálicas.

• c) Deben contener mínimas cantidades del metal, disuelto o en suspensión.

• d) Debe ser costeable por la cantidad de energía que se le agrega para mantener
fundido y la pérdidas de agentes reactivos en la escoria.

• e) Deben tener un rango de operación tal, que admita variaciones tanto en la

composición de la escoria misma como en la alimentación al reactor sin producir
trastornos de funcionamiento.

• f) Debe asegurar una buena eliminación de los elementos menores no deseados.

• g) Como en cualquier sistema metalúrgico, suelen representarse por diagramas

de equilibrio, conocidos también como diagramas de fases.
 30

PARA
ESCORIAS
DE
SULFUROS
DE COBRE
 31

PARA
ESCORIAS
DE
SULFUROS
DE COBRE
 32

FORMACIÓN DE ESCORIA
• El sistema ternario,
muestra el efecto de la
sílice sobre la separación
mata/escoria.

• El FeO y el FeS son

completamente
miscibles, pero la
presencia de sílice
origina que se separen
dos fases líquidas
inmiscibles, (líneas
conjugadas a, b, c y d
sobre la Curva ACB).
 33

FORMACIÓN DE ESCORIA
• A medida que el
contenido de SiO2
aumenta se
incrementa el grado
de separación, con
las composiciones
más alejadas entre
la fase oxidada y
sulfurada, con
contenidos de SiO2
del orden de 30 – 40
% SiO2.
 34

La base termodinámica para determinar si un elemento termina

en escoria o mata está basado en la relativa afinidad de ese
elemento por el sulfuro o el oxígeno, así como en presiones
parciales y efectos de interacción.

Cualitativamente, el
Ag se esperaría que
esté presente en la
mata, Pb tanto en la
mata y escoria
(aunque más en la
mata), y Zn debería
estar en las dos
(más en la escoria
que la mata).
 35

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN

LA FUSIÓN DEL COBRE
 36

EJERCICIO 1
• Una carga de 20 toneladas de cobre líquido es enfriado
de 1350°C a 1200°C por adición de cobre sólido a 25°C.
El cobre puro funde a 1083°C. Asumiendo que no hay
pérdidas de calor, calcule el número de toneladas de
cobre sólido utilizado.
• Cu(s) Cp= 22.64 + 0.0063T (J/mol.K)
• Cu(l) Cp= 31.38 (J/mol.K)
• DH°fusión = 13,054 J/mol
 37

EJERCICIO 2
• En el proceso de fusión a mata de un concentrado de cobre, el
cobre pasa casi en su totalidad a la mata como Cu2S. El hierro
se reparte entre la mata, con FeS y la escoria como FeO. Si se
funde un concentrado de cobre que tiene 36% Cu, 27% S,
27% Fe y 10% de SiO2, para una base de cálculo de 1000 kg
de concentrado:
• i) ¿Cuál será la ley de la mata (% en peso de Cu) si un 75% en peso del S
del concentrado se asocia a éste?
• ii) ¿Cuál será el peso de la escoria, si ésta contiene 42% en peso de FeO?
• iii) ¿Cuánto fundente (CaO) debe cargarse y cuál es su % en la escoria?
 38

3.2 CONVERSIÓN
3.2.1 Fundamentos de Conversión
3.2.2 Procesos de conversión
 39

CONVERSIÓN
• Tiene por objetivo la eliminación de Fe y S y otras
impurezas desde la mata para producir el metal con
concentraciones altas.

• La conversión generalmente se realiza en dos etapas:

• Soplado de aire (agregación SiO2): Para la oxidación del Fe y su
posterior separación para formar escoria. Se limita a la cantidad de
FeS presente en la escoria y la cantidad de metal atrapado en
ésta.
• FeS(l) + ½ O2(g) = FeO(l) + SO2(g)
• 3FeO(l) + ½ O2(g) = Fe3O4(s)
• 2FeO + SiO2 = Fe2SiO4
• Soplado de la mata: Para la eliminación del azufre en SO2(g) y la
reducción del metal en forma elemental.
 40

ESCORIAS DE CONVERTIDOR
• Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen cobre disuelto
como sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y cobre atrapados
mecánicamente.

• En algunas fundiciones se practica, hoy en día, el tratamiento de escorias por flotación

y se comienza en otras a practicar la limpieza en horno eléctrico.

• En la operación de convertidores, para asegurar un buena escoria, es importante

considerar una adición apropiada de fundentes relativas al flujo de aire utilizado.

• Esta operación cambia de una planta a otra, en algunas se estila agregar el fundente
unos minutos después de comenzado el soplado, en otras se agrega inmediatamente
comenzado.

• También la forma de controlar el proceso está aún muy ligada a un operador, mediante
el catálogo visual de la escoria y las llamas del reactor
 41

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

EN UN CONVERTIDOR

SOPLADO DEL METAL

SOPLADO DE AIRE
 42

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

EN LIMPIEZA DE ESCORIA
 43

CONVERSIÓN
• Las reacciones de conversión son exotérmicas y no
requiere combustible adicional.
• El calor de conversión se usa para refundir chatarra y
concentrado.
• El objetivo es evitar las altas temperaturas y el desgaste
de refractarios.
• Generalmente son procesos discontinuos y su
productividad está limitada por el soplado de aire, que
está dado por excesiva salpicadura.
• La tasa de producción depende de la ley de la mata y del
caudal de aire de soplado.
 44

TECNOLOGÍA EN
PROCESOS DE FUSIÓN
Y CONVERSIÓN
a) Hornos en general
b) Hornos de fusión
c) Hornos de fusión instantánea
d) Hornos de conversión
 45

HORNOS EN GENERAL
HORNOS DE • Son recipientes, de los
CRISOLES procedimientos más antiguos
para fundir pequeñas cantidades.
• En la actualidad se construyen
con un sistema basculante para
su llenado y vaciado.
• Primero se calientan y después
de cargan.
• La carga queda totalmente
aislada y no se altera su
composición por efecto de los
gases producidos en la
combustión.
HORNOS
• De eje horizontal. Ángulo de inclinación
ROTATORIOS entre 1 y 4° y para los discontinuos, la
longitud es aproximadamente igual al
diámetro sin inclinación.
• En un extremo está el quemador y en el
otro la salida de los gases, que
generalmente pasan por un sistema de
recuperación de calor.
• Acortan el tiempo de fusión por poner en
contacto directo el material debido a su
giro, pero son lentos en las operaciones.
• Incrementan las pérdidas por finos y de
materiales volátiles.
• También se construyen hornos oscilantes
que no llegan a girar.
HORNOS
ELÉCTRICOS • Pueden obtenerse temperaturas
muy elevadas (hasta 3500°C).
• La carga queda libre de
contaminación por combustible.
• Puede controlarse la atmósfera y
la velocidad de elevación de
temperatura y mantenerla entre
límites muy precisos.
• Se instalan en espacios
reducidos.
• Su operación se realiza con
mayor higiene que otros tipos de
hornos.
HORNO ELÉCTRICOS
• El calor se genera por corrientes
inducidas por una corriente alterna.
Horno Eléctrico de Inducción La fuente de energía se conecta a
una bobina primaria en el exterior
del revestimiento del horno. Esta
provoca que una alta corriente
secundaria fluya en la carga.
• La resistencia en la carga genera el
calor que la misma requiera para la
fusión.
• Estos hornos requieren de cargas
cuya conductividad eléctrica sea
relativamente alta. Por lo que son
más convenientes para
calentamiento y fusión de metales y
para calentamiento de grafito.
HORNOS DE CUBA
(VERTICALES)

• Para reducción de óxidos,

matificación por fusión o
descomposición.
• Su altura predomina a cualquiera
de sus otras dimensiones
(verticales).
• La sección transversal puede ser
de una circunferencia, elipse,
rectangular o cuadrada. El perfil es
un trapecio con mayor base.
 51

HORNOS DE FUSIÓN
 52

Gases: CO2,
SO2, N2,
Concentrado otros

HORNO
Fundentes DE Mata:
FUSIÓN M, Fe, S

Escoria
Combustible
FeO, CaO,
SiO2
HORNO DE REVERBERO

• Está cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja el calor producido
en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre
chimenea. El combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que
lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo
por tanto el calentamiento indirecto.
• Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que
el calor actúe lo más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan
esencialmente de un hogar, con solera inclinada que permite que “escurra” el
metal fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los
moldes
• Sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de 450
a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila
entre los 45 Kg a los 1000 Kg.
• Tiene eficiencias bajas, las zonas más alejadas (y en las esquinas) presentan
solidificaciones no deseadas de material.
• Temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven la
volatilización de metales y compuestos cuyas presiones de vapor son altas, a
partir de la escoria.
HORNO DE REVERBERO
HORNO ELÉCTRICO DE ARCO
• Provista de electrodos de grafitos o de carbón amorfo.
• El arco salta entre los electrodos por en medio del baño. Generalmente son trifásicos.
• Trabajan entre 125 y 500 V, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la
intensidad y por lo tanto, la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de
los electrodos al baño.
• En el arco existen 3700°C aprox y el calor se transmite a la carga por radiación. La
temperatura de operación es de 1000 – 3000°C.
• Casi todos los hornos son basculantes. Los más modernos usan agitación
electromagnética.
HORNOS INTENSIVOS
Innovaciones que han causado mayor trascendencia son:
• Precalentamiento del aire para combustión
• Enriquecimiento de aire con oxígeno
• Uso de oxígeno industrialmente puro
• La división fina de combustibles sólidos o líquidos que
disminuyen tiempos de calentamiento y consumos de
combustible.
• La inyección sumergida de gases en líquidos para
mejorar la transferencia de masa y calor.
FUSIÓN INSTANTÁNEA
• Los altos hornos, hornos de reverbero y eléctricos usan cantidades
considerables de combustibles de hidrocarburos o energía eléctrica
para la fundición a pesar del hecho de que se puede obtener gran
cantidad de energía por la oxidación de las cargas de sulfuro.
• Los concentrados finos y secos se inyectan al interior de un horno tipo
hogar, donde se queman con aire y oxígeno. Esta reacción proporciona
la mayor parte del calor necesario para el calentamiento y fusión de la
carga.
• Se necesita más combustible de hidrocarburos cuando el aire es el
carburente pero cuando hay oxígeno la ausencia de calor arrastrado por
el nitrógeno en los gases de salida hace que el proceso sea autógeno.
• Las ventajas son:
a) baja demanda de combustible de hidrocarburos
b) facilidad y eficiencia con la cual el SO2 puede ser eliminado de sus
gases efluentes.

• Su desventaja es:
a) pérdidas altas de cobre en la escoria y en los polvos de chimenea, pero
la mayor parte de este cobre se recupera mediante tratamiento de esos
materiales.
OUTOKUMPU
• Consiste de una cuba vertical que permite a la carga un
mayor tiempo de contacto con la fase gaseosa durante su
caída. Utiliza aire precalentado
• En Finlandia, los altos costos de energía hidroeléctrica
hacen prohibitiva la producción de oxígeno industrialmente
puro, pero hay buen mercado
para ácido sulfúrico por lo que
el 14% de SO2 generado lo
hace ideal para manufactura
de ácido.
 INCO
• En Sudbury, Ontario, el bajo costo de energía hidroeléctrica permite
la producción de oxígeno con 95 % de pureza utilizado para la
combustión de los concentrados de cobre. Los gases de horno
producidos conteniendo 75-80 % S02 son ideales para producir SO2
líquido.
• El oxígeno (industrial) casi puro, acelera considerablemente la
combustión y fusión simultáneas de los concentrados por lo que la
carga fundida cae casi directamente al baño líquido.
KIVCET - CS
NORANDA
HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA POR INYECCIÓN
• El reactor Noranda funde, matifica y convierte a las cargas
secuencialmente con cobre blíster como producto final.
• La carga la constituyen concentrados y fundentes peletizados.
• El uso de toberas sumergidas para soplado de oxígeno a presión, en
las zonas respectivas, permite la conversión del mate a cobre blanco
y de éste a cobre blíster, que es descargado cerca al extremo
opuesto al de carga del reactor.
MITSUBISHI
• Funde y matifica a los concentrados en un horno inicial, recupera
cobre de la escoria producida en una segunda unidad y convierte
el mate a cobre blíster en un último reactor.
• Los productos intermedios fluyen de horno a horno a través de
canales refractadas.
• La fusión rápida de las cargas se logra inyectando los
concentrados a alta velocidad al baño de mate y escoria, la
conversión se efectúa con la inyección de oxígeno por medio de
lanzas.
COMPARACIÓN ENTRE PROCESOS
 64

TECNOLOGÍA DE
CONVERSIÓN
A) Inyección por la base
B) Inyección lateral
C) Inyección por la parte superior
 65

Convertidor Bessemer
Convertidor
con
Inyección
por la base

65

Carga Inyección Vaciado

 66

66
 67

Convertidor con Inyección Lateral

Mata
líquida

Aire

67
Carga Inyección
 68

68
 69
Lanza de
oxígeno

Convertidor con Inyección por la

parte superior Emulsión
gas-escoria-
metal
Escori
a

Metal

69
 70

CONVERTIDOR TENIENTE
• Desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es un horno amplio,
formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en
posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior.

• Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El modo
de funcionamiento consiste en que es cargado en forma continua con concentrado de cobre
y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior.

• El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases

(monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto
a otros gases, donde son captados en gran parte para producir ácido sulfúrico (H2SO4).Las
reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos, y entre
ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.
 71

CONVERTIDOR PEIRCE - SMITH

• Típicamente están construidos con una
plancha de acero de 4 – 5 cm de espesor,
recubiertos con ladrillos de cromo
magnesita de 25 – 75 cm.
• Procesan de 300 – 500 t de mata/día
para producir 100 – 200 t de cobre blister.
• Una fundición tiene de 3 a 6
convertidores, con uno en espera.
• La primera etapa del proceso es la
oxidación y eliminación en la escoria del
sulfuro de hierro.
• La escoria se regresa por lo general al
horno de fusión de mata, aunque podría
tratarse por separado.
• Una vez que toda la escoria se ha ido, se
añade más mata al convertidor y se repite
el proceso hasta obtener un volumen
suficiente de Cu2S.
• Después de retirar la última escoria, se
continúa el soplo del sulfuro de cobre a
cobre metálico.
CONVERTIDOR TBRC (Top Blown
Rotary Converter)
• Inicialmente fue diseñado para la fusión de concentrados de cobre seguida de la
conversión, pero también puede utilizarse para la fusión reductora de óxidos y en
general para procesos de conversión y copelación intensiva.
• Horno inclinado y con movimiento rotatorio. A través de la lanza se inyecta oxígeno a
alta velocidad para los procesos de conversión, en los que las reacciones
generalmente son exotérmicas y el baño se mantiene a la temperatura de operación; o
bien puede servir como quemador en los casos de reducción de óxidos que requieren
de una fuente de calor para tener la temperatura de reacción.
• The TBRC is a pyro-metallurgical furnace which has many applications and was first
introduced as the ‘Kaldo Converter’ in the steel industry. The technology was then
adopted by the Copper and Nickel industry, and is now a mainstream technology for
the recovery, upgrade and refinement of Precious Metals.
• El soplado es mediante una lanza refrigerada; puede soplar aire, O2 o gas.
• Cada operación es discontinua y con alto contenido de SO2 en los gases.
• El CO que se genera, se queda dando CO2 dentro del convertidor, lo cual proporciona
calor adicional.
• Debido al fuerte desgaste de refractarios, no ha encontrado mucha utilidad en la
fabricación del acero.
HORNO TBRC
 74

CONVERTIDOR HOBOKEN
• Diseñado por la fundición
Hoboken en Bélgica.
• Los gases salen por un sifón
en el extremo del convertidor.
• Se minimiza la dilución del
gas manteniendo el flujo de
gas concentrado.
• Evitan las emisiones fugitivas
a través de la boca.
• No permite el agregado de
carga fría de grandes
dimensiones.