SOLDAGEM POR ARCO PLASMA

• Introdução

Plasma - quarto estado da matéria - designa

um gás suficientemente aquecido a ponto de
se tornar ionizado, isto é, constituído de íons e
elétrons livres, porém em equilíbrio. Neste
estado o gás deixa de ser isolante e passa a
conduzir corrente elétrica.
PAW - PROCESSO DE SOLDAGEM A PLASMA
 GASES IONIZÁVEIS

• Argônio : Baixas correntes em função do seu maior potencial de ionização,

além de promover uma melhor limpeza das camadas de óxidos de metais
reativos e facilita a abertura do arco elétrico.

• Hélio ou Misturas de Hélio com Argônio: Desenvolve maior energia do

plasma, porém necessita de uma refrigeração do bocal do orifício mais
eficiente e requerem tensões mais altas para a abertura do arco.

• Misturas de Argônio e Hidrogênio: O hidrogênio tem caráter redutor e

possui capacidade de aumentar a composição do arco, reduzindo o risco de
mordeduras e aumentando a velocidade de soldagem.
GASES RECOMENDADOS PARA O PROCESSO PLASMA
METAIS DE ADIÇÃO

• Soldagem manual: a técnica de deposição do material é por

gotejamento, sendo adicionado por umas das mãos enquanto a
outra controla o banho de fusão;
• Soldagem automática: a bobina de arame é colocada em um
alimentador automático com velocidade constante.
 TÉCNICAS OPERACIONAIS

• Microplasma: União
de chapas de 0,1 a
1 mm de espessura

• Melt-in: Na união de
chapas finas (sem
adição de arame).

• Keyhole: soldagem
plasma mecanizada
ou robotizada
• As espessuras aplicáveis são tipicamente
crescentes no sentido do modo microplasma para
o “keyhole” e nem todos os modos se aplicam, na
prática, para todos os metais de base.
TIG X PLASMA
• Utiliza eletrodos não consumíveis e gases inertes;
• Regiões com as mesmas temperaturas máximas;
• Tipo de tocha e na tensão do arco elétrico;
• Recursos necessários à fonte de energia;
 VANTAGENS
• Maior concentração de energia e densidade de corrente,
consequentemente, menores distorções, maiores velocidades de soldagem
e maiores penetrações;
• Maiorestabilidade do arco em baixos níveis de corrente, permitindo a
soldagem de finas espessuras (a partir de 0,05 mm)
•O arco é mais “homogêneo” e de maior extensão, permitindo melhor
visibilidade operacional, maior constancia da poça de fusão e menor
sensibilidade a variações no comprimento do arco;
• Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de
tungstênio e de contaminação do eletrodo pelo material de adição uma
vez que o mesmo encontra-se dentro do bocal.
 DESVANTAGENS

• Alto custo do equipamento (2 a 5

vezes mais que o TIG);
• Manutenção da pistola mais
frequente (orifício calibrado) e
cara;
• Maior consumo de gases;
• Exigência de maior qualificação de
mão de obra.
APLICAÇÃO INDUSTRIAL
• Tanques e reatores para a indústria química e de
bebidas ( Aço inoxdável).;
• Indústria aeroespacial, na soldagem de ligas
especiais de alumínio;
• Apesar de menos comum, pode ser aplicado em
uniões de aços ao carbono, como na soldagem da
parte superior de amortecedores destinados à
indústria automobilística.
• A fabricação de radiadores, a soldagem de pontos
críticos em motores de automóveis e a soldagem de
componentes elétricos, como chapas para
transformadores e alternadores.
 SOLDAGEM POR FRICÇÃO/ ATRITO

• Envolve a união de metais sem

materiais de fusão ou de
enchimento. As soldaduras são
criadas através da ação
combinada de aquecimento por
atrito e deformação mecânica,
devido a uma ferramenta
rotativa.
TIPOS DE FORNECIMENTO DE ENERGIA
A peça é fixada e rotacionada por uma
• CONVENCIONAL (RUSSO)
unidade motora a uma velocidade pré-
determinada, e a outra peça é posicionada,
alinhada e deslocada por meio de um pistão
hidráulico até tocar a peça que está girando.
TIPOS DE FORNECIMENTO DE ENERGIA
• INERCIAL (AMERICANO)

As duas peças de trabalho são fixadas

às garras da máquina de soldar, mas
uma delas é conectada a um volante
acumulador de energia, enquanto a
outra é restringida de rotação.

• Tempo mais curto de soldagem, podendo ser

aplicada em indústrias de produção elevada.

• A zona termicamente afetada (ZTA) é mais

estreita.
LINHAS DE FLUXO
• No processo de soldagem Convencional elas são radiais porque, quando é
aplicada a pressão final sobre a junta, ela está praticamente imóvel. No
processo de soldagem por atrito inercial elas são espiraladas, pois a pressão
é aplicada com a peça ainda em movimento radial.
 CONTROLE DO TEMPO DE SOLDAGEM
• Controle por comprimento total de deslocamento: O fim do
processo é determinado a partir da medição da distância percorrida pela
peça submetida diretamente ao esforço axial.

• Controle por parâmetros constantes: Exige uma especialização maior

do operador por ser mais complexo. Os parâmetros são aplicados ao
sistema KUKA PCD, uma ferramenta de monitoramento do processo de
soldagem integrado à máquina
• Frequência angular do eixo (rpm) / Pressão de aquecimento / soldagem (MPa)
• Tempo de aquecimento / frenagem / espera / forjamento (s)
 VANTAGENS
• O processo não exige metal de solda, fluxo e gás de proteção
• É capaz de soldar materiais que são impossíveis de serem soldados por qualquer
outro método, como é o caso de metais refratários.
•A zona termicamente afetada é relativamente estreita, se comparada aos outros
métodos. Pode ser ainda menor quando aplicado o método por inércia.
•O consumo de energia é mínimo se comparado com os processos por fusão, não
gera fumos ou vapores tóxicos nocivos ao meio ambiente;
• Asjunções obtidas por meio desse processo têm alta qualidade e são isentas de
defeitos
DESVANTAGENS
• Apesar de produzir peças para usos abrangentes e com certa variedade
de geometrias, é obrigatório que uma das peças da solda seja cilíndrica.
• Limita-se à soldagem de juntas de topo planas, angulares e cônicas.
• O atrito e aquecimento das peças deve ser preciso, pois é um fator crítico
para a distribuição térmica uniforme na junta soldada.
• O custo das máquinas e das ferramentas é relativamente alto, se
comparado aos processos a arco elétrico.
• As ligas usinadas são difíceis de serem soldadas.
• Não pode soldar peças de ferro fundido, pois o grafite atua como
lubrificante. O mesmo efeito é gerado em peças metálicas com baixo
coeficiente de atrito.
 APLICAÇÃO
A principal aplicação da soldagem por fricção
está na indústria automobilística, sendo
empregada quando uma peça precisa ser
composta por dois componentes de metais
diferentes.

Eixos

Tubos de perfuração

Válvula bimetálica

Trem de pouso de aviões