CAPITULO VI

UNIONES POR SOLDADURA

 1. GENERALIDADES
• La soldadura es un tipo de unión permanente, que
consiste en la unión de dos o más elementos
metálicos o no metálicos (polímeros – plásticos),
mediante el uso o no de material de aporte
(relleno).
• Los procedimientos de soldadura de materiales
metálicos todos son mediante el uso de calor.
• En los materiales poliméricos los procedimientos
pueden ser mediante el uso de calor (termofusión,
electro fusión), o sin el uso de calor (pegado).
Fig. 6.1 DISTRIBUIDOR DE FLUJO CONSTRUIDO POR SOLDADURA
FIG. 6.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO CONSTRUIDO POR
SOLDADURA
FIG. 6.3 MAQUINAS PARA SOLDADURA DE TUBOS DE HDPE POR
TERMOFUSION
FIG. 6.4 TUBOS DE HDPE SOLDADOS POR TERMOFUSION
FIG. 6.4 SOLDADORA S DE GEOMEMBRANAS POR TERMOFUSION
FIG. 6,5 APLICACIÓN DE LAS GEOMEMBRANAS
FIG. 6.6. MAQUINA DE SOLDAR POR ELECTROFUSION
 2. VENTAJAS DE LA SOLDADURA.
1. Simplicidad de diseño, por ser innecesario
proyectar piezas complicadas y de difícil ejecución.
2. Reducción de peso, debido a la menor cantidad de
planchas de refuerzo, comparada con los demás
tipos de unión.
3. Rapidez de ejecución, que se traduce en el ahorro
de tiempo y mano de obra.
4. Economía de material por la automática
eliminación de piezas adicionales, que son usadas
en otros tipos de uniones.
5. Relativa facilidad para todas las operaciones de
reparación en mantenimiento.
NOTA
• Todas estas ventajas se eliminan, o se ven
reducidas, porque con la soldadura es difícil e
imposible obtener la garantía y seguridad absoluta
de la perfecta ejecución de la junta. Por que hay
necesidad de realizar pruebas destructivas y no
destructivas, calificación de soldadores y de
procedimientos, para tener una buena
confiabilidad en la ejecución de la junta.
 3. PROCEDIMIENTOS Y METODOS
GENERALES DE SOLDADURA DE METALES

A. SOLDADURA POR DEBAJO DEL PUNTO DE

FUSION DE LOS MATERIALES, CON O SIN
APLICACIÓN DE PRESION.

B. SOLDADURA POR ENCIMA DEL PUNTO DE

FUSION DE LOS MATERIALES SIN
APLICACIÓN DE PRESION
3.1. SOLDADURA POR DEBAJO DEL PUNTO DE
FUSION DE LOS MATERIALES METALICOS

a) CON APLICACIÓN DE PRESION.

b) SIN APLICACIÓN DE PRESION.

A. CON APLICACIÓN DE PRESION

A.1. SOLDADURA POR FORJA.

• Se calienta al material hasta el estado plástico,
luego se unen las piezas mediante la aplicación
de presión. Aplicada principalmente a los hierros
y aceros con bajo contenido de carbono.
Fig. 6.7. SOLDADURA POR FORJA
A.2. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA.
• Este método consiste en calentar las partes a unir
hasta llegar al estado plástico, pasando corriente
eléctrica alterna, continua o almacenada. luego se
unen las partes aplicando presión con los
electrodos portadores de la corriente eléctrica.
• El uso de corriente electrostática y electromagnética
se prefiere a C. A. o C. C. , cuando se requiere un
acabado muy bueno, con poca porosidad, su uso
esta restringido para aplicaciones especiales, en
superaleaciones de Ni y Co.
TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA
Los tipos de junta que producen están
relacionadas con la continuidad del cordón.

1. SOLDADURA POR PUNTOS.

2. SOLDADURA POR COSTURA

3. SOLDADURA POR PROYECCION.

A.2.1 SOLDADURA POR PUNTOS

• Cuando la junta se realiza por puntos con cierto

espaciamiento entre ellos (paso constante).
Fig. 6.8. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA – POR PUNTOS
Fig. 6.9. SOLDADORAS POR PUNTOS : ESTACIONARIA - PORTATIL
Fig. 6.10. ROBOT DE SOLDADURA POR PUNTOS
A.2.2. SOLDADURA POR COSTURA

• La junta que se produce es un cordón continúo

(en forma de hilo o costura) en una línea,
generalmente realizado por una o dos ruedas
electrodos.
Fig. 6.11. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA – POR
COSTURA
Fig. 6.12. SOLDADORA POR COSTURA
A.2.3. SOLDADURA POR PROYECCION

• Cuando las partes a unir están en la proyección

de calentamiento de los electrodos, y se aplica
una presión en proyección.
Fig. 6.13. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA POR PROYECCION
APLICACIONES

Este tipo de soldadura se muy utiliza en la

industria automotriz, en la industria de los
electrodomésticos donde el uso de planchas y
láminas delgadas es frecuente.
B. SIN APLICACIÓN DE PRESION
B.1. SOLDADURA BLANDA CON MATERIAL DE
APORTE, USADA EN HOJALATERÍA - CHAPISTERIA.
• El material base (elementos a unir) se calienta y el
material de aporte se funde ligeramente y se introduce
por acción capilar entre las partes a unir, el material de
aporte esta constituido por varillas de Pb – Sn, Pb-Ag,
Sn-Ag, de bajo punto de fusión (200 a 400 ºC), utiliza un
fundente para limpiar la zona a soldar.
• Aplicaciones comunes: En pequeñas juntas estructurales,
juntas de ductos de ventilación y aire acondicionado de
edificios, de auditóriums, sistemas de ventilación de
minas, sistemas de ventilación industriales, ventilación de
centros comerciales, juntas de chapistería artística.
Fig. 6.14. SOLDADURA BLANDA CON MATERIAL DE APORTE (Pb-Sn,
Pb-Ag, Sn-Ag,..)
Fig. 6.15. SOLDADURA BLANDA (Pb-Sn) USADA EN HOJALATERIA
B.2. SOLDADURA BLANDA EN CIRCUITOS
ELECTRONICOS
Similar al procedimiento anterior, se utiliza en la
instalación de componentes de los circuitos
electrónicos, el material de porte son alambres
desnudos de: Pb – Sn, Pb – Ag, Sn –Ag .
Fig. 6.16. SOLDADURA Pb-Sn UTILIZADA EN CIRCUITOS
ELECTRONICOS
TABLA 6.1. ALEACIONES COMUNES DEL MATERIAL DE
APORTE EN SOLDADURA BLANDA

Temperatura de fusión
Metal de relleno Aplicaciones principales
aproximada °C

Uniones a temperatura
Plomo-plata 305
elevada

Estaño-antimonio 238 Plomería y calefacción

Electricidad, electrónica,
Estaño-plomo 188
radiadores

Estaño-plata 221 Envases de alimentos

Estaño-Zinc 199 Uniones de aluminio

Estaño-Plata-Cobre 217 Electrónica

B.3. SOLDADURA FUERTE CON CALENTAMIENTO
POR INDUCCION (BRAZING).
• Para calentar se utilizan bobinas eléctricas de
formas sencillas similares a la de los elementos a
unir, que calientan el material base hasta el estado
plástico, luego se aplica el material de aporte el cual
se funde, que tienen punto de fusión entre 600 y
1000 ºC. También utilizan antorchas de gasógenos
y rayos laser para calentar.
• Se aplica en empalmes de ductos de extracción de
gases en sistemas de refinerías de petróleo, en
juntas de ductos de destilerías, ductos de agua
caliente, intercambiadores de calor, etc.
Fig. 6.17. BOBINAS DE CALENTAMIENTO POR INDUCCION PARA
SOLDADURA BRAZING
 FIG.6.18. PROCESO DE SOLDADURA BRAZING CON CALENTAMIENTO
POR INDUCCION - SOLDADURA FUERTE,(AL-SI, CU-P, CU-SN, AU-AG, …)
TABLA 6.2. ALEACIONES COMUNES DEL MATERIAL DE
APORTE EN SOLDADURA FUERTE - BRAZING

Temperatura de fusión
Aplicaciones principales
Metal de relleno aproximada °C

Aluminio-Silicio 600 Aleaciones de Aluminio

Cobre 1120 Niquel-Cobre

Cobre-Fosforo 850 Cobre

Cobre-Zinc 925 Aceros, hierros, niquel

Acero inoxidable, Aleaciones

Oro-plata 950
niquel

Acero inoxidable, Aleaciones

Aleaciones niquel 1120
niquel

titanio, monel, inconel, acero

Aleaciones plata 730
herramienta, niquel
 3.2. SOLDADURA POR SOBRE EL PUNTO DE
FUSION SIN APLICACIÓN DE PRESION
En estos tipos de soldaduras tanto los
materiales base como los materiales de aporte se
funden y deben formar una mezcla homogénea y
uniforme.
 A. SOLDADURA TERMITICA
Esta se realiza en base a una reacción química
exotérmica (reacción termítica o de GOLDSCHMIDT), se
mezcla óxido metálico (Fe), con aluminio en polvo, cuya
ignición produce una reacción exotérmica en un tiempo
muy corto, obteniéndose temperaturas de hasta 2600 ºC,
donde el aluminio forma oxido de aluminio y deja libre al
fierro en estado de fusión, que es el material de aporte
para realizar la soldadura.
Se usa para soldar piezas grandes de fundición o de
forja, como: ejes partidos de gran tamaño, rodillos de
laminadoras, bastidores de trenes de transmisión,
soportes obtenidos por fundición, rieles de ferrocarril,
entre otros.
Fig. 6.19. SOLDADURA TERMITICA
Fig. 6.20. APLICACIÓN DE LA SOLDADURA TERMICA EN RIELES DE
FERROCARRIL
Fig. 6.21. RIELE DE FERROCARRIL SOLDADO CON SOLDADURA
TERMITICA
B. SOLDADURA A GAS

La fuente que proporciona el calor para la fusión de

metales es un gas, el cual al combustionar
proporciona el calor necesario para la fusión de
metales, entre las cuales tenemos:

B.1. SOLDADURA OXIACETILENICA.

B.2. SOLDADURA OXIHIDROGENA.

B.3. SOLDADURA CON HIDROGENO ATOMICO.

 B.1. SOLDADURA OXIACETILENICA.
El calor para la fusión de los materiales, se
consigue por la combustión del oxígeno (O2) y el
acetileno (C2 H2), con un soplete, conectado a botellas
de almacenamiento. El material de aporte son varillas
desnudas de composición química similar al material
base, para asegurar la limpieza de la pieza se le
adiciona fundente bórax. Se consiguen temperaturas
de hasta 3500 ºC.
Este proceso de soldadura es uno de los mas
flexibles y adaptables para materiales ferrosos y no
ferrosos.
FIG. 6.22. EQUIPO UTILIZADO EN SOLDADURA OXIACETILENICA.
El equipo utilizado es el siguiente:

a) Gasógeno o botella de acetileno.

b) Botella de oxígeno.
c) Reguladores de presión.
d) Mangueras.
e) Soplete.
f) Material de aporte.
g) Fundente.
h) Equipo de protección: guantes, lentes, mandil,
etc
Fig. 6.23. EQUIPO DE REGULACION Y CONTROL DE LA SOLDADURA
OXIACETILENICA
Fig. 6.24. SOPLETE OXIACETILENICO
Fig. 6.25. PROCESO DE SOLDADURA OXIACETILENICA
• El equipo también se usa para cortar planchas
hasta de 12” (ambos lados). con una tobera
adaptada de regulación.
• Con el equipo de oxiacetilénico se produce tres
tipos de llama:
a) Carburante. Para calentar, mas acetileno que O2.
b) Oxidante. Para cortar, mas O2 que acetileno.
c) Neutra. Para soldar, partes iguales de O2 y
acetileno.
B.2. SOLDADURA OXIHIDROGENA.
• El calor de fusión se obtiene por la combustión del
hidrógeno (H2) y el oxígeno (O2) y se alcanzan
temperaturas del orden de los 2800 ºC. Con esta
soldadura se produce bordes suaves y superficies
lisas,
• Su uso mas frecuente es en la soldadura del
aluminio y sus aleaciones, que son usadas en
aplicaciones aeronáuticas
Fig. 6.26. EQUIPO DE SOLDADURA OXIHIDROGENA
B.3. SOLDADURA CON HIDROGENO ATOMICO O
SALDADURA LANGMUIR.

• El proceso es hacer pasar hidrógeno atómico H2 a

través de una arco producido por dos electrodos de
tungsteno, donde el hidrógeno se quema en
presencia del O2, produciendo temperaturas de
hasta 3800 ºC.
• Su uso está limitado a laboratorios de investigación
o para soldar metales refractarios como el
tungsteno (punto de fusión es 3422ºC), en la
soldadura de aceros refractarios e inoxidables.
Fig. 6.27. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA POR
HIDROGENO ATOMICO
C. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

C.1 Soldadura por arco, con electrodo revestido.

C.2 Soldadura por arco sumergido.
C.3 Soldadura por arco protegido, con electrodo no
consumible (TIG).
C.4 Soldadura por arco protegido, con electrodo
consumible (MIG - MAG).
C.5 Soldadura por arco protegido, con plasma.
 C.1. SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW).
En este tipo de soldadura el calor es producido
por un arco eléctrico producido entre el electrodo
revestido (material de aporte) y la pieza a soldar, la
fuente de energía eléctrica, puede ser corriente
alterna (C.A.), corriente continua (C. C.), o
almacenada, en la cual un conductor está conectado
a la pieza a soldar y el otro al porta electrodo
(material de aporte).
Fig. 6.28. ESQUEMA DE UNA INSTALACION DE SOLDADURA POR
ARCO ELECTRICO
Fig. 6.29. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO, CON ELECTRODO
REVESTIDO
Fig. 6.30. MATERIAL DE APORTE, ELECTRODOS REVESTIDOS PARA
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
FIG. 6.31. MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO
• Cuando se emplea corriente continua (C.C.) puede
soldarse con polaridad normal o directa donde el
electrodo se conecta al polo negativo (-) y el
material base al polo positivo (+), con lo cual se
consigue mayor velocidad de deposición del
material de aporte, o con polaridad invertida
donde el electrodo se conecta al polo positivo (+) y
el material base al polo negativo (-), cuando se
desea mayor penetración y se requiere soldar
materiales no ferrosos como el aluminio, cobre,
magnesio y sus aleaciones. La razón del uso de la
polaridad invertida en materiales no ferrosos, es
que el polo positivo produce el 60 % de calor y el
polo negativo el 40 % del calor restante.
 • POLARIDAD NORMAL O
DIRECTA
Electrodo (-)
Material (+)

• POLARIDAD INVERTIDA
Electrodo (+)
Material (-)

Fig. 6.32. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON CORRIENTE CONTINUA

Fig. 6.33. INSTALACION PARA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
SEGÚN NORMA NTP 490
C.2. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.

• En este tipo de soldadura el arco está

completamente cubierto desde cualquier ángulo,
por un fundente en forma de polvo, el cual evita la
formación de escorias y contaminación, (O, N, H y
otros contaminantes del aire) obteniéndose un
cordón completamente limpio.
Fig. 6.34. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ARCO PROTEGIDO
Fig. 6.35. MAQUINA DE SOLDAR POR ARCO PROTEGIDO
C.3. SOLDADURA CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE
Y ARCO PROTEGIDO CON GAS (TIG)
Llamada también (GTAW), el arco usa corriente
alterna o continua, el electrodo es de tungsteno (no
consumible), el arco es protegido por un gas inerte
argón o helio.
Produce cordones muy limpios y sin escoria y
puede ser aplicado a todo tipo de materiales metálicos,
como aceros y aleaciones no ferrosas, en cuanto a su
velocidad de deposición es más lenta en relación a
otras de su tipo.
Fig. 6.36. SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO PROTEGIDO, CON
ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG)
Fig. 6.37. ESQUEMA DE LA SOLDADURA TIG
Fig. 6.38. PISTOLA, COMPONENTES DE LA PISTOLA Y PROCEDIMIENTO
DE LA SOLDADURA TIG
C.4. SOLDADURA CON ELECTRODO CONSUMIBLE
Y ARCO PROTEGIDO CON GAS (MIG - MAG).

El electrodo desnudo consumible (alambres en

carretes), es alimentado por una pistola de soldar, el
arco es protegido por una atmósfera gaseosa; cuando
es por un gas inerte Ar o He, el proceso se denomina
MIG y es utilizado con frecuencia para aleaciones no
ferrosas; si el gas es CO2 (gas activo) se denomina
MAG y es utilizado en aleaciones ferrosas. Por este
método se consiguen resultados similares a los TIG,
pero es mas rápido que la TIG en el depósito de
soldadura.
 1. Dirección de la soldadura 2. Tubo de contacto 3.
Hilo 4. Gas protector 5. Soldadura 6 y 7. Piezas a
unir.

Fig. 6.39. SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO PROTEGIDO, CON

ELECTRODO CONSUMIBLE (MIG - MAG)
Fig.6.40. MAQUINA DE SOLDAR MIG Y ACCESORIOS
 C.5. SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO CON
PLASMA Y PROTEGIDO CON GAS.
• En este tipo de soldadura se suministra gas para el
plasma y otro gas para el arco protector de la
soldadura, donde primero se produce el arco entre
el electrodo y la boquilla, aplicando un arco de alta
frecuencia y luego se acerca el soplete a la pieza de
trabajo – operación de arco transferido – lo cual
produce la fusión del metal a soldar, la zona
afectada por el calor es pequeña, puede usar o no
material de aporte por lo cual se utiliza para soldar
láminas delgadas y en reparaciones localizadas de
partes o componentes .
Fig. 6.41. SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO PROTEGIDO, CON PLASMA
Fig. 6.42. CORTE POR PLASMA
• C.6.SOLDADURA LÁSER.
• Es el proceso de soldadura más preciso que existe en la
actualidad y el que menos calor aporta. Mediante este
procedimiento se puede soldar piezas de espesores
inferiores a 1mm, y todo tipo de unión o reparación de
soldadura en el que se desee evitar deformaciones.
• Producen soldaduras de buena calidad, con contracción y
distorsión mínima, tienen buena resistencia y en general
son dúctiles y libres de porosidades. El proceso se puede
automatizar, para diversos materiales con grosores hasta
de 25 mm (1 pulg); es especialmente eficaz en piezas
delgadas.
• Los metales y aleaciones que normalmente se sueldan
están: el aluminio, cobre, titanio, metales ferrosos,
superaleaciones y metales refractarios. Las velocidades
de soldeo van de 2.5 m/min hasta 80 m/min. (8 a 250
pies/min.), para metales delgados.
6.43. SOLDADOR LASER
 D. SOLDADURAS ESPECIALES.
Además de los procesos de soldadura
descritos que son las mas comunes hay otros
métodos y procedimientos tales como:
• Soldadura por explosión.
• Soldadura por difusión.
• Soldadura por ultrasonido.
• Soldadura por bombardeo atómico.
• Soldadura al horno.
• Soldadura por fricción.
• Soldadura por termofusión en plásticos.
• Soldadura por electrofusión en plásticos.
• Soldadura en frío con pegamentos (adherencia).
4. TIPOS DE JUNTAS
• Referidas a la posición relativa que tienen los
elementos (partes) que conforman la junta. Entre
ellas tenemos :

(a) Junta a tope, (b) Junta en ángulo recto,

(c) Junta traslapada o de solape, (d) Junta en “T”,
(e) Junta de borde.
 (f) (g) (h)

(f) junta en ángulo, (g) y (h) Juntas de tapón.

• (I) Angulo
múltiple
FIG. Nº 6.44. TIPOS DE JUNTAS EN ESTRUCTURAS METALICAS
5. POSICIONES DE SOLDAR
• En relación a la posición del soldador y la ejecución
del cordón de soldadura

1) Posición plana
(derecha).

2) Posición vertical
(ascendente).
3) Posición horizontal
(derecha).

4) Posición sobre cabeza.

FIG. Nº 6.45. POSICIONES DE SOLDAR PARA FILETE Y BISELADOS
6. TIPOS DE CORDONES DE SOLDADURA, POR
LA FORMA DE SU SECCION
NOMENCLATURA A.W.S. / ASME DE ELECTRODOS RECUBIERTOS, PARA
ACEROS DULCES Y DE BAJA ALEACION
CIFRA SIGNIFICADO EJEMPLO

Las 2 ó 3 Resistencia mecánica mínima a la E 60XX = 60000 psi

primeras tracción en KSI (mínimo)
Penúltima Posición de soldar E XX1X: Toda posición
E XX2X: Plana y horizontal
E XX4X: plana, horizontal,
Vertical descendente,
sobrecabeza
Ultima Tipo de corriente, Ver Tabla 2
Tipo de revestimiento (escoria)
Tipo de arco,
Penetración,
Presencia de compuestos químicos en
el revestimiento
NOTA: El prefijo “E”, significa
electrodo para soldadura por arco
 TABLA 2 : Interpretación de la ultima cifra de la nomenclatura de los
electrodos según AWS / ASME

ULTIMA 0 1 2 3

Tipo de CDPI e (+) CA o CD e(+) CA o CD e (-) CA o CA

corriente Polaridad Polaridad Polaridad e (+,-)
invertida invertida directa Ambas
Polaridades
Tipo de b
revestimiento Orgánico Orgánico Rutilo Rutilo

Tipo de arco Fuerte Fuerte Mediano Suave

Penetración C
Profunda Profunda Mediana Ligera
4 5 6 7 8

CA o CD e(+) CD e (+) CA o CD e(+) CD e (+) CA o CD e(+)

Polaridad Polaridad Polaridad Polaridad Polaridad
invertida invertida invertida invertida invertida
Bajo Bajo Bajo Bajo
Rutilo hidrógeno hidrógeno hidrógeno hidrógeno

Suave Mediano Mediano Suave Mediano

Ligera Mediana Mediana Mediana Mediana