MECANISMOS DE LA

FRAGMENTACIÓN
Dentro de los principales propósitos de la fragmentación (o
conminución) destacan:

• Producción de partículas de cierto tamaño y forma (por razones

comerciales o de procesamiento posterior).
• Liberar minerales valiosos de la ganga para su concentración.
Se estudian los principales mecanismos y parámetros que inciden en la
obtención deseada de un cierto rango de tamaños de fragmentos.

Mecanismos de fragmentación:
• Fragmentación por impacto.
• Fragmentación por compresión.
• Fragmentación por abrasión.
 Fragmentación por impacto
La fractura por impacto ocurre cuando se aplica una
energía en exceso de la requerida para fracturar la
partícula y el resultado es un gran número de
fragmentos con un ancho espectro de tamaños.
 Fragmentación por compresión
La fractura por compresión ocurre cuando la energía
aplicada es justo lo suficiente para cargar pocas
regiones de la partícula al punto de ruptura y sólo
resultan unas pocas partículas gruesas.
 Fragmentación por abrasión
La fractura por abrasión ocurre cuando se aplica una
energía insuficiente para fracturar la partícula. Sólo se
produce esfuerzos localizados en pequeñas áreas que se
fracturan dando una distribución de partículas muy
finas.

¡La abrasión
ocurre en las
paredes del
molino!
En base a estos mecanismos de quiebre se pueden distinguir los
siguientes equipos en la metalurgia extractiva:

Compresión -
Impacto Compresión
Impacto
• Triturador de • Triturador de • Molino de barras
impacto mandíbulas • Molino de bolas
• Molino de • Triturador de • Molinos
impacto cono autógenos
• Triturador • Molinos semi-
giratorio autógenos
• Triturador de
rodillo
Parámetros de la fragmentación

• Dureza
• Tenacidad
• Resistencia
 Trituradoras de Mandíbulas.
• Trituradora de mandíbulas  acción
periódica
• Trituradora cónica  acción continua
• Trabajan por el efecto de
aplastamiento en menor grado, por la
flexión.
• Se utilizan para la desintegración de
material grueso, produciendo
material irregular, puntiagudo y con
arista.
Trituradora de Martillos de eje Vertical
• Compuesta por una carcasa, recubierta
en su interior por placas de desgaste
• El material se alimenta a través del
centro del eje del rotor, donde es
acelerado hasta una alta velocidad antes
de ser descargado a través de aberturas
en la periferia del rotor.
• La trituración ocurre cuando el material
choca a alta velocidad contra las placas
de desgaste.
 Trituradoras de Cilindros
• Consiste en dos cilindros del mismo diámetro que giran en sentido
opuesto.
• El material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos para
efectuar la trituración
• Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el
tamaño de los trozos sea menor que la veinteava parte del diámetro de
los cilindros
• se utilizan normalmente en trituración terciaria.
Trituradora de eje vertical y apoyo superior
• Cuenta con una mandíbula fija anular, con sus correspondientes
placas de trituración, y una mandíbula móvil , en forma de cono, con
la base en la parte inferior.
• Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la
permiten trabajar en las tres etapas de trituración: primaria,
secundaria y terciaria.
Funcionamiento
• El cono triturador , va montado sobre un eje vertical
• La parte inferior del eje va montada excéntricamente a una corona
dentada
• Gira merced al accionamiento de un motor , a través de un eje y un
piñón.
• Como consecuencia del giro de la corona, el cono triturador se va
acercando y alejando en forma continua de la mandíbula fija y
triturando el mineral.
La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y
minerales de manera similar a la trituración. Los productos obtenidos por
molienda son más pequeños y de forma más regular que los surgidos de
trituración. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan
partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de
desintegración mayor al de trituración
ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda
de los materiales. Estos son:

• Velocidad Crítica.
• Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
• Tamaño máximo de los elementos moledores.
• Volumen de carga.
• Potencia.
Velocidad Crítica
• Es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos
moledores, equilibra el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre,
los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y
no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la
molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la
crítica. La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del
diámetro del molino.
Relaciones entre los elementos variables de los
molinos
Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de
distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

• A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

• A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por
una mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
• A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
• Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el
diámetro necesario de bolas.
 Tamaño máximo de los elementos moledores
Para determinar el diámetro máximo se aplica la siguiente fórmula:

𝐹 𝜇 ∗ 𝑊𝑖 𝑆(𝑡𝑜𝑛/𝑚3 )
𝑀=
𝐾 ∗ 𝐶𝑆 (%) 𝐷(𝑓𝑡)

• M: diámetro máximo de elementos moledores.

• F: tamaño de alimentación del 80% de la carga.
• Wi: Work Index - constante adimensional función de la naturaleza del material molido. Se obtiene por
tablas.
• K: constante adimensional que vale: bolas®200 , barras®300
• Cs: porcentaje de la velocidad crítica.
• S: peso específico del material a moler.
• D: diámetro interno del molino.
 Volumen de carga
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen
ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al
total del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga:

(𝑉𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑟 + 𝑉𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 )

𝑉 % = ∗ 100
𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler

ocupa entre un 30% a un 40%.
POTENCIA
• La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del
50% aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre
un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante plana, la potencia
entregada es similar a la del 50%.
TIPOS DE MOLIENDA
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido
(agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca
en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales
para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido
elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser
llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna,
luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en
hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por
espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el
interior.
COMPARACION ENTRE LA MOLIENDA HUMEDA Y
MOLIENDA SECA
 MOLINOS

De
De barras (Rod De bolas (Ball
compartimientos De martillos De rodillos
Mill) Mill)
múltiples
MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)
Formado por un
cuerpo cilíndrico de eje
horizontal con barras
cilíndricas sueltas
dispuestas a lo largo
del eje

Gira gracias a que posee una

corona, la cual está acoplada a un
piñón que se acciona por un motor
eléctrico

La rotura del material

se produce por
frotamiento y por
percusión
MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)
• Está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal,
que en su interior tiene bolas libres.
• El material a moler ingresa por un extremo y sale por el
opuesto.
• Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza
para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda
húmeda y seca).

• El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor,

el cual mueve un piñón que engrana con una corona
que tiene el cuerpo cilíndrico
• Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”,
rompiendo el material que se encuentra en la cámara
de molienda mediante fricción y percusión.
MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES

Tienen Se han utilizado en

la industria del
características cemento y resultan
equivalentes a también adecuados
los anteriores para tratar grandes
molinos. volúmenes de
materiales duros y
abrasivos.

Constan de dos
compartimentos La relación está
separados en el entre 3/1 y 5/1, los
interior cilindro diámetros mayores
del molino. Éstos pueden Estos tipos de
molinos se oscilan entre 1,2 y
contener 4,5 metros y las
utilizan para
barras y bolas, longitudes entre 6 y
hacer en un
o bolas mismo aparato 14 metros
grandes y la molienda
pequeñas gruesa y la fina.
MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos actúa

por efecto de impacto sobre
el material a desintegrar.
1. Eje
2. Martillos
3. Cámara de desintegración
4. Rejilla
5. Boca de entrada
MOLINO DE RODILLOS
Es muy utilizado en las plantas de
molienda de cemento (vía seca).
El molino consta de tres rodillos
moledores grandes, los cuales son
mantenidos a presión por medio de
cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo
giratorio con forma de disco sobre el que
existe una huella.
Este molino admite materiales de
alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene
una capacidad de molienda entre 50 y 100
ton/hora.
El consumo de energía es de alrededor del
50% de la energía consumida por un molino
de Bolas que realice un trabajo equivalente.
CIRCUITOS DE MOLIENDA
Circuitos abiertos:
• Una maquina molino puede trabajar en circuito
abierto con un clasificador cuando el rechazo de la
criba (tamaños gruesos y no admisibles para la
posterior concentración) no vuelve al molino.
 CIRCUITOS DE MOLIENDA
Circuitos cerrados:
• En los circuitos cerrados, luego de la etapa de molienda se incluye un
clasificador que rechaza tamaños gruesos y los hace retornar al molino. Así
todo el producto final tendrá un tamaño igual o menor a un tamaño máximo
requerido para la siguiente etapa. Se garantiza entonces una dimensión
máxima del producto, aumentando la producción.
 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y
AUTÓGENOS
Molinos AG:
• La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del
material.
• La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de terrones
(grandes trozos disgregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de
guijarros (pequeños trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por
la molturabilidad del mineral.
• Los molinos requieren características especiales de los minerales a moler. Estos pueden
lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los 75 micrones en una etapa,
siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de molinos. Los mismos manejan
con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos.
• Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están contaminadas
con el acero de las bolas.
• Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos, siendo por
esto el consumo de energía más variable.
• Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del
material.
 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y
AUTÓGENOS
Molinos AG:

Fig.: Circuito de molienda AG. En rojo: Molino de terrones. En verde: Molino de

guijarros.
 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y
AUTÓGENOS
Molinos SAG:
• Cuando se agrega una cierta cantidad de bolas como elementos moledores adicionales, el
proceso se conoce como molienda SAG.
• La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a diferencia de la molienda AG, el
primario presenta cierta carga de bolas y el secundario es totalmente de bolas (puede
tratarse cualquier mineral).
• Inicialmente, la molienda SAG presentó problemas mecánicos y operativos (principalmente la
estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución de estos problemas permitió el
aumento del tamaño de los equipos, llegándose actualmente a los 12 metros de diámetro.
• Los molinos SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad de bolas de
acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se encuentran
cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %. La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3
hasta 3 a 1. El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e impacto,
ocurriendo principalmente alrededor de los límites del grano/cristal.
• Los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la producen
principalmente las bolas.
MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y
AUTÓGENOS
Molinos SAG:

Fig.: Circuito de molienda SAG

 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y
AUTÓGENOS
• Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultrafinos. Ambos tipos de
molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en un molino de cono para evitar la
sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría la recirculación de este tamaño critico.
Este tamaño crítico es mucho mas critico en la molienda AG por lo que la etapa de trituración es
prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaños críticos pueden ser
tolerados por el molino secundario.

Fig.: Fotografías Molinos AG