Metalurgia Física II
TRATAMIENTOS ISOTERMICOS
AUSTEMPLE Y MARTEMPLE
Antecedentes
El incremento de uso de las baños calientes (plomo y sales fundidas) para el
tratamiento de enfriamiento de piezas y herramientas, debido principalmente a
los siguientes motivos:
1.° El conocimiento de las valiosas propiedades de la «bainita» (tenaz, ductil y
elevada resistencia).
2.° Reducción de grietas y deformaciones al emplear baños de sales para el
enfriamiento del acero desde la temperatura de temple. Estos defectos se
presentan cuando se templa el acero en agua o en aceite, porque entonces,
la periferia de las piezas se enfría rápidamente cuando todavía el centro está
muy caliente por lo que se crean grandes tensiones entre esas zonas; que
luego pueden originar deformaciones, grietas y roturas.
3.° Porque cuando se utilizan en estos tratamientos, sales de composición
adecuada, se llega a evitar completamente la descarburación y oxidación
superficial del acero.
4.° Por la posibilidad de ablandar ciertos aceros en mucho menos tiempo que
el necesario para conseguir los mismos resultados con los recocidos de
regeneración.
La influencia que el método de enfriamiento ejerce en
la aparición de grietas y deformaciones
TRATAMIENTOS ISOTERMICOS
Resistencia al choque de redondos de 5 mm. de acero de 0,74 % de C, después del temple y revenido
o despues de un tratamiento isotérmico en el que han quedado con durezas
de 40 a 65 Rockwell C.
Mas comparaciones
Limitacion del Austempering
• Algunas veces no se consigue la velocidad de
enfriamiento necesaria, para evitar la transformación de
la austenita en la zona de la nariz de la «S», corres-
pondiente a la formación de estructuras perlíticas o
sorbíticas blandas, bien porque el acero tiene una
velocidad crítica, bastante, elevada, o porque las piezas
son demasiado gruesas. Por lo tanto es de aplicación
limitada
• Una solucion seria usar aleantes en estas piezas grandes
y emplear métodos mecánicos para agitar el baño, que
favorecen el rápido enfriamiento de las piezas.
Otra solucion a la limitacion
• Para tratar grandes piezas, el acero después de ser
calentado a la T de austenización, ligeramente superior a
la crítica, se enfría rápidamente en un baño cuya T es
inferior a Ms, con lo que se consigue salvar la nariz de la
«S» aunque se transforma algo de austenita en
martensita, y luego se pasa inmediatamente la pieza a un
baño cuya T es la precisa para que se efectúe
isotérmicamente la transformación bainítica del resto de
la masa que se encuentra todavía en estado austenítico,
y así aunque una parte del material se ha transformado
en martensita, la mayor parte recibe el tratamiento
isotérmico, a pesar de su gran tamaño, sin que
aparezcan estructuras perliticas blandas.
3.- MARTEMPERING
Consiste en calentar el acero y mantenerlo a una T superior a la
crítica durante un tiempo suficiente para su completa
austenización y enfriándolo luego en un baño de sal fundida,
cuya T esta entre 200° y 300° y debe ser superior al punto Ms,
de comienzo de formación de la martensita. El material debe
permanecer en el baño caliente el tiempo suficiente para
conseguir que toda la masa del acero, incluso el corazón de la
pieza, alcance e iguale la T del baño, no prolongando
demasiado la permanencia para evitar que se inicie la
transformación en ningún punto, y luego se enfría la pieza al
aire. De esta forma se obtiene una estructura martensítica con
muy pocas tensiones residuales. Cuando convenga disminuir la
dureza o resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al
acero un revenido.
MARTEMPERING
Caracterisiticas del Martempering
• Es necesario que el enfriamiento sea rápido para que la curva
de enfriamiento no corte a la nariz de la «S» en ningún punto,
pues si lo hiciera, parte de la austenita se transformaría en
otros constituyentes.
• Para conseguir la máxima velocidad de enfriamiento en los
baños de sales, se usan agitadores mecánicos
• Es muy importante que la T del baño sea próxima y superior a
Ms, pues si fuera inferior, parte de la austenita de la periferia
se transformaría en martensita antes que el resto de la
austenita del centro, y el proceso sería imperfecto.
• Se debe conocer previamente la curva de la «S», y
especialmente, la posición de su nariz o narices, la T
correspondiente al punto Ms y el tiempo necesario para que se
inicie la transformación a una T ligeramente superior a la
correspondiente al punto Ms, que corresponda la que se va a
usar en el baño de sales.
El punto Ms varía bastante en algunos casos con la T de
austenización. Como se puede ver en la tabla, que se
refiere a un acero de 1,10 % de C y 2,80 % de Cr,
observándose que al elevarse La T de austenización,
desciende la T del punto Ms
Ventajas del Martempering en algunos casos
1.- Para la fabricación de los engranajes del mecanismo
diferencial de automóviles acero Cr-Mo de 0.1% C, 1.05%
Cr y 0.20% Mo
2.- En la fabricación de troqueles de forma complicada con
partes delgadas y de gran longitud fabricados con acero Cr-Mn
3.- En la fabricación de cojinetes de bolas
Microestructura de un alambre de acero de 4,5 min. de diámetro, con Microestructura de un alambre de acero de 6,2 mm. de diámetro, con
0,64 % de C y 1,1 % de Mn. Calentado a 1.000° y pasado a través del 0,71 % de C y 0,65 % de Mn. Calentado a 1.000° y pasado a través
horno con una velo-cidad de 5 mts. por minuto y enfriado al aire del horno con una velo-cidad de 3,5 mts. por minuto y enfriado en
plomo a 600
5.- TRATAMIENTO SUBCERO
Este tratamiento se aplica en los aceros que después del temple
normal en agua o aceite, conservan todavía en su estructura
una cierta cantidad de austenita residual sin transformar, cuyo
porcentaje varía con la composición, temperatura de
austenización, medio de enfriamiento, tamaño de la pieza, etc.
En el temple de los diversos aceros, el porcentaje de austenita
residual suele variar entre los siguientes límites:
Aclarando estos dos conceptos 10mm
Aclarando estos dos conceptos 100mm
Estas diferencias de penetración de la dureza se
presentan por ser diferente la templabilidad de estos
aceros
Importancia de la Templabilidad
Al fabricar piezas para motores y maquinaria
CONCLUSION 3:
Diferente
Templabilidad
Aqui se pueden ver los resultados obtenidos al ensayar, por fractura
y ataque con ácido, tres aceros al carbono de la misma
composición y diferente tamaño de grano. El ataque se ha hecho
con HCl en caliente, la zona martensítica aparece negra y el
corazón blanco.
Metodo de la determinación de la zona con 50 % de
martensita
La zona donde existe 50 % de martensita. se puede conocer con ayuda del
diagrama siguiente, en la que se dan las durezas que tienen los aceros al C
cuando su estructura tiene un porcentaje de martensita determinado que se ha
comprobado experimentalmente que es constante y depende exclusivamente
del contenido de C
IMPORTANTE:
«El temple de un acero es aceptable, cuando la
microestructura está formada por lo menos con 50 % de
martensita, se ha comprobado sin embargo,
recientemente, que para conseguir después del temple y
revenido las mejores características mecánicas, el
porcentaje de martensita debe ser un poco mayor y
variable entre el 50 y 90 %»
Durezas y porcentajes de
martensita máximos y
mínimos que se consiguen
en la superficie, mitad del
radio y centro de diversos
aceros, templados en
agua o en aceite.
El Diámetro crítico ideal
Se denomina diámetro crítico ideal Di de un acero, al
diámetro (expresado en pulgadas) del mayor redondo de
ese acero, en cuyo centro se consigue una estructura
microscópica con 50 % de martensita, después de ser
enfriado desde la temperatura de temple, en un medio de
enfriamiento teórico, cuya capacidad de absorción de calor
fuese infinita.
Procedimiento para hallar el Di
Pulg
Tercero :Se determina en la tabla el valor numérico de la
severidad de temple (H) correspondiente al enfriamiento
empleado, que depende del medio y del grado de agitación
del líquido y de la pieza, que en nuestro caso es 1,5, por
ser el que corresponde al agua tranquila con ligero
movimiento de la pieza
Cuarto :En el gráfico ,preparado por Grossmann,
buscamos la curva H=1,5, el valor 1,80 del diámetro crítico
hallado anteriormente, y se obtiene el valor de 2,50, que es
el del «diámetro crítico ideal del acero».
Hoja Técnica de un Acero
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Otra manera de Calcular el Di
FIN