INTRODUCCION

Colombia posee importantes reservas de carbon coquizables

de excelente calidad, localizados principalmente en
Boyacá, Cundinamarca y Norte de Santander.
Comparando el primer semestre de 2011 y 2012, se tiene un incremento
de 58,58% en las exportaciones de carbón metalúrgico, al pasar de
568.481 a 901.504 toneladas. Los principales destinos son Brasil, México,
Argentina, Croacia, Perú, Bélgica, China y Venezuela, entre otros.

Fuente: SIMCO; DANE (Comercio Exterior). Cálculos: Subdirección de Información – UPME

Coque
De la producción de carbón metalúrgico, la mayor parte se emplea para la
producción de coque que se destina para exportación y consumo interno en la
industria, principalmente la siderúrgica.
La producción de coque en Colombia en el segundo trimestre de 2012 fue de
452.760 toneladas, con un decrecimiento de 17,97%, frente a 551.930 toneladas
del primer trimestre de 2012, el acumulado de la producción para el primer
semestre de 2012 es de 1.004.694 toneladas.

Fuente: SIMCO; DANE (Comercio Exterior). Cálculos: Subdirección de Información – UPME

 EL COQUE

El coque se define COMO EL

PRODUCTO SÓLIDO DE LA
DESTILACIÓN A ALTA
TEMPERATURA DE UN CARBÓN
O MEZCLA DE CARBONES
(generalmente bituminosos), al cual se le
elimina el contenido de volátiles,
incrementando el carbono fijo,

- Su naturaleza depende de las materias

primas de partida, de las características
de los hornos donde se realice el
proceso, y del modo operativo que se
siga.
 TECNOLOGIA GENERAL DE
LA COQUIZACION
El proceso de la coquización es aquel en que un carbón de un rango muy definido
ablanda por calentamiento,se hincha y se resolidifica durante la desgasificación continua.
La coquización:consiste en someter a un carbón o una mezcla de carbones de
características adecuadas a destilación o calentamiento EN AUSENCIA DE AIRE en
horno diseñado, para tal fin, la desvolatilización es un proceso continuo, pero se debe
hacer una distinción entre la primera etapa de la carbonización en la que se produce
principalmente alquitrán y la segunda se continua desprendiendo gas quedando un
producto sólido el COQUE.
En la coquización se obtiene:
Producto sólido coque
Producto líquido alquitrán, compuesto de hidrocarburos y licor acuoso.
Gases que se aprovechan como subproductos.
El balance de materiales provee 70 - 75% de sólidos; 20 – 22% de alquitrán y el Resto –
Gases.
COMPORTAMIENTO DEL
CARBÓN EN HORNO DE
COQUIZACIÓN
 440-550°C
700°C
LIBERACIÓN
CO,CO2,CH4
DESGASIFICACIÓN PRIMARIA DESGASIFICACIÓN
110°C SECUNDARIA SOLO H
C,H,O
ABLANDARSE
100°C 350°C 550°C 600 700°C
1100-1300°C
MATERIA 900°C
VOLATIL

440°C

*H20 INHICIÓN COAGULACIÓN MV (H) ESTABILIZACIÓN

(ENDURECIMIENTO) MEJORA
*H20 POROS
RESOLIDIFICACIÓN RESISTENCIA
*H20 COMP. MECANICA
QUIMICA 400 °C

*H20 OCLUIDA REBLANDECIMIENTO

ALTA PLASTICIDAD
DESVOLATILIZACIÓN
COMPLETA
SEMICOQUE
HINCHAMIENTO
ESTRUCTURA POROSA
(EXPANSIÓN)
ESTRUCTURA POSOSA
 PROPIEDADES COQUIZANTES
Describe el comportamiento del
carbón durante la fabricación del
coque y las propiedades del coque
producido.
Los ensayos usados para investigar
estas propiedades se efectúan con
bajas velocidades de calentamiento
parecidas a las de un horno de
coquización. Estas propiedades las
define principalmente la
plastometría, la dilatometría y el
índice de hinchamiento.
 CARACTERISTICAS A DETERMINAR
PARA CARBONES COQUIZANTES

Humedad
Cenizas
INMEDIATOS
Materias Volátiles

Azufre
VARIOS Hardgrove

FSI
Dilatometría
TECNOLOGICOS
Plastometría

Macerales
PETROGRAFICOS PRV
PETROGRAFICOS
 1. ANÁLISIS DE GRUPOS MACERALES
2. Reflectancia Vitrinita
% VOL
35

13

30 12

11

10
25
9

20 7

15 5

3
10
2

5
0
0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,05 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4

0
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 R
Bituminoso Bituminoso
Alto Medio
Volátil Volátil
CARACTERÍSTICAS DE UN
CARBÓN PARA COQUIZACIÓN
Existe una relación empírica que dice:
Las características de un carbón para garantizar
coquización son:
%Vitrinita entre 30 y 75 preferiblemente > 60%
Carbono en Vt, 84 y 91%
PRV 0.8 y 1.8
FSI > 4
Plasticidad > 10 DDPM
Dilatación libre entre 50 > y 140%
Además para obtener coque de buena calidad se
requiere:
% MV, entre 18 y 32%
%S < 1.2%
Cenizas < 10%
% P < 0.03%
 DILATOMETRIA
El índice G sirve para establecer la resistencia del coque y se puede
obtener del ensayo dilatométrico
Asi:
(𝑡1+𝑡3) (𝑐+𝑑)
𝐺= ∗
2 (𝑡3∗𝑐)+(𝑡1∗𝑑)
Donde
T1 temperatura ablandamiento
T2 temperatura máxima contracción
T3 Máxima dilatación
D porcentaje máxima dilatación
C porcentaje máxima contracción
Los valores G entre 0,95-1,15 indican carbones coquizantes y
coquizables
G=0,95 limite más bajo de la capacidad aglomerante para la
producción de un coque de resistencia aceptable
CALCULO INDICE G

INDICE G 1,047 indican carbones coquizantes

y coquizables
t1 t2 t3 D C G
399 424 468 44 12 1.047
410 460 495 45 20 1.00

(𝑡1 + 𝑡𝟑) (𝑐 + 𝑑)
𝐺= ∗
2 (𝑡3 ∗ 𝑐) + (𝑡1 ∗ 𝑑)

G entre 0,95-1,15 indican carbones coquizantes

y coquizables
 DILATOMETRÍA

G
0.821

t1 t2 t3 D C
356 401 420 -18 40
 VARIABLES OPERACIONALES
EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE
Otros factores que influyen en la calidad del
coque:
Granulometria del carbón cargado en los
hornos.
La humedad.
La densidad de carga.
El diseño y dimensión de los hornos.
La temperatura de coquización
Tiempo de coquización.

La tasa de calentamiento

Envejecimiento de los carbones durante el almacenamiento.
 VARIABLES OPERACIONALES
EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE

Granulometría: Generalmente se acepta que una granulometría fina da mejor

calidad al coque producido. En Francia las mayorías de las coquerias emplean
una granulometría simple entre 65 – 90%<2mm, a menudo se establece que el
80% sea menor de 2 mm. En Estados Unidos se exige entre 70 – 80% menor de 2
mm. UNA GRANULOMETRÍA ENTRE 0 Y 3.15 mm da una MEJOR
ESTRUCTURA Y DUREZA DEL COQUE, excepto si el carbón es poco
fusible, el efecto de la trituración fina es más acentuado cuanto más componentes
tiene la mezcla.

Homogeneidad de la carga: Supuesta una separación de componentes

petrográficos (fusibles e infusibles), debe cuidarse la homogeneidad de tamaños
de cada uno de estos y en el caso de los infusibles debe conseguirse la mayor
finura.
.
 VARIABLES OPERACIONALES
EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE
Densidad de carga: Es el peso del carbón por metro cúbico de retorta. Ejerce
considerable influencia en la calidad del coque, aunque despreciable en la cantidad
producida; INFLUYE EN LAS PRESIONES SOBRE LAS PAREDES DE LA RETORTA;
es del orden de 0.8 ton/m3 a nivel industrial; a mayor densidad se mejora la producción y se
presentan tamaños más grandes.

Los factores que influyen en la densidad de carga son la humedad y la granulometría.

Temperatura de Coquización: influye drásticamente en la calidad del coque obtenido, a

mayor incremento de la temperatura de coquización se obtendrá un coque de mejor calidad.
Sin embargo, altas temperaturas tampoco son deseables, PUEDE OCURRIR REQUEMA
DEL COQUE y disminuir las características del coque producido.
 VARIABLES OPERACIONALES EN
LA PRODUCCIÓN DE COQUE
Tiempo de residencia: Cuando se aumenta el tiempo transcurrido entre la carga y la
descarga en la celda mejoran las características mecánicas del coque, primero rápidamente
y luego casi en forma insignificante. Esta evolución es debida a la transformación del
semicoque que se traduce en un aumento en la dureza de las paredes de los poros.

Tiempo de Coquización: A medida que se disminuye la velocidad y se incrementa el

tiempo de coquización, se mejora la resistencia mecánica del coque obtenido (dicho
tiempo es un factor determinante de la capacidad de la planta). Este periodo depende de la
temperatura de las paredes, del ancho de la celda, del tipo de carbón utilizado y del
contenido de humedad del mismo.
Aunque este parámetro parecería interesante incrementarlo con el fin de mejorar la calidad
del coque, EN LA PRÁCTICA SIEMPRE TIENDE A DISMINUIR, DEBIDO A QUE A
MENOR TIEMPO DE COQUIZACIÓN, MAYOR SERÁ EL RENDIMIENTO DE LA
BATERÍA.

El tiempo de coquización está relacionado con el rendimiento de la batería, es decir que

depende directamente del tipo de tecnología que se tenga
 VARIABLES OPERACIONALES EN
LA PRODUCCIÓN DE COQUE

TASA DE CALENTAMIENTO: Se define como la variación de la temperatura de

calentamiento en función del tiempo de coquización. De esta variable depende la
producción de un coque más resistente, el cual debe tener una porosidad y un mayor
lineamiento y por lo tanto conlleva a una disminución en la formación de fisuras. La
velocidad de calentamiento a nivel industrial es de 3°C/min.

ANCHO DE LA CELDA DE COQUIZACIÓN: Es una variable involucrada en el

diseño del horno. En las baterías de tipo de recuperación de subproductos puede oscilar
entre 40 y 55 cms., en los hornos de solera es de cerca de 2 metros de ancho y en los de
colmena varía entre 3 y 3.5 m.

ESTABILIZACIÓN DEL COQUE: El coque bruto puede ser estabilizado si se reduce y

homogeniza el tamaño. La estabilización incrementa la resistencia mecánica aunque
origina finos que disminuyen la rentabilidad del proceso, pero que pueden utilizarse en
procesos de sinterización y peletización.
COMPORTAMIENTO DEL CARBON
EN HORNO DE COQUIZACION
 ESTADO DE LA CARGA EN EL HORNO
DURANTE LA COQUIZACIÓN
 225 mm

Tf
Tr Tf

CARBON NO
FUNDIDO
CAMARA DE SEMICOQUE
CALENTAMIENTO

COQUE EN
FORMACION

ZONA EJE DE LA
PARED PLASTICA CELDA
CON
BURBUJAS
DE M.V.
ESTADO DE LA CARGA EN EL HORNO
DURANTE LA COQUIZACIÓN
 TECNOLOGIAS DE
PRODUCCION DE COQUE
En Colombia se utilizan desde hace
muchos años, tecnologías para la
fabricación de coque.
Los hornos para coquización
pueden ser:
Sin aprovechamiento de
subproductos entre los cuales se
tienen los de pampa, colmena y
de solera.
 TECNOLOGIAS DE
PRODUCCION DE COQUE
A modo de comparación, se indica la capacidad de producción de coque en los
diferentes tipos de hornos existentes en Colombia.

TIPO DE HORNO Ton carbón / Ton coque

Pampa 2/1
Colmena 1.5/1
Solera 1.45/1
Paredes verticales 1.4/1
 HORNOS DE PAMPA

Piso horizontal y paredes

de ladrillo
Producción baja
Baja resistencia del coque

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD

CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Pampa  15 días 50% Mediocre
HORNO DE PAMPA
HORNOS DE COLMENA

Batería de horno tipo colmena

Dimensiones: 3.6m para 6Ton
Cargados 50 – 60cm
Limitaciones: Baja capacidad
Tiempo de coquización, emisión
de gases a la atmosfera.

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD

CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Colmena  38 horas 60% Mediana
HORNOS DE COLMENA
HORNO COLMENA
 BATERIA DE HORNOS DE
SOLERA
Forma rectangular
2.75 *10.50m
Limitaciones: Baja
capacidad y falta de
recuperación de
subproductos
TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD
CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Solera  36 horas 70% Buena
HORNOS DE SOLERA
HORNO DE SOLERA

FIGURA 3.1 HORNO DE SOLERA

 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA SOLERA
CON RECUPERACIÓN DE CALOR

PLANTA DE COQUIZACIÓN
CARBÓN DE CARBÓN TIPO SOLERA
PREPARADO
DIAGRAMA DE FLUJO

CARRO CARGADOR
TOLVA
CHIMENEA

EMPUJADOR
HORNOS SISTEMA DE RECUPERACIÓN
DE
SOLERA
ESTACIÓN DE
APAGADO

RECUPERACIÓN LIMPIEZA EXHAUSTOR

DE ENERGÍA DE GASES
VAGÓN DE
APAGADO

COQUE
SIDERUÚRGICO
 HORNOS VERTICALES
Camara larga y
estrecha

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD

CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Paredes verticales  18 horas 75% Excelente
 SECUENCIA DE
DESCARGUE DEL COQUE
DESCARGA DEL COQUE
DESCARGA DEL COQUE
DESCARGA DEL COQUE
CARACTERIZACIÓN DEL
COQUE
Azufre
Cenizas
Humedad
Resistencia mecánica
Granulométrico
USOS COQUE

SIDERURGICO
FUNDICIÓN
QUÍMICO
 COQUE SIDERURGICO
Referido el análisis a una muestra
seca, como composición química
media del coque siderúrgico puede
aceptarse la siguiente:

Carbono Fijo> 89%

Materia Volátiles < 2.0%
Cenizas < 10%
Azufre = 1.0%
Humedad < 3%
 CALIDAD DEL COQUE PARA
MERCADOS INTERNACIONALES
Coque electrometalúrgico:

Resistencia mecánica: Mediocre

Granulometría: Variable, la mayor parte entre 10 -20 mm
Especificaciones químicas: A menudo severas
Cenizas: 7 a 9%
Azufre: 1% máximo
Fósforo: 0.01 a 0.0182 máximo
Humedad: 3% máximo
Materias volátiles: 5% máximo
Carbono fijo aprox. 90%
 COQUE
PARA FUNDICIÓN: Este debe cumplir con las siguientes características:
No aumentar el contenido de azufre de la fundición.
Carburar el metal.
Permitir colar una fundición caliente.
QUIMICO: El tercer uso importante del coque es como coque químico. El
ejemplo típico es la REACCIÓN TÉRMICA ENTRE EL COQUE Y LA CAL
PARA PRODUCIR EL CARBURO DE CALCIO, QUE ES EL ORIGEN DE LA
FABRICACIÓN DE ACETILENO.
Se podrían hacer también en los hornos eléctricos aleaciones de hierro con algún
otro mineral o metal. En estas condiciones se producen las aleaciones Fe-Si, Fe-Cr,
Fe-Mn o ciertos tipos de aceros especiales.
El contenido de cenizas (debe ser bajo), la densidad, la porosidad, la reactividad y
la resistencia eléctrica son factores que pesan más que las propiedades mecánicas
en este tipo de coque.
 CALIDAD DEL COQUE PARA
MERCADOS INTERNACIONALES
Coque de fundición:
Las normas de calidad son muy severas desde el punto de vista de la pureza
química y la resistencia mecánica.
Cenizas: de 7 a 10% con tenor máximo en silice de 40%
Azufre: 0.8%
Fósforo: 0.03%
Materias volátiles: 1%
Humedad: 3%
Granulometría, depende del diámetro del cubilote; desde 80 a 90 mm.
Resistencia mecánica: M80 =70; M40 = 87, M10  9
Debe ser: Un coque de baja reactividad, denso, poco poroso, con buena
organización estructural, buena resistencia mecánica.
 CALIDAD DEL COQUE PARA
MERCADOS INTERNACIONALES
Coque Siderúrgico:
Carbono fijo: 84 – 90%
Materias volátiles: 1–2%
Cenizas: 10 – 14%
Azufre: 0.5 – 1.5%
Humedad: 5%
Fósforo: 0.03%
Resistencia mecánica: M4O por encima de 70 y M10 inferior a 7
En cuanto a calidades de los coques tenemos:
Coques de primerísima calidad : M40 > 80 y M10<8
Coque adecuado para alto horno: M40 entre 75 – 80 y M10<7
Coque de segunda categoría, pero utilizable en alto horno: M40 entre 70–75 y M10
entre 8-10
Coque mediocre, pero que se utiliza: M40 entre 65 – 70 y M10 >10
 LOS SUBPRODUCTOS DE LA
COQUIZACION
En el proceso de coquización se desprenden las materias volátiles, cuya
composición varia según la T a la que este sometido el carbón.
Estas materias volátiles provienen del rompimiento de las moléculas del
carbón por efecto del calor aplicado.
En una batería de hornos en los que cada unidad se encuentra en un momento
distinto del proceso, todas las materias volátiles se reúnen antes de proceder a
la recuperación de los distintos productos por lo que su composición para una
marcha determinada resulta homogénea.
Los productos obtenidos se cuentan por centenares (342).
Los compuestos de los gases y vapores, se recogen a medida de su
condensación que se produce por:
Disminución de T; centrifugación, lavado químico, absorción, reacción con
otros productos.
 LOS SUBPRODUCTOS DE LA
COQUIZACION
Una clasificación macro de los subproductos
sería:
Alquitrán de alta temperatura; 4.5% del peso del
carbón por termino medio.
Aceites ligerosos; 1% del peso del carbón original.
Otros productos (amoniaco, azufre, etc.) 0.5% del
peso del carbón original.
Gases incondensables; 18% del peso del carbón
original.
El coque supone el 76% restante; del que un 6%
puede considerarse como finos, no aptos para la
metalurgia.
ESQUEMA DE LA FABRICACIÓN DE LOS
SUBPRODUCTOS DE COQUE