UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

DOCENTE: ING. LUIS NORABUENA GARAY

CAL

YESO

CEMENTO
 ANTECEDENTES. La cal se ha usado, desde la antigüedad,
como conglomerante en la construcción; también para
pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios
Construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas
viviendas mediterráneas.
 Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del
cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el
principal ligante de la construcción en morteros,
revestimientos y pinturas. Es responsable de la solidez de
los edificios antiguos y medievales y ha participado en
obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los
decoran. Los constructores de entonces aplicaban las cales
disponibles en las canteras y caleras más próximas. Es
decir, la calidad de las cales reencontradas varía según la
roca de extracción, pues de las calizas, las más puras
proceden de las cales más grasas, es decir, aéreas y de las
calizas las más arcillosas, pues las más ricas en sílice
(margas) procedían las cales magras es decir hidráulicas.
 DEFINICIÓN. Óxido de calcio o cal, de
fórmula CaO. Esta palabra interviene en
el nombre de otras sustancias, como por
ejemplo la «cal apagada» o «cal muerta»,
que es hidróxido de calcio, Ca(OH)2.

 EXTRACCIÓN.- Un 20% de la superficie

terrestre está cubierta de roca caliza. La
cal se extrae de Los depósitos
sedimentarios de carbonato de calcio se
llaman caliches.
 FABRICACIÓN.- El material utilizado para
hacer mortero de cal se obtiene de las rocas
calizas calcinadas a una temperatura entre
900 y 1200 °C, durante días, en un horno
rotatorio o en un horno tradicional, romano
o árabe. En estas condiciones el carbonato
es inestable y pierde una molécula de óxido
de carbono (IV).

 􀂾 Cal viva: La cal viva es obtenida a partir

de la calcinación de la caliza (CaCO3) por la
siguiente reacción:
Cal apagada (hidratada): La cal apagada se
obtiene a partir de la cal viva haciendo una
reacción estequiométrica con agua, esta
reacción es exotérmica: CaO + H2O → Ca(OH)2
 APLICACIONES.

El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del
aire para formar de nuevo carbonato de calcio (cal).

En esta reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de calcio forma

parte de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de enlucir
paredes de color blanco.

La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal

hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que
debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades
plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada
se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal
hidráulica mas arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los
cuales tienen propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas
carreteras de arena cal hidráulica para formar silicatos sobre esta y así
formar un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran
pureza.
Lechadas y pinturas:

Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían

aplicar una o varias capas de lechada de cal aérea o cal hidráulica
natural.
Revestimientos exteriores e interiores:

Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base

de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la
mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales
así como influencias marítimas.
Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques
de fábrica:

La cal aérea aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor

finura frente a la cal hidráulica natural. Pero es preferible la cal hidráulica
ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia
a la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder
adelantar e1 trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero
Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de
aguas pluviales, etc.):

Cal hidráulica natural, ya que es más impermeable, más

resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y
capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia
de aire.
Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y
murales:

Tejas y solería con cal hidráulica natural, ya que interesa resistencia

mecánica así como máxima impermeabilidad
Estabilizar tierra con cal:

Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y

conseguiremos aumentar su resistencia mecánica así como su
resistencia al agua.
Aparte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de
endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner
en obra pronto, evitando el secado rápido, ya que, si no, se puede
perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede
ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir
mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel
 EL YESO

ANTECEDENTES. El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado

en construcción. En el período Neolítico, con el dominio del fuego,
comenzó a elaborarse yeso y utilizar para guarnecidos, unir las piezas de
mampostería y sellar las juntas de los muros de las viviendas,
sustituyendo al mortero de barro. En Çatal-Huyuk, durante el milenio
IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de pinturas al
fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado.
En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para
sellar las juntas de la Gran Pirámide de Giza, y en multitud de tumbas
como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El
palacio de Cnosos contiene revestimientos y suelos elaborados con yeso.
Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas
dejaron muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como
revestimiento e incluso en arcos prefabricados.
Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el
yeso en revestimientos, forjados y tabiques.
En el Renacimiento para decoración. Durante el período Barroco fue muy
utilizado el estuco de yeso ornamental y la técnica del staff, muy
empleada en el Rococó.

En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se generaliza en Europa.

Lavoisier presenta el primer estudio científico del yeso en la Academia de
Ciencias. Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron estudios
describiendo
DEFINICIÓN.
El yeso es un producto preparado básicamente a partir de una piedra
natural denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede añadirse
en fábrica determinadas adiciones para modificar sus características de
fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una
vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. También, se
emplea para la elaboración de materiales prefabricados.

El yeso como producto industrial es sulfato de calcio hemihidrato

(CaSO4 · 1/2H2O), también llamado comúnmente "yeso cocido". Se
comercializa molido, en forma de polvo.
EXTRACCIÓN. El algez se extrae de las canteras en que se encuentra
por explotación a cielo descubierto ó en galería, siguiendo los métodos
ordinarios, pero adoptando precauciones especiales por su poca
resistencia y su socavabilidad por el agua.
FABRICACIÓN.

La fabricación del yeso consiste en la calcinación del

mineral también denominado aljez.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el
desprendimiento total de agua combinada fuertemente
se obtienen durante el proceso diferentes yesos de
construcción,
APLICACIONES.

El yeso es un mal conductor del calor, por lo tanto un

buen aislante térmico. Es utilizado en la construcción,
escayolados, estucados.
En construcción debido a sus excelentes propiedades
bioclimáticas, de aislamiento y regulación higrométrica, mecánicas
y estéticas se utiliza en guarnecidos, enlucidos, prefabricados y
relieves arquitectónicos,
proporcionando bienestar y comodidad.

Esencial como agente retardante en la producción de cemento.

􀂾 En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos sanitarios

Yeso natural triturado:
De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de
producción del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador
del fraguado. Es utilizado para obtener ácido sulfúrico, también se usa
como material fundente en la industria.
Tabiques y bóvedas:
Las pastas de yeso, además de emplearse en construcción como
morteros, forjados, enlucidos y blanqueos, tienen aplicaciones especiales
en los tabiques y muros, en los estucos y en el moldeo
Revestimientos exteriores e interiores:

Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base

de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la
mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales
así como influencias marítimas.
Yeso alúmbrico:
Llamado también mármol artificial, tiene más dureza, es algo
menos que el yeso ordinario y es algo translúcido,
circunstancias por las cuales puede sustituir á éste en el
vaciado de objetos artísticos y en la preparación de la escayola.
Estucos: Sustituyendo el agua del batido de las pastas de yeso por agua de
cola, se obtienen mezclas más duras que las ordinarias, susceptibles de
adquirir pulimento y brillo cuando se tratan de modo conveniente, que se
emplean en enlucidos, recibiendo el nombre de estuco de yeso ó escayola.
El yeso empleado en los estucos es yeso espejuelo de primera calidad,
finamente molido y cernido en un tamiz de seda muy fino.

Estuco: Masa de yeso y agua, con la cual se hacen y preparan muchos

objetos.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
ANTECEDENTES.

Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con

arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la
Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas
de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a.
C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido
en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de
ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el
acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de
cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en
1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso
oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier
y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los
métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich
Magens que patenta entre 1903 y 1907
DEFINICIÓN.

El cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con

agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena), agua
y algunas veces un aditivo, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua,
adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto.
Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo
su principal función la de aglutinante.
EXTRACCIÓN Y FABRICACIÓN.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena,

mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de
la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de
explotación y equipos.

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los
procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía
seca y procesos de vía húmeda.

El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas

principales:
a) Trituración:

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los
molinos de crudo.

b) Homogeneización:

Esta etapa puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso
húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima
es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo
de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas
c) Producción del clínker:

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y

de la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben
tener algunas precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente
después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a
granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua,
adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad.
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de
madera o piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de
más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de
más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2
meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente,
después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se
utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses
de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos
ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
ALMACENAJE

BASE DE MADERA
CLASIFICACIÓN.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción

1 a 4 aproximadamente.

De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico

o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus

propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos

y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y
arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla
con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición
química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas
para definir las composiciones.
􀂾 El cemento Pórtland:

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del

hormigón o concreto es el cemento portland.
Cuando el cemento Pórtland es mezclado con el agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período
de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se

obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más
fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.

La calidad del cemento Pórtland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM
C 150.
Cementos Pórtland especiales:

Se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen

características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.
Pórtland férrico:

Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa

que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo
Cementos blancos:

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un

módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por
lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la
falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Pórtland normal y un
gris más obscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es
compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6),
necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del
tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5,
tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una
adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya
que normalmente el clínker molido con yeso sería tipo I.
Cementos de mezclas:

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Pórtland

normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos
componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Pórtland normal.
Cemento puzolánico:

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre deriva de la

localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y
roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de
fraguar incluso bajo agua.
Cemento de fraguado rápido:

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano

ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al
cemento Pórtland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a
1.200 ºC).
APLICACIONES Y USOS.- Tipo, nombre y aplicación:

 Tipo I:

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando

no se requiere de propiedades y características especiales
que lo protejan del ataque de factores agresivos como
sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de
hidratación.

Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están:

pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos
prefabricados.
Tipo II:

El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección

contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías
de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean
ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso
de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de
cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Tipo III:

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y

7 días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente
durante el proceso de molienda. Su utilización se debe a
necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario retirar
cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares,
una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso
de carreteras y autopistas.
Tipo IV:

El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra,

se requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un
mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy
lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y
aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras
de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
Tipo I (PM):

Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se

fabrica combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de
alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
Tipo IP y Tipo P:

El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general

y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias
resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en
estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentación. El
contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 %
en peso.
Cementos Especiales.
-Cementos para Pozos Petroleros: Estos cementos, empleados para sellar
pozos petroleros, normalmente están hechos de clinker de cemento
Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser
resistentes a temperaturas y presiones elevadas.
 Cementos Plásticos: Los cementos plásticos se fabrican añadiendo
agentes plastificantes, en una cantidad no mayor del 12% del volumen
total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de
molienda.

Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y

aplanados.

 Cementos Pórtland Impermeabilizados: El cemento Pórtland

impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña
cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de
aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la molienda final.