Anda di halaman 1dari 138

PENGUJIAN BAHAN

STRUKTUR KRISTAL DAN


DEFORMASI
• Struktur Atom
Zat terdiri dari susunan atom.
Atom terdiri dari inti atom (Proton dan
Neutron) yang dikelilingi oleh elektron.
Setiap atom mempunyai jumlah kulit atom
yang berbeda.
Setiap kulit atom ditempati beberapa
elektron berdasarkan 2n2.
SUSUNAN ATOM
Ikatan Atom

• Ikatan Ionik
Yatiu bila ada dua atom atau lebih yang
melakukan gaya tarik menarik untuk
bertukar muatan, supaya menjadi stabil.
Contoh : NaCl
CONTOH IKATAN IONIK
• Ikatan Kovalen
Yatiu bila ada dua atom atau lebih yang
melakukan gaya tarik menarik untuk
memakai secara bersama atau
meminjamkan muatan yang berbeda,
supaya menjadi stabil.
Contoh : Cl2, N2, HF.
CONTOH IKATAN KOVALEN
• Ikatan Logam
Dimana ikatan ini terjadi pada hampir
semua atom yang berada pada suatu
logam.
Disini terjadi ikatan ionik dan kovalen yang
sangat besar dengan jarak yang relatif
stabil.
Pada ikatan ini inti atom terbentuk secara
beraturan dan elektron yang saling
dipinjamkan akan membentuk kabut
elektron.
CONTOH IKATAN LOGAM
STRUKTUR KRISTAL

• Yaitu susunan atom-atom yang teratur


dalam tiga demensi menurut pola tertentu
dinamakan kristal.
• Kristal-kristal yang tersusun membentuk
pola kerangka 3 dimensi disebut dengan
space lattice (kisi ruang).
7 Macam Sistem Kristal

1. Cubic.
2. Tetragonal.
3. Orthorhombic.
4. Monoclinic.
5. Triclinic.
6. Hexagonal.
7. Rhombohedral.
Yang sering dipakai

1. Face Centered Cubic (FCC).


Kubus Pemusatan Sisi
2. Body Centered Cubic (BCC).
Kubus Pemusatan Ruang
3. Hexagonal Close-Packed (HCP).
Heksagonal Tumpukan Padat
STRUKTUR ATOM BCC
STRUKTUR ATOM FCC
STRUKTUR ATOM HCP
CACAT PADA KRISTAL

1. Cacat Titik (Point Defect)


a. Kekosongan (Vacancy)
b. Penggantian (Substitutional)
c. Penyisipan (Interstitional)
CONTOH CACAT TITIK
2. Cacat Garis (Line Defect)
a. Dislokasi Tepi
b. Dislokasi ulir
CONTOH DISLOKASI TEPI
CONTOH DISLOKASI ULIR
LOGIKA DISLOKASI
3. Cacat Bidang (Interfacial Defect)
Terjadi pada batas butir.
4. Cacat Ruang (Bulk Defect)
a. Renik : Karena ada gelembung udara
yang terjebak didalam logam.
b. Retak : Karena logam sudah
mengalami kelelahan sehingga
terjadi retak.
c Inklusi : Karena ada bahan asing yang
terjebak didalam logam.
SIFAT MEKANIK DAN
PENGUJIANNYA
SIFAT MEKANIK
• Kekuatan (Strength) : Kemampuan bahan
untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan bahan menjadi
patah.

• Contoh : Kekuatan tarik, Kekuatan geser,


Kekuatan tekan, Kekuatan torsi,
kekuatan lengkung.
• Kekerasan (Hardness) : Kemampuan
bahan untuk tahan terhadap
penggoresan, pengikisan, dan
penetrasi.

• Kekenyalan (Elasticity) : Kemampuan


bahan untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan
bentuk yang permanen setelah
tegangan dihilangkan.
• Kekakuan (Stiffness) : Menyatakan
kemampuan bahan untuk menerima
tegangan tanpa mengakibatkan terjadinya
perubahan bentuk (deformasi) atau defleksi.

• Plastisitas (Plasticity) : Menyatakan


kemampuan bahan untuk mengalami
sejumlah deformasi plastik (permanen)
tanpa mengakibatkan kerusakan pada
bahan.
• Ketangguhan (Toughness) : Kemampuan
bahan untuk menyerap sejumlah
energi tanpa mengakibatkan kerusakan
pada bahan.

• Kelelahan (Fatigue) : Merupakan


kecenderungan dari logam untuk patah
bila menerima tegangan berulang-
ulang yang besarnya masih jauh di
bawah batas kekuatan elastisnya.
PENGUJIAN MEKANIK

• Material Test
adalah kegiatan yang dilakukan dengan
tujuan untuk mengetahui sifat-sifat logam,
kemampuan terhadap pembebanan
tertentu, struktur mikro dan kesalahan
yang terjadi pada logam.
PENGUJIAN MEKANIK

• Pengujian logam dikelompokkan menjadi


dua, yaitu:
– Pengujian Destruktif (Destruktif Test)
– Pengujian Non destruktif (Non Destruktif Test)
DESTRUCTIVE NON DESTRUCTIVE
TEST TEST

Uji tarik Radiografi

Uji kekerasan Penetran berpendar

Uji impak Magnetografi

Uji kelelahan Ultrasonik


PENGUJIAN DESTRUKTIF TEST
• Pengujian Kekerasan
• Pengujian Tarik
• Pengujian Geser
• Pengujian Pukul Takik
• Pengujian lengkung
• Pengujian Tekan
• Pengujian Puntir
• Pengujian Kelelahan
PENGUJIAN NON DESTRUKTIF TEST
• Pemeriksaan Magnitografi
– Partikel Magnetis
– Penyortiran Elektromagnetis
• Pemeriksaan dengan Dye Penetrant
• Pemeriksaan dengan Ultrasonik
– Metoda Transmisi
– Metoda Pulsa Echo
– Metoda Probe Sudut
• Pemeriksaan dengan Radiografi
• Pemeriksaan dengan Emisi Akustik
PENGUJIAN KEKERASAN

• Pada dasarnya pengujian kekerasan dapat


dikelompokkan menjadi 3 macam cara,
yaitu:
– Cara goresan
– Cara diamik (pantulan)
– Cara penekanan
CARA GORESAN
• Penentuan kekerasan dengan cara
goresan dilakukan dengan jalan
menggoreskan bahan yang satu terhadap
bahan yang lain. Dengan cara tersebut,
seorang ahli bernama Mohs membuat skla
kekerasan bahan-bahan mineral dalam 10
tingkatan.
• Tiap mineral diberi nomor urut sesuai
dengan tingkatan kekerasannya, dimulai
dari yang paling lunak sampai yang paling
keras sebagai berikut:
1. Talk 6. Orteklas
2. Gips 7. Kwarsa
3. Kalsit 8. Topas
4. Florit 9. Kerundum
5. Apatit 10. Intan
CARA DIAMIK

• Penentuan kekerasan dengan cara diamik


dilakukan dengan jalan menjatuhkan bola
baja pada permukaan logam yang diuji.
Tinggi pantulan pertama bola menyatakan
energi benturan sebagai ukuran kekerasan
logam tersebut. Cara ini disebut “Shore
Scleroscape”.
CARA PENEKANAN
• Penentuan kekerasan dengan cara
penekanan dilakukan dengan jalan
menekankan suatu alat penekan pada
permukaan benda uji. Sedang yang termasuk
pengujian penekanan diantaranya adalah:
• Pengujian Palu Poldi
• Pengujian Proving Ring
• Pengujian Sistem Brinell
• Pengujian Sistem Vickers
• Pengujian Sistem Rockwell
Pengujian Kekerasan

• Pengujian Kekerasan Brinell


Pengujian kekerasan yang menggunakan
bola baja yang dikeraskan sebagai
indentornya.
Indentor inilah yang nantinya ditekan ke
permukaan logam uji kurang lebih 10-30 dt
dan menghasilkan tapak tekan berbentuk
tembereng bola.
• Pengujian Kekerasan Rockwell
Yaitu pengujian kekerasan yang dilakukan
dengan cara menekankan indentornya ke
permukaan logam dan hasil pengukuran
dapat langsung terbaca oleh mesin secara
otomatis, beban minor (10 Kg) dahulu
kemudian ditekan dengan beban mayor
(100 Kg).
ALAT UJI KEKERASAN MATERIAL LOGAM
• Pengujian Kekerasan Vickers
Pengujian yang dilakukan pada logam
dengan menggunakan indentor yang
berbentuk piramid beralas bujur sangkar
dan sudut puncak antara dua sisi yang
berhadapan 1350.
HV = (2P sin (alpha/2)) / d2 = 1,854 P/d2

• Keterangan :
P : Gaya Tekan (Kg)
d : Diagonal tapak tekan rata-rata (mm)
alpha : Sudut puncak indentor (1350C)
• Pengujian Kekerasan Meyer
Pengujian yang dilakukan dengan
mengunakan indentor bola baja yang ditekan
ke permukaan logam, akan tetapi hasil yang
diukur adalah proyeksi tapak tekannya.
Pm = 4P/(phi x d2)
P : Gaya tekan (Kg)
d : Diameter tapak tekan (mm)
• Microhardness Test
Yaitu pengujian kekerasan yang
diperlukan untuk daerah yang sangat
kecil.

Contoh : pada salah satu struktur mikro,


atau pada lapisan yang sangat tipis yaitu
lapisan elektroplating.
PENGUJIAN TARIK

• Pengujian Tarik
Pengujian ini dilakukan pada
logam/spesimen uji yang masih standart.
Prosesnya dilakukan dengan kedua ujung
batang uji ditarik dengan arah yang
berlawanan.
Tensile Tester Data Acquisition Unit
Stress - Strain Curve
THE SAMPLE

Area of measured test


Marking the sample:
A precision punch with
two points exactly
2.000” apart is used to
mark the sample in the
tested region.

This establishes the


original length.
This device, called an
EXTENSOMETER,
measures the distance
between the two prongs
very precisely while the
test is in progress.
Before After
A Stainless Steel
sample is loaded in
the tester.
Necking
Compare the material properties of
these three metal samples.

All three failed under tension


PLASTIC DEFORMATION REGION

ELASTIC DEFORMATION REGION


DIAGRAM TEGANGAN vs REGANGAN
Engineering Stress (MPa)

Engineering Strain (mm.mm-1)


IMPACT TEST
• Pengujian Pukul-Takik (Impact Test)
Yaitu untuk mengetahui keuletan dari suatu
material, supaya menghindari dari terjadinya
patah getas.

Metode ini ada dua macam :


1. Metode Charpy (Dipakai Amerika).
Dengan dijepit pada kedua ujungnya.
2. Metode Izod (Dipakai Inggris).
Dijepit pada salah satu ujungnya.
Pendahuluan fatigue
• Kelelahan (Fatik - fatigue) adalah kegagalan
dibawah beban berulang
• Terdapat tiga fase dalam perpatahan fatik:
permulaan retak, penyebaran retak, dan patah
• Fatik menduduki 90% penyebab utama kegagalan
pemakaian
• Suatu bagian dapat dikenakan berbagai macam
kondisi pembebanan, termasuk tegangan
berfluktuasi, regangan berfluktuasi, temperatur
berfluktuasi (fatik termal), atau dalam kondisi
lingkungan korosif atau temperatur tinggi
• Kebanyakan kegagalan pemakaian terjadi
sebagai akibat tegangan-tegangan tarik.
• Tiga jenis siklus tegangan yang umum terjadi
diperlihatkan pada gambar 1:
pembalikan sempurna (gambar a) – dimana
fluktuasi tegangan berkisar suatu rata-rata
(mean) nol dengan amplitudo konstan;
pengulangan (gambar b) – dimana fluktuasi
tegangan berkisar suatu rata-rata (mean) tidak
sama dengan nol tetapi dengan amplitudo
konstan; dan
rumit (gambar c) – dimana kedua pertukaran
dan rata-rata beban berubah, bisa secara acak
maupun berpola tertentu.
A
tegangan
- tekan tarik +

C
a
tegangan

siklus
- tekan tarik +
r
B

siklus
tegangan
- tekan tarik +
mak

r
siklus

min

a
m
• Kegagalan fatik bermula prioritas
terhadap permulaan suatu retak.
Dengan pengulangan pembebanan,
lokalisasi daerah pengembangan
slip/luncuran (deformasi plastik)
• Woods memperlihatkan dimana suatu
rangkaian instrusi dan ekstrusi
berkembang selama siklus tegangan
sumber
slip

1 2 3 4

• ketika slip terjadi, berada permukaan bebas sebagai suatu


langkah disebabkan oleh perpindahan logam sepanjang bidang
slip. Ketika tegangan berbalik, slip yang terjadi dapat menjadi
negatif (berlawanan) dari slip awal, secara sempurna
mengesampingkan setiap efek deformasi. Deformasi ini
ditekankan oleh pembebanan yang berulang, sampai suatu
retak yang dapat terlihat akhirnya muncul
• Retak mula-mula terbentuk sepanjang bidang slip.
Pertumbuhan retak berorientasi secara kristalografi
sepanjang bidang slip untuk suatu jarak yang
pendek dianggap sebagai Tahap I pertumbuhan
retak
• Arah penyebaran retak menjadi tegak lurus secara
makrokopik terhadap tegangan tarik maksimum
dianggap sebagai Tahap II penyebaran retak, dan
hal itu merupakan sebagian besar umur penyebaran
retak
• Siklus relatif untuk permulaan retak dan
penyebarannya tergantung pada tegangan yang
dikenakan
• Ketika tegangan meningkat, fase permulaan retak
menurun
• Pada tegangan-tegangan yang sangat rendah
(fatik siklus tinggi), sebagian besar dari umur
fatik digunakan untuk memulai suatu retak
• Pada tegangan-tegangan sangat tinggi (fatik
siklus rendah), retakan terbentuk lebih dini
• Fatik dapat dibagi menjadi dua kategori, siklus
tinggi dan siklus rendah
• Daerah siklus rendah adalah merupakan hasil
dari tegangan-tegangan dimana sering cukup
tinggi untuk berkembang menjadi regangan
plastik yang signifikan
• Terdapat perbedaan gambaran antara fatik siklus
tinggi (tegangan rendah) dan fatik siklus rendah
(tegangan tinggi)
Data Tegangan – Siklus

• Data fatik biasanya disajikan dalam


bentuk kurva T – S, dimana Tegangan
yang diberikan (T) diplot terhadap
siklus kegagalan (S)
• Dalam kurva T-S, jumlah total siklus
kegagalan, yaitu, termasuk siklus untuk
permulaan ditambah siklus penyebaran
• Ketika tegangan menurun, siklus
mencapai kegagalan meningkat
fero

Tegangan
batas fatik

non-fero

Log Siklus kegagalan

• Batas ketahanan adalah tegangan dimana tidak


akan menyebabkan kegagalan dalam 107 siklus
• Yang mempengaruhi karakteristik sifat fatik dari
bahan:
– umur pada suatu tegangan khusus atau batas
ketahanan
– kondisi pemakaian
• Untuk merancang suatu komponen
dimana “tidak terdefinisikan akhirnya”
(last indefinitely), batas ketahanan harus
dipertimbangkan
• Jika suatu komponen tidak diperkirakan
terhadap tidak terdefinisikan akhirnya
(last indefinitely), misal, jika terdapat alur
pasak pada tegangan yang tinggi
terlokalisir atau kondisi tegangan dimana
dapat menyebabkan peretakan awal,
penerapan umur terhingga perlu
dipertimbangkan
Faktor Mekanik yang
Mempengaruhi Umur Fatik
• Konsentrasi Tegangan
• Peningkatan tegangan menurunkan umur fatik
• Pemicunya dapat secara mekanis (misal: fillet
atau alur pasak) maupun metalurgi (misal;
porositas atau inklusi).
• Kegagalan fatik selalu dimulai pada peningkatan
tegangan, biasanya pada atau dekat dengan
permukaan
• Efek dari takikan dievaluasi dengan
membandingkan data T-S bertakik
dengan tidak bertakik
• Untuk menjelaskan suatu kurva T-S
untuk sebuah benda uji bertakik,
tegangan jaringan diplot
• faktor takikan fatik (Kf)
batas fatik tidak bertakik
Kf 
batas fatik bertakik
• dari Kf, sensitifitas takikan, q, dapat dihitung
K f 1
q
KC 1
• Dimana Kc = faktor konsentrasi tegangan
• Meningkatnya kekuatan tarik, jari-jari takikan
dan bagian ukuran, dan menurunnya ukuran
butir, meningkatkan sensitifitas takikan q
• Efek jari-jari takikan terhadap sensitifitas
takikan untuk beberapa bahan

1,0
indek sensitifitas takikan q

0,8

Baja dicelup dingin dan ditemper


0,6

Baja dianil dan dinormalisasi


0,4

Paduan Aluminium
0,2

0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14

jari-jari r (inci)
• Efek dari kekuatan tarik merupakan
kebalikan yang menonjol dalam benda
uji yang halus, yaitu dimana
meningkatnya kekuatan, meningkatkan
umur fatik
• Dalam konsep mekanika perpatahan,
ketika peningkatan kekuatan
menurunkan ukuran retak kritis, dan
kegagalan terjadi pada suatu panjang
retak terpendek
Ukuran Struktur
• Meningkatnya ukuran benda uji, umur
fatik kadang-kadang menurun
• Kegagalan fatik biasanya dimulai pada
permukaan
• Penambahan luas permukaan dari
benda uji besar meningkatkan
kemungkinan dimana terdapat suatu
aliran, yang akan memulai kegagalan
dan menurunkan waktu untuk memulai
retak
• Peningkatan ukuran benda uji juga
menurunkan gradien tegangan sehingga
lebih banyak bahan memungkinkan
menegang lebih tinggi
• Data pengujian kadang tidaklah konsisten
secara menyeluruh; beberapa peneliti tidak
menuliskan efek dari ukuran. Mungkin
terdapat suatu efek dari jenis pengujian yang
digunakan.
• Dalam Baja Karbon murni, batang halus tidak
menunjukkan efek dimana batang bertakik
berpengaruh
Efek Permukaan

• Dalam banyak pengujian dan aplikasi


pemakaian, tegangan maksimum
terjadi pada permukaan
• Umur fatik, oleh karena itu, sensitif
terhadap kondisi permukaan
• Beberapa faktor-faktor lain yang harus
dipertimbangkan, seperti sifat-sifat
permukaan dan tegangan sisa
permukaan
• PENGERJAAN AKHIR PERMUKAAN
(KEKASARAN PERMUKAAN)
• Ketika pengerjaan akhir permukaan
menjadi besar (coarser), kedalaman takikan
meningkat. Oleh karena itu, permukaan
menjadi lebih kasar (rougher), umur fatik
menurun
• Hubungan antara kekasaran pengerjaan akhir dengan umur
fatik untuk SAE 3130 dibawah tegangan pembalikan sempurna
pada 95.000 psi, mengambarkan efek ini
Operasi pengerjaan akhir Kekasaran Umur Fatik
permukaan (siklus)
(mm)
Mesin bubut 105 24.000
Pemolesan sebagian dg 6 91.000
tangan
Pemolesan dg tangan 5 137.000
Gerinda 7 217.000
Gerinda dan pemolesan 2 234.000
• SIFAT-SIFAT PERMUKAAN
• Efek pemrosesan permukaan dapat
dibagi kedalam bagian dimana
menurunkan umur dan meningkatkan
umur
• Pelapisan (electroplating) selalu
menurunkan umur fatik
– Peretakan permukaan (berkembangnya
tegangan tarik )
– Pengetasan hidrogen (pembebasan
hidrogen dari katoda)
• Dekarburisasi (penghilangan karbon)
baja terjadi pada perlakuan panas tanpa
atmosfir atau selama proses pemadatan
pengecoran tanam dapat mengurangi
umur fatik
• Karburisasi meningkatkan umur fatik,
seperti nitridisasi dan pengerasan
permukaan nyala api dan induksi.
terjadi dengan penguatan permukaan
bahan atau dengan pembangkitan
tegangan-tegangan tekan sisa
PENGUJIAN NON DESTRUKTIF TEST
• Pemeriksaan Magnitografi
– Partikel Magnetis
– Penyortiran Elektromagnetis
• Pemeriksaan dengan Dye Penetrant
• Pemeriksaan dengan Ultrasonik
– Metoda Transmisi
– Metoda Pulsa Echo
– Metoda Probe Sudut
• Pemeriksaan dengan Radiografi
• Pemeriksaan dengan Emisi Akustik
Pemeriksaan Magnitografi

• Pemeriksaan ini adalah termasuk


pengujian Non Destruktif
• Yaitu suatu cara pengujian dengan
jalan tidak merusak benda uji/bahan,
sehingga benda uji tetap utuh dan
dapat digunakan apabila masih
diperlukan
• Pemeriksaan magnitografi ini
diperlukan untuk memeriksa cacat
pada permukaan logam yang tidak
dapat dilihat oleh mata
• Cara pemeriksaan ini digunakan
untuk memeriksa cacat seperti retak
pada permukaan logam yang
magnitik
• misal: besi tuang, baja, dan
sebagainya
• Logam yang diperiksa diberi aliran listrik
dengan ampere yang tinggi, sehingga
dihasilkan medan magnit.
• Arah garis-garis gaya magnit adalah tegak
lurus dengan arah aliran listrik.
• Bila pada bahan terdapat cacat, maka kedua
permukaan cacat itu akan menjadi kutub
magnit (utara-selatan) dimana pada tempat
itu terjadi gaya tarik menarik yang sangat
kuat.
• Maka apabila disebarkan partikel magnitik
akan tertarik dan mengumpul di sekitar
cacat.
Pemeriksaan Retak Arah Memanjang
• Untuk memeriksa adanya retak arah
memanjang, pada bahan dialirkan arus
listrik arah memanjang, sehingga terjadi
medan magnit dengan garis gaya dalam
arah melintang.
• Kemudian larutan yang terdiri dari partikel
magnitik yang halus dan minyak tanah
suling disebarkan pada bahan.
• Bila pada bahan terdapat retak, maka
partikel magnitik akan mengumpul pada
bagian yang retak tersebut
Gambar Pemeriksaan Retak
Arah Memanjang
Pemeriksaan Retak Arah Melintang
• Dalam pemeriksaan ini arus listrik dialirkan
arah melintang (melingkari bahan
berbentuk koil) sehingga terjadi medan
magnit dengan garis-garis gaya magnit
pada arah memanjang bahan yang
diperiksa.
• Selanjutnya larutan partikel magnitik yang
halus disebarkan pada bahan sehingga
partikel magnitik akan mengumpul pada
retak dengan arah melintang.
Gambar Pemeriksaan Retak
Arah Melintang
PEMERIKSAAN DENGAN DYE PENETRANT

• Yaitu suatu cara pengujian dengan jalan


tidak merusak benda uji/bahan, sehingga
benda uji tetap utuh dan dapat digunakan
apabila masih diperlukan.
• Pemeriksaan dengan Dye Penetrant ini
digunakan untuk memeriksa adanya cacat
atau retak halus yang terbuka pada
permukaan bahan yang diperiksa.
• Pada permukaan bahan yang
diperiksa diberikan penetrant cair
yang masuk merembes ke dalam
retakan.
• Selanjutnya pada penetrant yang
merembes tersebut diberi warna
dengan larutan pewarna atau dibuat
fuoresen di bawah cahaya ultra violet
sehingga adanya retak dapat dilihat.
• Pemeriksaan retak dengan cara ini
dapat dilakukan pada bahan logam
magnitik atau non magnitik.
• Teknik pemeriksaan dapat dibagi
dalam dua kategori yaitu :
–Dengan cara fluoresen
–Dengan memberi zat warna yang
dapat dilihat
Pemeriksaan dengan Penetrant Fluoresen

• Pemeriksaan dengan penetrant fluoresen


didasarkan pada sifat pendar dari
penetrant bila diberi sinar ultraviolet.
• Langkah kerjanya adalah sebagai berikut:
• Membersihkan permukaan yang akan
diperiksa dari retak, karat, minyak, dan
air.
• Memberi penetrant pada permukaan yang
akan diperiksa dengan cara disemprotkan
atau dioleskan sehingga menutupi bahan.
• Pemberian waktu yang cukup, yaitu
kurang lebih 10-20 menit agar
penetrant dapat masuk pada retak.
• Membersihkan kelebihan penetrant,
sehingga tinggal penetrant yang
merembes dalam retak..
• Pemberian developer, agar penetrant
yang masuk ke dalam retak muncul
kembali pada permukaan.
• Pemeriksaan retak. Setelah developer
diberikan ditunggu kurang lebih 5-10
menit atau setengah waktu dari
pemberian penetrant, untuk memberi
kesempatan pada developer menarik
penetrant dari dalam retak.
• Selanjutnya diberi sinar ultraviolet di
dalam ruang gelap sehingga indikasi retak
dapat dilihat.
• Pembersihan akhir.
Pemeriksaan Dengan Pemberi
Zat Warna dapat dilihat

• Pada garis besarnya cara ini sama


dengan cara fluoresen. Perbedaannya
terletak pada penetrant yang diberi
warna yang kontras dengan
developer, sehingga indikasi dapat
dilihat secara langsung.
PEMERIKSAAN DENGAN ULTRASONIK
• Pemeriksaan dengan ultrasonic
menggunakan gelombang suara dengan
frekuensi yang tinggi.
• Suara dengan frekuensi yang tinggi ini
tidak dapat didengar oleh telinga manusia
• Suara yang dapat didengar oleh manusia
adalah di bawah 20.000 getaran per detik,
sedangkan pemeriksaan bahan dengan
ultrasonic ini menggunakan gelombang
suara dengan frekuensi antara 250 KHz
dan 15 MHz (1 MHz = 106 Hz)
• Getaran-getaran yang dipancarkan
oleh generator listrtik disalurkan ke
probe pemancar melalui amplifier,
transmisi getaran listrik tersebut
diubah menjadi getaran mekanik oleh
probe pemancar dan dipancarkan ke
dalam bahan yang diperiksa setelah
melewati lapisan minyak
• Getaran-getaran mekanik ini setelah
mencapai dasar dari bahan akan
dipantulkan kembali dan diterima
oleh probe penerima getaran mekanik
dimana getaran yang diterima oleh
penerima diubah kembali menjadi
getaran listrik yang diteruskan ke
tabung sinar katoda melalui amplifier
echo.
• Bila di dalam bahan terdapat adanya
retak, maka getaran mekanik akan
dipantulkan dan menghasilkan sinyal
pada tabung sinar katoda.
• Dalamnya retak dari permukaan
dapat ditentukan dari A/B = a/b
GAMBAR PEMERIKSAAN
DENGAN ULTRASONIK
Metoda Transmisi
• Pada metoda ini digunakan dua probe, yaitu:
• Probe transmisi dipasang pada permukaan a.
• Probe penerima dipasang pada permukaan b,
berhadapan lurus dengan probe transmisi.
• Probe penerima dihubungkan dengan alat
pengukur tekanan suara.
• Bila bahan yang dilalui gelombang suara
homogen dan tidak terdapat cacat, maka alat
pengukur menunjukkan 100% permeabilitas.
• Bila penunjukkan pada alat ukur kurang
dari 100%, misal 30% berarti sebagian
dari gelombang suara dipantulkan kembali
ke probe transmisi. Jadi di dalam bahan
yang diperiksa terdapat cacat.
• Metoda transmisi tidak praktis dilakukan
oleh karena menggunakan dua probe.
Kesukarannya disini adalah untuk
menempatkan kedua probe supaya
berhadapan lurus.
• Oleh sebab itu pada saat sekarang metoda
ini jarang digunakan.
Gambar Metode Transmisi
Metoda Pulsa Echo
• Pada metoda ini hanya digunakan satu
probe yang berfungsi sebagai transmisi
dan sebagai penerima.
• Getaran suara dipancarkan ke dalam
bahan yang diperiksa dan setelah
mencapai permukaan belakang, getaran
suara itu dipantulkan kembali.
• Pantulan ini diterima oleh probe dan
diteruskan ke tabung sinar katoda.
• Pada layar dari pesawat ultrasonic dapat
dilihat pulsa yang menunjukkan pantulan
suara dari permukaan belakang tadi.
• Bila di dalam bahan terdapat cacat, maka
getaran suara tidak dapat mencapai
permukaan belakang.
• Akan tetapi suara itu dipantulkan kembali
oleh cacat. Pada layar pesawat akan dapat
dilihat pulsa echo cacat. Dengan demikian
dapat diketahui lokasi dari cacat. Jarak s
dapat dihitung sebagai berikut: s = ½ c.t
• Dimana: c : kecepatan suara di dalam bahan
t : waktu
Gambar Metoda Pulsa Echo
Metoda Probe Sudut
• Pada metoda ini probe yang digunakan
adalah probe normal, yaitu suatu probe
dimana getaran mekanik yang
dipancarkan tegak lurus pada permukaan
bahan
• Adakalanya pemeriksaan cacat seperti
pemeriksaan las diperlukan probe sudut,
yaitu probe dimana getaran mekanik yang
dipancarkan tidak tegak lurus pada
permukaan bahan yang diperiksa.
• Probe sudut yang banyak dipakai adalah
probe dengan sudut pancar 35o, 45o, 60o,
70o, dan 80o.
• Pada probe sudut, pantulan gelombang
suara lagi kembali ke probe apabila tidak
terdapat cacat.
• Bila gelombang ultrasonic menemui cacat,
maka lokasi cacat itu dapat ditentukan
dengan rumus sebagai berikut:
• A = s sin 
• T = s cos 
Gambar Metoda Probe Sudut
Pemeriksaan dengan Radiografi

• Pemeriksaan dengan menggunakan sinar


X, sinar gamma, atau netron.
• Mampu memunculkan cacat internal dan
retakan permukaan, yang akan
mengurangi penyerapan radiasi tembus
dan muncul sebagai daerah yang lebih
gelap
• Penyerapan sinar X dan gamma akat
meningkatkan dengan jumlah atom dan
densitas
• Netron diserap oleh beberapa unsur
cahaya, termasuk hidrogen, sehingga
teknik ini cocok untuk material plastik
• Pada Radiografi Konvensional, gambar
dibuat pada sebuah film, dan lokasi
kecacatan atau fitur pada kedalaman bodi
tidak diketahui
• Alat ini diperbaruhi oleh Topografi
Komputasi, yang membuat gambar sudah
(3D) komponen, dengan semua detail di
dalamnya
• Resolusinya lebih baik pada ukuran 50
mikrometer dan keakuratan dimensinya
pada ukuran 10 mikrometer
• Teknik ini cocok untuk reverse engineering
komponen yang memiliki bentuk kompleks
dan lubang internal
• Hasil keluarannya dapat langsung diubah
menjadi sebuah model solid
Gambar Pemeriksaan Radiografi
Pemeriksaan dengan Emisi Akustik

• Pada pemeriksaan ini dipakai untuk proses


monitoring dan pemesinan
• Biasanya seperti perpatahan, deformasi
plastis bongkahan, geseran, dan luncuran
• Semua menghasilkan energi elastis yang
dideteksi dengan transduser yang
ditempelkan pada permukaan material
• Analisis spektrum emisi memberikan
petunjuk-petunjuk yang dapat
memberikan kontrol monitoring pada
proses pemesinan
TERIMA KASIH