MAN 344 : MANAJEMEN MUTU

PERTEMUAN 11-14

Seven Quality Control Tools

Nur Hadi Wijaya, STP, MM

 “The degree of excellence of a thing”
(Webster’s Dictionary)

 “The totality of features and characteristics

that satisfy needs” ( ASQC)

 Fitness for use

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 2
 PRODUK BERKUALITAS

Memenuhi kepuasan
konsumen
KUALITAS :
Karakteristik fisik/non fisik (yang membentuk produk/jasa)
yang dapat membedakan suatu produk dari produk
lainnya yang berasal dari saingannya atau grade dari
suatu produk yang sama untuk membedakan
dengan grade lainnya

3
 Pengertian Kualitas

Perspektif Produsen Perspektif Konsumen

Penyesuaian Desain Kualitas

Produksi Kualitas Pemasaran
Penyesuaian untuk Karakteristik
spesifikasi Biaya kualitasHarga

Kesesuaian untuk digunakan konsumen

 Peningkatan Penjualan

Mengembangkan respon
Meninggikan harga
Mengembangkan reputasi

Pengembangan Meningkatkan
kualitas keuntungan
Menurunkan biaya

Meningkatkan
produktifitas
Menurunkan rework dan
potongan biaya
Menurunkan biaya
jaminan
 QUALITY

Quality Control Quality Assurance

Total Quality Control

Total Quality Management

6
 Quality Control

Sistem di mana kualitas produk/jasa yang dihasilkan

untuk memenuhi kebutuhan konsumen dihasilkan
dari proses produksi yang ekonomis

Quality Assurance

Jaminan mutu suatu produk sehingga konsumen

dapat membeli produk dengan yakin dan percaya,
serta menggunakan produk tersebut untuk jangka
waktu tertentu

7
 Total Quality Control

Sistem yang efektif untuk mengintegrasikan pengem-

bangan, pemeliharaan dan peningkatan kualitas yang
dilakukan beberapa kelompok dalam organisasi dalam
memenuhi kebutuhan konsumen

Total Quality Management

Filosofi dan prinsip yang merupakan dasar peningkatan

kinerja organisasi

8
 Manajemen Kualitas

Membangun SDM

• Siklus PDCA ( Plan - Do - Check - Action )

• Q merupakan fungsi dari Q, C, D, S, M
(Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale)
• Alat bantu : “ 7 old and new tools”
• 2 jargon :

1. Customer is the King

2. The next process is your customer
9
1. Performance
◦ basic operating characteristics

2. Features
◦ “extra” items added to basic features

3. Reliability
◦ probability product will operate over time

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 3
4. Conformance
◦ meeting pre-established standards

5. Durability
◦ life span before replacement

6. Serviceability
◦ ease of getting repairs, speed & competence of
repairs

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 4
7. Aesthetics
◦ look, feel, sound, smell or taste

8. Safety
◦ freedom from injury or harm

9. Other perceptions
◦ subjective perceptions based on brand name,
advertising, etc

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 5
1. Time & Timeliness
◦ customer waiting time, completed on time

2. Completeness
◦ customer gets all they asked for

3. Courtesy
◦ treatment by employees

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 6
4. Consistency
◦ same level of service for all customers

5. Accessibility & Convenience

◦ ease of obtaining service

6. Accuracy
◦ performed right every time

7. Responsiveness
◦ reactions to unusual situations

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 7
SAMURAI WITH SEVEN PORTABLE
WEAPONS
15
 Hoyo (Hood) Kabuto (Helmet)

Gusoku (armor)

Tachi (long sword) Yumi (bow)

Katana (sword)

Ya (arrow)

7 16
1. Fishbone diagram
2. Flowcharts
3. Check sheets
4. Pareto analysis
5. Histograms
6. Scatter diagrams
7. Control charts

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 37
 Diagram Sebab-Akibat (juga dikenal sebagai
Diagram Tulang Ikan) merupakan alat analisa
yang dapat Anda gunakan untuk :

 Mengkategorikan berbagai sebab potensial dari

suatu masalah atau pokok persoalan dengan cara
yang rapi
 Menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi
dalam suatu proses
 Mengajarkan kepada tim dan individu tentang
proses serta prosedur saat ini atau yang baru
 Bagan Arus Proses merupakan suatu alat
perencanaan dan analisis yang digunakan untuk :

 Mendefinisikan dan menganalisis proses

manufaktur, perakitan atau jasa
 Menyusun gambar proses tahap-demi-tahap untuk
tujuan analisis, diskusi, atau komunikasi
 Mendefinisikan, membakukan, atau menemukan
wilayah-wilayah perbaikan dalam proses
 Gunakan Lembar Periksa sebagai alat pengumpul-
data dan interpretasi bila Anda bermaksud untuk :

 Membedakan antara opini dan fakta

 Mengumpulkan data mengenai seberapa sering
suatu persoalan terjadi
 Mengumpulkan data mengenai jenis persoalan
yang terjadi
 Bagan Pareto merupakan grafik batang khusus
yang dapat digunakan sebagai alat interpretasi
dalam :

 Menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan

relatif dari berbagai persoalan atau sebab
 Memfokuskan pada pokok persoalan vital dengan
cara mengurutkan berdasarkan kepentingan
 Histogram adalah bagan batang jenis khusus yang
dapat Anda gunakan untuk :

 Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam

suatu proses
 Mengambil keputusan dengan memusatkan
perhatian pada upaya perbaikan
 Diagram Tebar merupakan alat interpretasi data
yang akan digunakan untuk :

 Menguji seberapa kuat hubungan antara dua

variable (misalnya, hubungan antara biaya iklan
dengan penjualan, lama pengalaman dengan
kinerja karyawan, dll.)
 Memastikan “firasat” akan hubungan sebab-akibat
langung antara jenis-jenis variabel
 Menentukan jenis hubungan (positif, negatif, dll.)
KEGUNAAN BKM (Vincent, 1998)
 Menentukan apakah proses berada dalam
pengendalian statistik.
 Memantau terus menerus sepanjang waktu
agar proses tetap stabil secara statistikal dan
hanya mengandung variasi penyebab umum.
 Menentukan kemampuan proses (proses
capability)
~ MANFAAT :
• mengarahkan diskusi faktor sebab dominan
• petunjuk pengumpulan dan pencatatan data
• menunjukkan kemampuan pekerja

Menggambarkan hubungan sebab~akibat

~ GUNA
• menganalisa kondisi aktual
 perbaikan mutu
 efisiensi sumber daya
  biaya
• eliminasi kondisi ~ cacat / keluhan konsumen
• standarisasi

25
TAHAPAN
1. Kelompok analisa masalah
2. Anak panah
3. “tulang”  penyebab
sebelah kanan  masalah mutu
4. Identifikasi
5. evaluasi

26
CONTOH
“ Sangat sulit mengontrol kualitas pada saat proses
berlangsung karena banyak sekali faktor yang
mempengaruhi kualitas dan faktor-faktor tersebut saling
terkait ”
IDE
Cari hubungan antar faktordengan cara mencari
hubungan sebab akibatnya dengan tanda panah sbb :
Moisture content (m)
Steam pressure (P)
Reaction Liquid
temperature (t)
Yield (y)

1. Yield (y) dipengaruhi oleh moisture content ‘m’.

2. The content ‘m’ dipengaruhi oleh reaction liquid temp. (t).
3. The temperature ‘t’ dipengaruhi oleh steam pressure ‘P’.

27
Cara membuat CE Diagram
Step 1. Tentukan karakteristik
Yield (y)
Step 2. Tuliskan pada sebelah kanan. Gambarkan panah dari
arah kiri ke arah kanan.
Yield (y)
Step 3. Buatlah daftar semua faktor yang mempengaruhi
karakteristik tersebut ( di lembar kertas lain)
(Brain Storming)
• Temp. of solution
• Crystalization hours
• Moisture content
Step 4. Temukan hubungan sebab akibat antar faktor. (relation
of perents-children).
Ex. Temp. of solution effects reaction. 28
Step 5. Tulis faktor utama yang menyebabkan terjadinya
karakteristik tersebut. Biasanya per tahapan proses.

Raw material Raw material Raw material Raw material

Yield (y)

Catalyzer Transportation Moisture content

Step 6. Pada setiap cabang tulis secara rinci faktor yang

mempengaruhi terjadinya karakteristik tersebut.

Raw material Raw material Raw material Raw material

Yield (y)
Temp.

Steam Pressure

29
Catalyzer Transportation Moisture content
Step 7. Lanjutkan langkah 6 sampai semua sebab
terjadinya karakteristik tersebut tergambar pada
diagram

Step 8. Lihat kembali dan tambahkan bila perlu faktor lain

yang belum ada padadiagram

30
 Measurement Human Machines

Faulty testing equipment Poor supervision Out of adjustment

Incorrect specifications Lack of concentration Tooling problems

Improper methods Inadequate training Old/worn

Quality
Inaccurate Problem
temperature
control Defective from vendor Poor process design
Ineffective quality
Not to specifications management
Dust and Dirt Material- Deficiencies
handling problems in product design

Environment Materials Process

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e
 Tempat Prosedur

Tidak ada tempat Tidak ada prosedur

gabungan untuk yang tetap Prosedur tidak mengikuti
meletakkan informasi

Jumlah kompuetr
yang ada tidak
cukup

Laporan
anggaran akhir
Terlalu lambat bulan terlambat
Terlalu lambat
Data
terlambat Data terlambat
Tidakbertanggun
g jawab Prosedur tidak
mengikuti
Tidak jalan
Sistem
mati
Tidak ada kebijakan Data tidak lengkap
yang tetap
Rumit

Sistem Kebijakan Manusia

 Penyusunan Bagan Arus Proses terdiri dari empat
langkah utama :

 Langkah 1 : Menyiapkan sesi Bagan Arus Proses

 Langkah 2 : Mengidentifikasi tugas-tugas proses
utama
 Langkah 3 : Menggambarkan Bagan Arus Proses
 Langkah 4 : Menganalisis Bagan Arus Proses
© 1998 by Prentice-Hall Inc
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 39
3. Lembar Periksa (Check Sheet)
Lembar periksa adalah suatu alat sederhana yang
digunakan untuk mencatat dan mengklasifikasi data
yang telah diamati.

Tujuan :
•Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk
mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi.
•Memilah data ke dalam kategori yang berbeda
seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan
lain-lain.
•Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu
dapat dipergunakan dengan mudah.
•Memisahkan antara opini dan fakta.
Fungsi

Menyajikan data yang berhubungan dgn :

• Distribusi proses produksi

• Defective item

• Defective location

• Defective cause

• Check up confirmation
36
 Penyusunan Lembar Periksa terdiri dari lima langkah utama :

 Langkah 1 : Memperjelas sasaran pengukuran Anda

 Langkah 2 : Mengidentifikasi apa yang Anda ukur
 Langkah 3 : Menentukan waktu atau tempat yang akan
diukur
 Langkah 4 : Mengumpulkan data
 Langkah 5 : Menjumlahkan data
Langkah 1 : Memperjelas sasaran pengukuran Apa
masalahnya?
Mengapa data harus dikumpulkan?
Siapa yang akan menggunakan informasi yang
dikumpulkan dan informasi yang sebenarnya mereka
inginkan?
Siapa yang mengumpulkan data?
Langkah 2 : Mengidentifikasikan apa yang akan
diukur
Judul : Keluhan pelanggan bulan juni
kategori : pengiriman terlambat, pengemudi yang
kasar, penagihan yang tidak sesuai, dll.
Langkah 3: Menentukan Waktu Atau Tempat Yang
Akan Diukur
Informasi berdasarkan waktu dan / tempat.
Langkah 4: Mengumpulkan Data
Catat setiap peristiwa langsung pada lembar
periksa.
Dilarang : menunda mencatat informasi hingga
akhir hari atau hingga beristirahat, dikhawatirkan
lupa.
Langkah 5: Menjumlahkan Data
Menjumlahkan semua kejadian (misalnya, berapa
banyak terlambat mengirim minggu ini, berapa
banyak penagihan yang tidak sesuai, dll)
 Keluhan pelanggan minggu pertama bulan juni

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Total

Jenis 1/6/00 2/6/00 3/6/00 4/6/00 5/6/00 6/6/00
Keluhan

Pengiriman I I II I I II 8
terlambat
Pengemudi II I III I 7
Kasar
Penagihan IIII IIIII IIII III IIIII III 24
tidak sesuai
Salah Kirim III I II III III 12
Total 10 8 11 8 9 5
 COMPONENTS REPLACED BY LAB
TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 1998
REPAIR TECHNICIAN: Bob

TV SET MODEL 1013

Integrated Circuits ||||
Capacitors |||| |||| |||| |||| |||| ||
Resistors ||
Transformers ||||
Commands
CRT |

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 40
Contoh check sheet dalam produksi nata de coco

Product : Nata de coco Tanggal : 14/05/2007

Shift : 2 Supervisor : Agus
Line : 2 Tanda tangan :
Jumlah/Batch : 100

Jenis kerusakan Jumlah Total

Isi kurang IIII 4
Bocor II 2
Posisi tutup miring III 3
Cembung I 1

Keterangan :
Terjadi pada akhir batch

42
~ MANFAAT :

• mencari penyebab utama faktor kualitas

• memisahkan data (kategorisasi) sesuai dengan
kelompok datanya
• memudahkan pengambilan keputusan  peta kontrol
• mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi

43
 Stratifikasi kategorisasi

Mencari faktor penyebab utama

Mud stratum
Ilustrasi :
Sand stratum

Stone stratum

Rock

44
Contoh : analisa produk cacat distratifikasi berdasarkan penemuan
operatornya.
N=200
Operators Production (in pieces) Defectives (Pieces) Defective Percentage
Tanaka 75 20 26.7 %
Sato 62 12 19.4 %
Kohmo 63 8 12.7 %
Total 200 40 20.0 %
Statify the defectives by the material suppliers
Suppliers Production (in pieces) Defectives (Pieces) Defective Percentage

Asahi 124 26 21.0 %

chemical
Co.
Yuhi 76 14 18.4 %
Chemical
Co
Total 200 40 20.0 %

45
 Menentukan frekuensi relatif dan urutan
pentingnya masalah-masalah. yaitu
memprioritaskan sebab-sebab dari yang paling
penting hingga ke yang paling tidak penting).

 Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan

pentingnya melalui pembuatan ranking terhadap
masalah-masalah atau penyebab dari masalah itu
dalam bentuk yang signifikan.

Tim perlu mengevaluasi upaya perbaikan yang telah

dibuat (untuk menunjukkan apakah benar-benar
meningkat atau tidak).
 Membawa suatu visual impact, memperlihatkan
golongan kecil karakteristik vital yang
membutuhkan perhatian.

Contoh dari golongan kecil vital adalah :

 konsumen menghitung untuk banyaknya sisa atau
rework biaya
 nonkompromis menghitung mayoritas konsumen
complain,
 pemasok yang menghitung mayoritas bagian yang
rusak,
 menghitung banyaknya proses yang downtime,
 menghitung tingginya biaya penyimpanan
(Besterfield, 1995).
 Menyusun Bagan Pareto meliputi lima langkah utama :

 Langkah 1 : Mengidentifikasi kategori masalah atau sebab

yang akan dibandingkan
 Langkah 2 : Memilih suatu satuan pengukuran standar
dan periode waktu untuk dipelajari
 Langkah 3 : Mengumpulkan dan meringkas data
 Langkah 4 : Menggambarkan sumbu horizontal dan
vertikal
 Langkah 5 : Memetakan batang-batang Bagan Pareto
 70
(64)
60

Percent from each cause

50

40

30

20
(13)
(10)
10 (6)
(3) (2) (2)
0

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Causes of poor quality
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 38
 Pareto Diagram

Catatan produk cacat

Date : Jumlah yang diinspeksi N = 2160
Defective Item Number of Defectives Per cent Defective Per cent of Compodition
Head defective (Hd) 99 4.6 % 47.4 %
Material defectives (Md) 13 0.6 % 6.2 %
Bolt defectives (Bd) 52 2.4 % 24.9 %
Corner defectives (Cd) 9 0.4 % 4.3 %
Length defectives (Ld) 36 1.7 % 17.2 %
209 9.7 % 99.9 %

(jumlah) 200 100 (%)

75

100
50

25

0
0 Hd Bd Ld Md Cd 50
Contoh :
Ringkasan Masalah Kerusakan Bahan baku pada pabrik pakan

Jenis kerusakan Frekuensi Persentase dari total (5)

Benda asing 8 33.33

Tepung 10 41.67
Kutu 1 4.17
Lemak rendah 4 16.67
Warna 1 4.17
Total 24 100
 Lembar data untuk pembuatan Daigram pareto.

Frekuensi Frekuensi Persentase Persentase

Urutan jenis Kumulatif Dari total Kumulatif
Kerusakan (%) (%)

Tepung 10 10 41.67 41.67

Benda asing 8 18 33.33 75

Lemak rendah 4 22 16.67 91.67

Kutu 1 23 4.17 95.84

Warna 1 24 4.17 100

Total 24 100
Langkah 1 : Mengidentifikasikan kategori masalah
Langkah 2 : Memilih suatu satuan pengukuran standar dan periode waktu untuk
dipelajari
Periode waktu yang akan diukur adalah minggu pertama bulan April 2004.
Langkah 3 : Mengumpulkan dan meringkas data
Ringkasan daftar kerusakan produk mainan plastik seperti Tabel
Langkah 4 : Menggambar sumbu horizontal dan vertikal
 Garis vertikal :
◦ Garis vertikal sebelah kiri : buatkan pada garis ini skala dari nol sampai total
keseluruhan dari kerusakan (dalam kasus di atas skalanya 0-24).
◦ Garis vertikal sebelah kanan : buatkan garis ini skala dari 0 % sampai 100%.
 Garis Horizontal :
 Membagi garis ini ke dalam banyaknya interval sesuai dengan banyaknya
item yang diklasifikasikan.
Langkah 5 : memetakan batang-batang diagram pareto.
12 120

10 100

8 80 Frekuensi
6 60
Persentase
4 40 Kumulatif (%)

2 20

0 0
1 2 3 4 5
5. Histogram
Gambar yang menunjukkan :
(1) distribusi dari pengukuran, dan
(2) frekuensi dari setiap pengukuran.

Histogram dapat dipergunakan sebagai alat untuk :

(1) mengkomunikasikan informasi tentang variasi
dalam proses
(2) membantu menajemen dalam membuat keputusan
yang berfokus pada usaha perbaikan terus
menerus
.
Histogram adalah suatu alat yang meringkas grafik data
yang membolehkan kita untuk :
(1) mengelompokkan pengamatan data di dalam sel, atau
mendefinisikan kembali kategori, dalam order untuk
menutupi lokasi data dan karakteristik dispersi
(2) mampu memperkirakan kapabilitas proses dan
menghubungkan spesifikasi dengan target,
(3) memperkirakan bentuk populasi dan menandakan jika ada
beberapa gap dalam data.
(4) memeriksa mutu suatu proses atau pekerjaan
 Penyusunan Histogram terdiri dari enam langkah utama :

 Langkah 1 : Mengumpulkan dan mentabulasi

 Langkah 2 : Menghitung kisaran dan lebar interval
 Langkah 3 : Menggambar sumbu horizontal dan vertikal
Langkah 4 : Mentabulasi data menurut interval
 Langkah 5 : Memetakan data
 Langkah 6 : Menganalisis Histogram
1. Guna : menyajikan data secara visual sehingga lebih
mudah dilihat oleh pelaksanaan
2. Mekanisme :
1. Kumpulkan data pengamatan (N)
 data : minimum   rumus statistik
 tentukan
2. Pilih harga maksimum & minimum
a) Susun data dalam baris & kolom
b) Pilih angka max. Tiap baris
c) Pilih angka min. tiap baris
d) Tentukan max & min dari keseluruhan
3. Hitung range ( R ) = max  min
4. Tentukan jumlah kelas ( K )
K = f(R) = 1 + 3.3 log R
Atau
K= N
atau
K = 10 ~ tentukan
58
5. Tentukan kelas interval ( KI)
KI = R/K
6. Tentukan batas bawah KI terendah
BB = min – KI/2
7. Tentukan BB, batas atas dan setiap nilai kelas

KI

K?

min max
NT

8. Kelompok data setiap kelas = f(data) nyatakan “tally – mark”

9. Hitung f ( frekwensi )
X (minus, 0, plus)
10. Hitung rata-rata & tandar deviasi

59
 Gambarkan histogram dari data berikut ini :
Data max min
12 11 12.5 14 13.5 14 11
11 11.5 12 18 19 19 11.5
11 12 12 11.5 13 13 11
14 15 12 11 18 18 11
13 12 14.5 13.5 14.5 14.5 11.5
9 10.5 9.5 10.5 11 11 9
10 11 12 13 14 14 10
14 13.5 15 16 17 17 13.5
11 12 12 11.5 10 12 10

• R = max  min = 19  9 (19 – 9 = 10)

• K = N = 50/7  7,…. 8 ~ 10
• KI = R/K = 10/7 = 13/7  1.5 ~ 1
• BB = 9 – 1.5/2 = 8.25 ~ 8.5
• BA = 8.25 dst untuk setiap kelas. ~ 9.5
60
Batas Kelas NT Tallies
8.25 – 9.75 9 II 2
9.75 – 11.25 10.5 IIII IIII 10
11.25 – 12.75 12 …… 17
12.75 – 14.25 13.5 …… 11
14.25 – 15.75 15 …… 5
15.75 – 17.25 16,5 …… 2
17.25 – 18.75 18 …… 2
18.75 – 20.25 19.5 …… 1
50
X
f
17

10 11
5
2 2 2 1  10
8.25 20.25
X = 12.78 , SD = 2.31
61
~ MANFAAT :

• mengarahkan diskusi faktor sebab dominan

• petunjuk pengumpulan dan pencatatan data
• menunjukkan kemampuan pekerja

Melihat hubungan antar faktor

62
 Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel,
 Menentukan jenis hubungan dari dua variabel itu, apakah
positif, negatif dan tidak ada hubungan.

Data variabel yang ditunjukkan dalam diagram tebar, dapat

berupa :
 Karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya.
 Dua karakteristik kualitas yang saling berhubungan.
 Dua faktor yang saling berhubungan yang pengaruhi
karakteristik kualitas
 Diagram Tebar terdiri dari empat langkah utama :

 Langkah 1 : Mengumpulkan data

 Langkah 2 : Menggambarkan sumbu horizontal
dan vertikal
 Langkah 3 : Memetakan data pada diagram
 Langkah 4 : Menginterpretasikan Diagram Tebar
No. Reaction Temperature Yield Y (%)
1 72.5 91.1
2 73.8 90.8
3 73.2 90.8
4 72.1 91.3
5 73.0 91.0
6 73.0 90.6
7 74.3 90.6
8 71.5 91.6
9 72.9 91.2
10 73.6 90.8
11 74.2 90.8
12 74.9 90.3
13 73.7 91.0
14 72.1 91.5
15 74.3 90.5
16 74.5 90.7
17 72.8 91.4
18 73.7 90.5
19 72.8 90.9
20 72.0 91.3
21 73.1 91.4
65
22 73.5 91.2
 .

© 1998 by Prentice-Hall Inc

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 42
 Control Chart merupakan sejenis grafik garis yang digunakan
sebagai alat analisis untuk :

 Mengumpulkan dan menginterpretasikan data

 Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang
Anda analisis
 Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau
pengertian yang bernilai
 Membandingkan data satu periode dengan periode lain,
untuk memeriksa perubahan yang terjadi
~ MANFAAT :
• mengendalikan proses
• kecenderungan proses
• identifikasi kebutuhan konsumen

pH
   
   

68
 27

24
UCL = 23.35
21
Number of defects

18 c = 12.67

15

12

6
LCL = 1.99
3

2 4 6 8 10 12 14 16
© 1998 by Prentice-Hall Inc Sample number Ch 3 - 43
Russell/Taylor Oper Mgt 2/e
Grafik yang dilengkapi garis-garis kendali
~garis kendali atas (UCL)
~garis pusat (CL)
~garis kendali bawah (LC)

 Grafik kendali X – R
 Grafik kendali P
GRAFIK KENDALI ~ proses normal / tidak normal

 semua titik terkendali

 “RUN”  tidak ada bentuk ‘khas’
 “trend”
 “periodicity”
 “hugging of the control line 70
 GRAFIK KENDALI X - R
1. Kumpulkan data
~100 sampel  dibagi dalam sub group
2. Hitung nilai rata-rata setiap sub group (X1…Xn)  nilai rata-
rata semua sub group (X).

Contoh :

X1 = 200 + 210 + 202 + 206 = 204.5

4

X = 204.5 + 200.3 + … + 201.8

25
= 202.4
3. Hitung kisaran (X terbesar – terkecil) untuk setiap subgroup
(R1 … Rk) dan kisaran semua sub group (R).
R1 = 210 – 200 = 10.0
R = 10.0 + 16.0 + … +6.0
25
= 10.8 71
4. Hitung batas kendali atas dan bawah untuk grafik
kendali X dan R
Untuk grafik X :
UCL = X + A2R
LCL = X – A2R
Untuk grafik R :
UCL = D4R
LCL = D3R
Untuk grafik X :
UCL = 202.4 + (0.729 * 10.8) = 210.3
LCL = 202.4 – (0.729 * 10.8) = 194.5
Untuk grafik :
UCL = 2.282 * 10.8
= 24.6
LCL = -

72
TABEL

N A2 D4 D3
2 1.880 3.267 -
3 1.023 2.575 -
4 0.729 2.282 -
5 0.577 2.115 -
6 0.483 2.004 -
7 0.419 1.924 -

73
5. Buat grafik kendali x (a, UCL, LCL)
X = Sub group
Y = Nilai suhu
6. Buat grafik kendali R (a, UCL,LCL)
X = Sub group
Y = Nilai suhu
7. Lengkapi keterangan
e.g : CL ~ garis penuh
UCL, LCL ~ garis putus-putus
dll.

74
 Grafik kendali X dengan range 3 sigma

X, CL, UCL, LCL

215
210

205

200

195

190
1 2 3 4 ………….. Subgroup 25 75
 X, CL, UCL
45.0
40.0
35.0
23.0
20.0
15.0

10.0
5.0

0.0
1 2 3 4 ………….. Subgroup 30

76
 GRAFIK KENDALI P
Fraksi cacat
TAHAP :
1. Kumpukan data jumlah sampel yang diperiksa (n), dan jumlah
sampel yang cacat (pn)  min 20 subgroup.
2. Hitung fraksi cacat (p) = Pn/n untuk setiap subgroup.
~ mis : P = 5/200 = 0.025

77
3. Hitung nilai rata-rata fraksi cacat
P =  Pn / n = 153 / 7715 = 0.020
Nilai P = nilai CL
4. Hitung nilai batas atas dan bawah untuk setiap subgroup.
UCL = P + 3 P (1-P)/n
LCL = P - 3 P (1-P)/n
5. Buat grafik kendali P.

78
 X, CL, UCL, LCL
0.045
0.040
0.035
0.035
0.020
0.015

0.020
0.005

0.000
1 2 3 4 ………….. Subgroup 30

Gambar 2. Grafik kendali P

79