Manutenção PC 5500

TREINAMENTO DE MANUTENÇÃO
- PC 5500 -
1
TREINAMENTO DE MANUTENÇÃO
- PC 5500 -
2
INTRODUÇÃO
 Esta apresentação é baseada no manual de serviço da
escavadeira PC 5500, o que faz parte do material
didático deste treinamento.
 Ler este manual e conhecer o seu conteúdo é de
extrema importância para endentar o funcionamento
desta escavadeira, e adquirir o conhecimento necessário
para dar uma manutenção adequada, dentro das
normas técnicas e de segurança.
 Para estudar os diversos ajustes, explicados neste
treinamento, use sempre juntos, os esquemas
hidráulicos, elétricos e outros apostilas entregues.
3
SEGURANÇA
 Manutenção e reparos adequados são
extremamente importantes para a
segurança da operação do equipamento.
As técnicas de manutenção e reparos,
recomendadas pela Komatsu, descritas no
Manual de Serviço, são eficazes e seguras.
Algumas tarefas necessitam o uso de
ferramentas especialmente desenvolvidas
pela Komatsu e para uso especifico.
4
SEGURANÇA
 Instruções básicas de segurança são
apresentadas no manual de Serviço nas paginas
00-1 a 00-3
- LEIA ! –
 As instruções de segurança, apresentadas

neste manual, são um complemento das
instruções existentes na sua empraza e não
substituam regras já estabelecidas !
5
LEVANTAR E MOVIMENTAR
PEÇAS PESADAS
 Partes pesadas (25 kg ou mais) devem ser levantadas com

guindastes ou outros equipamentos auxiliares!
CABOS DE AÇO
(Padrão “Z” ou “S” - cabos entrelaçados sem tratamento)
Bitola
10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0
em mm
Carga
em t. 1,0 1,4 1,6 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 10,0 18,0 28,0 40,0
 O valor permitido para a carga é estimado para atingir 1/6 a 1/7 da

força de rompimento do cabo usado.
6
PEÇAS PESADAS
 O cabo de sustentação tem que ser amarrado à peça e no meio
do gancho. Içamento próximo ao topo do gancho pode causar o
deslizamento do cabo no olhal durante o levantamento e um
acidente sério pode acontecer.
 Ganchos tem limites de força!
7
PEÇAS PESADAS
 Evita levantar uma carga com cabos formando um anglo de suspensão.
Quando elevar uma carga com dois ou mais cabos, a força sujeitada a
cada cabo aumentará com o anglo de suspensão. A tabela abaixo mostra a
variação da carga permitida em relação ao ângulo dos cabos.
8
TABELAS DE CONVERSÃO
 As tabelas de conversão nesta seção foram criada para possibilitar a simples
conversão de medidas. Para detalhes do método de utilização das tabelas, veja as
paginas 00-7 a 00-14.
Milímetros para polegadas (55 mm = ? Polegadas) 1 mm = 0,03937 pol
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0,039 0,079 0,118 0,157 0,197 0,236 0,276 0,315 0,354

10 0,394 0,433 0,472 0,512 0,551 0,591 0,630 0,669 0,709 0,748
20 0,787 0,827 0,866 0,906 0,945 0,984 1,024 1,063 1,102 1,142
30 1,181 1,220 1,260 1,299 1,339 1,378 1,417 1,457 1,496 1,535
40 1,575 1,614 1,654 1,693 1,732 1,772 1,811 1,850 1,890 1,929
50 1,969 2,008 2,047 2,087 2,126 2,165 2,205 2,244 2,283 2,323
60 2,362 2,402 2,441 2,480 2,520 2,559 2,598 2,638 2,677 2,717
70 2,756 2,795 2,835 2,874 2,913 2,953 2,992 3,031 3,071 3,110
80 3,150 3,189 3,228 3,268 3,307 3,346 3,386 3,425 3,465 3,504
90 3,543 3,583 3,622 3,661 3,701 3,740 3,780 3,819 3,858 3,898
9
TABELAS DE CONVERSÃO
Valores em Graus de qualidade
Valores básicos em Ohm de acordo com DIN 43 76
Nm
8.8 10.9 12.9
Para o resistor de medição PT100
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
M8 13 21 31 36
0 100,00 100,39 100,78 101,17 101,56 101,95 102,34 102,73 103,12 103,51
M 10 17 43 63 73
10 103,90 104,29 104,68 105,07 105,46 105,85 106,24 106,63 107,02 107,40
M 12 19 74 108 127
M 14 22 118 173 202 20 107,79 108,18 108,57 108,96 109,35 109,73 110,12 110,51 110,90 111,28
M 16 24 179 265 310 30 111,67 112,06 112,45 112,83 113,22 113,61 113,99 114,38 114,77 115,15
M 18 27 255 360 425

40 115,54 115,93 116,31 116,70 117,08 117,47 117,85 118,24 118,62 119,01
M 20 30 360 510 600
M 22 32 485 690 810 50 119,40 119,78 120,16 120,55 120,93 121,32 121,70 122,09 122,47 122,86
M 24 36 620 880 1030 60 123,24 123,62 124,01, 124,39 124,77 125,16 125,54 125,92 126,31 126,69
M 27 41 920 1310 1530

70 127,07 127,45 127,84 128,22 128,60 128,98 129,37 129,75 130,13 130,51
M 30 46 1250 1770 2080
80 130,89 131,27 131,66 132,04 132,42 132,80 133,18 133,56 133,94 134,32
M 33 50 1690 2400 2800
M 36 55 2170 3100 3600 90 134,70 135,08 135,46 135,84 136,22 136,60 136,98 137,36 137,47 138,12
M 39 60 2800 4000 4700

100 138,50 138,88 139,26 139,64 140,02 140,39 140,77 141,15 141,53 141,91
M 42 65 3500 4950 5800
110 142,29 142,66 143,04 143,42 143,80 144,17 144,55 144,93 145,31 145,68
M 45 70 4350 6200 7200
M 48 75 5200 7500 8700 120 146,06 146,44 146,81 147,19 147,57 147,94 148,32 148,70 149,07 149,45
M 52 80 6700 9600 11200

130 149,82 150,20 150,57 150,95 151,33 151,70 152,08 152,45 152,83 153,20
M 56 85 8400 12000 14000
140 153,58 153,95 154,32 154,70 155,07 155,45 155,82 156,19 156,57 156,94
M 60 90 10400 14800 17400
M 64 95 12600 17900 20900 150 157,31 157,69 158,06 158,43 158,81 159,18 159,55 159,93 160,30 16067
M 68 100 15200 21600 25500

10
GRUPOS PRINCIPAIS – Seção 1.0
Aparência geral
Legenda da ilustração ( Z 22387a):
(1) Plataforma superior

(2) Carro inferior
(3) Implemento, tipo shovel
(4) Implemento tipo retro
11
Plataforma superior
Legenda da ilustração (Z 22389):
(1) Cabine do operador

(2) Suporte da cabine
(Contem os componentes elétricos para baixa e
alta voltagem)
(3) Rolamento de giro
(4) Painel de alta tensão
(5) Entrada da casa de maquinas
(6) Escada hidráulica
8 9 (7) Contra peso
13 17
(8) Radiadores do óleo hidráulico com as hélices
19
19 12 16 (9) Reservatório do óleo hidráulico
11 15 (10) Motor elétrico 2
18
(11) Acoplamento flexível 2
18
10 14 7
(12) PTO 2
18
(13) Bombas hidráulicas principais 4 - 6
(14) Motor elétrico 1
(15) Acoplamento flexível 1
1 (16) PTO 1
(17) Bombas hidráulicas principais 1 – 3
5
(18) Blocos de comando com filtros de alta pressão.
(19) Redutores de giro
12
Tanque hidráulico
(1) Filtro de ar
(2) Válvula de controle de temperatura e
contra pressão.
(3) Conexão de dreno
(4) Filtro do óleo de retorno
(5) Filtro do óleo de fuga
(6) Registro (válvula de abertura)
(7) Tubo coletor do óleo de retorno
(8) Conexão de dreno
13
Radiadores do óleo
hidráulico
Legenda da Ilustração (Z 22392)
(1) Suporte dos radiadores com portas para

manutenção
(2) Motor hidráulico do ventilador superior
(3) Ventilador superior
(4) Proteção (grade protetora) do ventilador
(5) Parte superior do conjunto do radiador
superior
(6) Parte interna do conjunto do radiador
superior
(7) Motor hidráulico do ventilador inferior
(8) Ventilador inferior
(9) Proteção do ventilador
(10) Parte externa do conjunto do radiador
inferior
12 / 13 (11) Parte interna do conjunto do radiador
inferior
(12) Portas com abertura para fora
(13) Barras de travamento para retenção das
portas que abrem para fora
14
Painel de alta tensão
Legenda da Ilustração (Z22638)
A. Visão lateral esquerda

B. Visão frontal
C. Visão Superior
X. Painel de alta tensão
(1) Fusíveis de alta tensão

(2) Chave seccionadora, controle manual
(3) Contatores dos motores, controle remoto
(4) Transformadores de corrente
(5) Transformador principal
(6) Ar condicionado do painel de alta tensão
(7) Escada de acesso a cabine do operador
15
Suporte da cabine do operador

Painel de baixa tensão
(1) Suporte da Cabina (local do painel elétrico

“X2”)
(2) Parafusos de montagem
(4) Porta
(5) Juntas
(6) Maçaneta da porta (ajustável)
16
Cabine do operador
(1) Painel de monitores

(2) Painel de controle
(3) Cadeira do operador
(E19) Alavanca de controle – Semi braço / Giro
(E20) Alavanca de controle – Braço / Caçamba
(E21A) Pedal de controle – Tração esquerda, frente / trás
(E21B) Pedal de controle – Tração direita, frente / trás
(E22) Pedal de controle – Freio de giro
(E23) Pedal de controle – Mandíbula fechar
(E24) Pedal de controle – Mandíbula abrir

17
Blocos de controle
Legenda da Ilustração (Z 21477a)
(1) Suporte dos blocos de comando

(2) Válvulas de controle remoto
(3) Blocos de comando
(4) Filtros de alta pressão
18
Mecanismo de Giro
(1) Alojamento do mecanismo de giro

(2) Freio de estacionamento de giro – Freio de
discos múltiplos com carga de mola
(liberado por pressão de óleo)
(3) Porta do controle do freio de estacionamento (X)
(4) Medidor do nível de óleo do redutor
(5) Respirador – alojamento do redutor
(6) Plugue de completar óleo – alojamento do
redutor
(7) Medidor do nível de óleo – alojamento do
suporte do motor
(8) Respirador – alojamento do suporte do motor
(9) Plugue de dreno de óleo – alojamento do
suporte do motor
(10) Plugue de dreno de óleo – alojamento do
redutor
(20.1 + 20.2) Motor de giro
(49.1 + 49.2) Bloco de válvulas do freio de giro
19
Carro inferior
(1)Corpo central do carro inferior

(2)Suporte – lado direito
(3)Suporte – lado esquerda
(4)Pinos de conexão, corpo central
(5) Esteiras transportadoras
(6) Distribuidor rotativo
(7) Válvulas do freio
(8) Motores de deslocamento
(9) Freios de estacionamento, freios a disco
com carga de molas
(10) Redutor de deslocamento
(11) Roda motriz
(12) Roletes inferiores
(13) Roletes superiores
(14) Roda-guia
20
Equipamento Shovel
(1) Braço
(2) Cilindros do braço
(3) Semibraço
(4) Cilindros do semibraço
(5) Caçamba (tipo shovel)
(6) Cilindros da caçamba
(7) Mandíbula
(8) Cilindros da abertura da mandíbula
21
Equipamento Retro
(1) Braço
(2) Cilindros do braço
(3) Semibraço
(4) Cilindros do semibraço
(5) Caçamba (tipo shovel)
(6) Cilindros da caçamba
22
ACIONAMENTO PRINCIPAL – Seção 2.0
Motores elétricos
Geral
Os dois motores elétricos são
aparafusados solidamente à estrutura
da plataforma superior. A espessura do
calço de alinhamento (4) deve ser
determinada de acordo com o
procedimento de alinhamento, veja
Parts & Service News AH01523, última
edição para mais informações.
 O procedimento de alinhamento
deve ser executado quando trocar o
motor elétrico e/ou o PTO
23
Acoplamento
(1) Cubo do eixo de acionamento de entrada

(2) Flange do acionamento de saída
(3) Anel externo do suporte
(4) Elemento de borracha
(5) Eixo de acionamento do motor
(6) Flange de entrada do PTO
(7) Arruela de travamento do cubo do eixo
(8) Anel interno do suporte
 Reparos e trocas têm que ser realizados de acordo com Parts & Service
News AH01523, última edição.
24
PTO
Descrição
O redutor de distribuição das bombas( PTO) é um conjunto de
engrenagens, acionadas por um motor elétrico.
As engrenagens do PTO são montadas em rolamentos e
lubrificados por salpico e injeção de óleo. As bombas
hidráulicas são diretamente parafusadas a carcaça do PTO.
Legenda da ilustração (Z22787):

(1) Medidor do nível de óleo
(2) Bujão de abastecimento de óleo
(3) Filtro de ar (respiro)
(4) Visor do nível de óleo
(6) Caixa do eixo de transmissão da bomba principal
(7) Bujão do nível do óleo na caixa da transmissão da bomba
(8) Bujão de abastecimento de óleo com tubo de ar
(9) Bujão do dreno de óleo da caixa de transmissão da bomba
(10)Bujão do dreno de óleo das engrenagens do PTO
(11)Conexão do tubo de sucção para o radiador do óleo do PTO
(12)Conexão do medidor da temperatura do óleo do PTO
(13)Conexão para um termostato
(14)Conexão da linha de retorno do radiador do óleo do ITO
(15)Conexão da linha de retorno da válvula de alivio do PTO
(D) Flange de acionamento
(M) Tomada de força para as bombas principais
(R) Tomada de força para a bomba de acionamento das hélices
(Motor diesel)
(C) Tomada de força para a bomba de acionamento das hélices
25
Lubrificação e resfriamento do
PTO
Funcionamento:
A bomba (8.1)/(8.4) força o óleo de lubrificação do PTO a
passar pelo filtro (69.1)/(69.2) a fim de pressurizar a
válvula de alívio (74.1/74.2). Essa válvula funciona como
uma restrição, fazendo com que a maior parte do óleo
passe através dos radiadores de óleo lubrificante
(105.3+105.4) / (105.1+105.2).
Os radiadores de óleo lubrificante são uma pequena parte
de todos os radiadores de óleo hidráulico. Assim o óleo
lubrificante é arrefecido pelo mesmo fluxo de ar do óleo
hidráulico. A partir dos radiadores, o óleo flui para a porta
(P) do PTO e internamente via um sistema de tubos até os
diversos bicos de aspersão. Os bicos de aspersão dentro
do PTO asseguram a distribuição adequada do óleo
lubrificante.
O circuito é monitorado pelas chaves de pressão (B17-1).
Se a pressão do óleo lubrificante ficar muito baixa, uma
mensagem de erro aparecerá no monitor na cabine do
operador.
A temperatura do óleo lubrificante é monitorada pelo
sensor (B49-1) (B49-2). Se a temperatura do óleo ficar
muito elevada, o operador será avisado.
Se a temperatura do óleo ficar muito baixa, a válvula
solenóide (Y53-1) (Y53-2) é energizada e abre a porta X
da válvula (74.1) (74.2), o que reduz o nível de pressão
desta válvula. O óleo lubrificante flui diretamente de volta
ao PTO e não passa nos radiadores, aquecendo assim
mais rápido.
26
Y 53. x Lubrificação e resfriamento do
PTO - Ajustes
Ajustando a válvula de alívio de pressão

(74.1/2):
1- Conecte o manômetro para verificar a

pressão no ponto (M1-1 / M1-2).
2- Desconecte o plugue da válvula solenóide
Y53-1/ Y53-2.
3- Funcione o motor correspondente.
4- Ajustar a pressão necessária, deverá ser
de 7,5 bar.
27
Lubrificação e
resfriamento do PTO -
Ajustes
Ver os componentes
apresentados no esquema
hidráulico.
28
Bombas hidráulicas – localização,
velocidade e Vazão
Legenda da Ilustração (Z 22415b):
(1- 6) Bomba de pistão axial (tipo: placa inclinável)

Vazão cada (Q máx) = 700 Litros/min.
Velocidade de acionamento * n = 1409 min-1
Para todos os movimentos de trabalho, p máx = 310 bar
(10.1), (10.2) Bomba de pistão axial
Vazão cada (Q máx) = 142 Litros/min
Para o acionamento das hélices dos radiadores de óleo,
p máx = 180 bar
(7.1), (7.2) Bomba de engrenagem

Vazão = 120 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1409 min-1
Para fornecimento de pressão piloto
• * Velocidade de acionamento de
entrada a 1800 min-1
Continua...
29
Bombas hidráulicas – localização,

velocidade e Vazão
(8.2), (8.5) Bomba de engrenagem

Vazão = 82,2 Litro/min
Fornecimento de óleo hidráulico, para as linhas de
retorno dos circuitos de giro.
• * Velocidade de acionamento de
entrada a 1800 min-1
30
TANQUE HIDRÁULICO – Seção 3.0
Descrição Geral
(1) Fixação da tampa do filtro
(2) Tampa do filtro
(3) (A) – Filtro de óleo de retorno – 10 μm (4x)
(B) – Filtro do dreno do invólucro – 3 μm (1x)
(4) Tampa da boca de visita
(5) Plugue para completar óleo hidráulico
(6) Chave de pressão diferencial, monitoração do filtro de tela
(7) Tomada de teste, pressão de retorno, 8 bar
(8) Tomada de teste, pressão de retorno dos motores de giro, 15 bar
(24) Sensor de pressão B24 – monitora item (132.1+132.2)
(39) Medidor do nível de óleo hidráulico (tubo transparente)
(41) Reservatório de óleo
(114) Tubo coletor do óleo de retorno com ponto de verificação de
pressão M10
(115) Válvula de pressão de retorno
(118) Dreno de óleo, engate rápida
(128) Registro de saída com chave de monitoração S31
(129) Compensador
(132.1 + Filtro do respirador
132.2)
(178) Filtro do radiador de óleo (filtro de tela)
31
Tanque de sucção do óleo com

filtros
Legenda da Ilustração (Z 22418):
(1) Reservatório do óleo de sucção

(2) Acoplamento do dreno
(3) Parafuso
(4) Juntas
(5) Filtro de tela de entrada do tanque
(6) Juntas
(7) Tubo conexão
(8) Porca
(9) Parafuso
(10) Compensador
(11) Filtro de tela de sucção – um para cada
bomba principal
(12) Tubos de conexão das mangueira
(Mangotes)
32
Interruptores e sensores
O tanque do óleo hidráulico é construído em chapa de metal.
A capacidade é de aproximadamente 3800 litros. O tanque tem
quatro filtros de óleo de retorno e um filtro de fuga. Os filtros de ar
limpam o ar que corre para dentro do tanque.
A válvula de contra pressão e o ponto de checagem da pressão
estão localizados no tubo coletor de retorno do óleo.
A conexão para o tanque de sucção pode ser fechada com o
registro geral, para evitar o vazamento de óleo durante reparos nas
bombas hidráulicas. O registro é monitorada por um Interruptor,
para garantir que o motor não funcione com o registro geral
fechada.
(B4) Sensor de nível de óleo “Nível de óleo hidráulico muito

baixo”
(B15) Sensor de temperatura do óleo hidráulico
(B24) Chave de pressão dos filtros de respiro

(B25) Chave de pressão – Câmara de pressão de óleo de retorno
(B26) Chave de pressão – Câmara de pressão de óleo de fuga
(B32) Sensor de temperatura do óleo hidráulico “ Termômetro na
cabine do operador”
(B42) Sensor de nível de óleo “Nível máximo de óleo”
(B50) Sensor de nível de óleo “Nível de óleo requer
complementação”
(Y101) Válvula solenóide “Redução da pressão de retorno”
33
Válvula de contra pressão
Função:
A válvula de contra pressão realiza duas funções no
sistema hidráulico:
1. Manter uma pressão dentro do circuito de retorno de
óleo, p.ex. manter óleo através das válvulas de
anticavitação para o lado de baixa pressão de
cilindros ou motores.
2. Forçar o retorno do óleo para circular nos radiadores,
controlado pela válvula solenóide Y101.
- Baixa temperatura  baixo volume pelos
radiadores
- Alta temperatura  alto volume pelos
radiadores
Legenda da Ilustração (Z 21498):

(1) Montagem da contrapressão
(2) Válvula solenóide (Y101)
34
Bomba de transferência
Funções da bomba de transferência:
A - Transferir o óleo do compartimento de óleo

de retorno para o compartimento principal do
tanque de óleo. Necessário para a manutenção
(troca) dos filtros do óleo de retorno.
B - Transferir o óleo do reservatório de sucção
para o compartimento principal do tanque de
óleo. Necessário para o dreno do reservatório de
sucção, quando for trocado o óleo hidráulico, e
antes de uma manutenção nas bombas
hidráulicas principais. Quando a manutenção nas
bombas, a redução do nível é suficiente.
C - Transferir o óleo do tubo coletor de retorno,
dos tubos da válvula de contra pressão, dos
radiadores principais e dos filtros de alta pressão,
para o tanque hidráulico. Necessário quando for
trocado o óleo hidráulico dado manutenção nos
filtros de alta pressão, nas válvulas principais de
controle, ou nos radiadores do óleo hidráulico.
35
36
ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO – Seção 4.0
Geral
Projeto:
O arrefecimento do óleo hidráulico, instalado ao lado do

tanque hidráulico é dividido em duas partes:
A - Conjunto de arrefecimento principal:

Com quatro elementos montados em um chassis. A
corrente de ar necessária à ventilação é produzida por
duas hélices, hidraulicamente acionadas. O ar flui de
dentro para fora, através dos radiadores.
Para facilitar a limpeza, os arrefecedores podem ser
abertos (Portas que giram para fora). O alojamento dos
mancais é cheio de óleo para a lubrificação dos
rolamentos das hélices.
B - Conjunto adicional de arrefecimento do óleo
lubrificante dos PTOs:
Integrados nos radiadores principais tem uma pequena
parte, separada do óleo hidráulico, onde passa o óleo
lubrificante dos PTOs.
37
Funcionamento:
O óleo retornando do sistema, flui através das linhas para
o tubo coletor (114) a válvula de contra pressão (115)
provoca uma pressão, e mantêm fluir uma quantidade de
óleo quente, através das linhas (H) para os arrefecedores
(106.1 – 106.4). O óleo hidráulico passa primeiramente
pelas restrições (107.1 – 107.4) antes de ser refrigerado
nos elementos do arrefecedor e flui logo depois através
das linhas (C) para a câmara de entrada dos filtros no
tanque hidráulico (41).
Os restrições agem como absorvedores de choque e
evitam picos de pressão, causado por golpes de aríete, no
sistema de arrefecimento.
Ao mesmo tempo, a válvula de contra pressão age como
uma controladora de fluxo, até que o óleo tenha atingido a
temperatura correta de funcionamento.
Durante o período de aquecimento (Volume de óleo ½ Q
max), a válvula de contra pressão (115) permanece
totalmente aberta, porque a válvula solenóide Y 101 está
energizada. Isto provoca um fluxo de óleo reduzido através
dos radiadores, desta forma acelerando o aquecimento do
óleo para atingir uma temperatura otimizada de trabalho
mais rapidamente.
Com a elevação da temperatura do óleo, ele torna-se
menos viscoso (mais ralo). Desta forma, as bombas
principais podem mudar a posição para Qmax e
simultaneamente a válvula solenóide Y 101 será
desenergizada, a passagem direta para o tanque será
bloqueada e obriga uma quantidade maior de óleo passar
pelos arrefecedores.
38
Válvula de Contra Pressão
Ajustagem da Válvula de Contra

Pressão.
Estes ajustes devem ser feitos somente na
temperatura normal de operação do óleo
hidráulico, com as bombas principais na
posição de fluxo máximo e com o controle de
“Redução da vazão por tempo ocioso“ inibido.
(O interruptor de serviço S151 deve estar
atuado) !
1- Conectar um manômetro para
medir a pressão no ponto (M10).
2- Desconectar o pluge (13) da
válvula solenóide Y 101.
3- Atuar o interruptor de serviço S151.
4- Funcionar ambos os motores.
5- A pressão obtida deve ser: 8 ±
0,5 bar
39
Válvula de Contra Pressão
(1) Cartucho da válvula

(2) Mola
(3) Câmara da mola
(4) Porta “X”
(5) Furo calibrador – êmbolo piloto
(6) Furo calibrador – pistão
principal
(7) Pistão principal
(8) Corpo da válvula
(9) Êmbolo piloto
(Y) Porta externa de dreno de óleo
(A) Porta de pressão
(B) Porta de retorno de óleo
40
41
Controle da rotação das Hélices

Y6 Funcionamento:
Vindo da bomba (10.2 / 10.4) o óleo flui através do filtro
(68.1 / 68.2) para os motores das hélices (22.1 + 22.2) e
então retorna para o tanque.
A válvula de retenção (103.1 / 103.2) age como uma válvula
anticavitação e é instalada, porque o motor da hélice, pela
inércia, continua girando durante um certo período de tempo,
após a interrupção do fluxo de óleo pela válvula solenóide (Y6
a/b-1/2), ou se o motor principal for desligado.
O circuito hidráulico “de acionamento da hélice” é protegido
por válvulas de alivio pilotadas (168.1 / 168.2) e (169.1 /
169.2).
Estas válvulas operam juntas com as válvulas solenóides (Y6
a/b –1 / 2), controladas pelo sistema ECS, dependendo da
temperatura do óleo hidráulico:
* Com os solenóides Y6a e Y6b desenergizados, a válvula
de alívio (168.1 / 168.2) permite que as hélices operem em
suas velocidades máximas, ajustadas em (1300 RPM).
* Com o solenóide Y6a energizado, a válvula de alívio
(168.1 / 168.2) fica inibida e por esta razão as hélices giram
em uma velocidade mais baixa, acionadas somente pela
resistência do fluxo de óleo.
* Com o solenóide Y6b energizado, a válvula de alívio
(169.1 / 169.2) controla a válvula de alívio (168.1 / 168.2) e as
hélices giram a 1000 RPM.
42
Ajuste da velocidade das hélices
- rotação máxima -
1- Remover a capa protetora (1) da válvula de
alívio (168.1 e/u 168.2). Soltar a
porca trava (2) e girar o parafuso de ajuste
(3) totalmente no sentido horário e
logo após, voltar meia volta no sentido anti-
horário.
2- Desligar a válvula solenóide (Y6a/b-1 e/ou
Y6a/b-2), desconectando ambos os
plugues dos solenóides, para permitir que
o fluxo máximo das bombas 10.2 e/ou 10.4
seja direcionado para os motores das
hélices.
3- Conectar um manômetro de pressão no
ponto de teste (M5-1 e/ou M5-2).
4- Funcionar o motor correspondente.
5- Verificar a velocidade da hélice, com um
tacômetro (sem contato)
(A velocidade deve ser de: 1300 rpm)
6- Ajustar na válvula (168.1 / 168.2) a
pressão até atingir a rotação correta.
7- Anotar a pressão obtida como um valor de
referência (expectativa de 230 bar)
43
- rotação media -
1- Religar a bobina (B) da válvula (Y6.1 / Y6.2)
2- Conectar um manômetro de pressão no ponto de teste
(M 5.1 / M 5.2)
3- Soltar a porca trava (e) da válvula de alívio
(169.1 / 169.2) e girar o parafuso de
ajuste (f) totalmente, no sentido anti-
horário e logo após voltar no sentido
horário, até que a velocidade correta
da hélice seja obtida.
A velocidade deve ser de 1000rpm.
4- Anotar a pressão obtida como um valor de
referência (expectativa de 150 bar)
5- Religar a válvula solenoide (Y6.1A /
Y6.2A).
• Verificação do funcionamento da velocidade da hélice.
Liga / desliga, manualmente, os sinais de
saída do (Y6a / b) e verificar a velocidade
da hélice:
44
Ver os componentes
apresentados no
esquema hidráulico.
45
SISTEMAS DE CONTROLE – Seção 5.0
Geral
Os controles incluem o sistema de pressão

piloto e o sistema de regulagem da vazão
das bombas principais.
As bombas piloto (7.1 / 7.2) fazem o óleo
hidráulico fluir através do filtro (68.1) para
as válvulas de baixa pressão (70.1 / 70.2).
O acumulador de pressão (85) garante que
em qualquer circunstância óleo com
pressão piloto está disponível. O
acumulador funciona também como uma
bateria hidráulica, e por um certo tempo,
quando os motores estão desligados,
manter o sistema piloto pressurizado.
A pressão piloto de 35 bar alimenta as
válvulas proporcionais dos blocos de
controle remoto e libera esta pressão,
proporcionalmente, quando o operador
aciona um movimento através dos Joy-
Sticks ou pedais, acionando um ou mais
carretéis nos blocos de comando.
46
Módulos / Válvulas de baixa pressão / Controle dos circuitos auxiliares
Estes componentes encontram se montados em dois suportes, localizados acima dos PTOs.
Continua... 47
Módulos / Válvulas de baixa pressão / Controle dos circuitos auxiliares
Os circuitos hidráulicos
auxiliares são:
• Pressão piloto, para todos os
movimentos da escavadeira.
• Frei de giro, serviço e
estacionamento.
• Freio de locomoção.
• Acionamento da escada de acesso.
• Lubrificação automática.
• Regulagem da vazão das bombas
principais.
• Pressão de suporte e lubrificação dos
rolamentos das bombas
principais.
• Tensionamento das esteiras.
48
Ajustar as pressões X2 e X4
Válvula (70.1) de pressão “X4” 60 bar:

1- Conectar um manômetro a ponto de controle (M2).
2- Ligar os motores
3- Verificar a pressão, exigida = 60-2 bar.
Se Ajustagens for necessário proceder da seguinte forma:
a - Desaperte a contraporca (2)
b – Regular a pressão (3)
c - Apertar a contraporca
Válvula (70.2) de pressão “X2” 35 bar:
1 - Conectar um manômetro a ponto de controle (M3)

2 - Ligar os motores
3 - Verificar a pressão, exigida = 45+3 bar
Se Ajustagens for necessário proceder da seguinte forma:
a - Desaperte a contraporca (2)
b – Regular a pressão (3)
c - Apertar a contraporca
Controlando a função do acumulador:
1 - Conectar um manômetro a ponto de controle (M40)

2 - Ligar os Motores
3 - Depois da acumulação da pressão parar os motores
elétricos, mas não desliga a chave de ignição.
4 - Verificar o manômetro. A pressão deve permanecer
constante pelo menos durante 5 minutos.
49
Ajustar as pressões X2 e X4
Pressão X4: (60 bar)

- Pressão de suporte das Bombas
principais.
- Lubrificação dos mancais das bombas
principais.
- Escada hidráulica.
- Sistema de lubrificação.
Pressão X2: (35 bar)

- Sistema de pressão piloto.
- Sistema de regulagem das bombas.
- Freios de locomoção e giro.
- Tensionamento das esteira.
50
Acionar movimentos
Os blocos de controle remoto (A)

recebem dos Joy-Sticks e pedais, da
cabine do operador, um comando
elétrico e liberam, proporcionalmente,
a pressão piloto (X2 = 35 bar).
Esta pressão, através de mangueiras,
desloca proporcionalmente, os
carretéis nos blocos de comando (I a
III)
Estes carretéis então, direcionam o
óleo das bombas principais para os
cilindros e motores hidráulicos da
escavadeira.
51
Ver os
componentes
apresentados no
esquema
hidráulico.
52
Comando elétrico / hidráulico
simplificado
Função:
O sistema elétrico-hidráulico é usado para controlar
a direção e o volume do fluxo de óleo para os
cilindros e motores através dos blocos de comando.
Hidráulico:
O volume de óleo da bomba (1) flui através do filtro
(2) para o sistema piloto. A pressão é limitada pela
válvula de alívio de pressão (3).
Quando o Joy-Stick (ou pedal) está acionado, a
válvula solenóide proporcional (8) e uma das
válvulas solenóides direcional (seja 6 ou 7) estão
energizadas, e permite o óleo de pressão piloto fluir
para os carretéis (9) (lado A ou lado B) dos blocos
de comando.
Elétrico:
Quando um joy-stick ou pedal é retirado da posição
neutra, um amplificador libera uma corrente entre 0
e 1000 mA. Dependendo da direção do joy-stick /
pedal, simultaneamente uma das válvulas solenóides
direcional (6 ou 7) está energizada.
A válvula solenóide proporcional altera a pressão
piloto, proporcionalmente ao deslocamento do joy-
stick, isto resulta em um movimento do carretel
entre neutro e a posição máximo. 53
Comando elétrico detalhado
Funcionamento geral:
O joy-stick de controle (1) é alimentado com tensão de 24V
DC para os contatos de comutação e com tensão filtrado de
24 V DC para criar o sinal de serviço.
Quando o joy-stick (1) estiver deslocado para fora da posição
neutra, tensão de 24V DC, chega ao relé (5) e energiza o
Amplificador Proporcional (4) via terminal 1.
Dependendo da função do joy-stick de controle, 1 a 4
amplificadores podem ser envolvidos para o “eixo -Y”
(direção para frente / para trás) e 1 a 4 para “eixo - X”
(direção esquerda / direita)
A polaridade do sinal de saída do joy-stick pode ser positivo
ou negativo, entre 0 e 10 V DC, indicando a direção do
movimento. Isto é o sinal de entrada para o módulo de
tempo (rampa) (3) no terminal 5 que segue, depois de
contagem do tempo da rampa, através do terminal 7 a um
amplificador proporcional (4) no terminal 5.
Este sinal de entrada (entre 0 e 10V DC) é amplificado para
um sinal de saída entre 0 e 1000 mA e um sinal de 24V e é
simultaneamente enviado via terminal 7 (negativo) ou
terminal 8 (positivo) para a Válvula Solenóide Proporcional
(6) e para a Válvula Solenóide Direcional (7) via terminal 3
(negativo) ou terminal 9 (positivo) para o lado “a” ou “b”.
A Válvula Solenóide Proporcional (6) altera a pressão piloto
(“X2”) de 35 bar para um valor proporcional ao sinal de
corrente e esta pressão controla o movimento do carretel do
bloco de comando (8) entre a posição neutra e deslocamento
máximo.
54
Amplificador proporcional - Ajustes -
(Não ligar o motor, somente ligar a chave de

ignição)
1- Abrir o respectivo terminal de separação (T1)
entre a unidade de joy-stick e o módulo
amplificador a ser ajustado.
2- Abrir o respectivo terminal de separação (T2)
entre o módulo amplificador a ser ajustado e a
válvula solenóide proporcional. Desconectar o fio
do terminal cinco.
3- Conectar a saída positiva do módulo de serviço com o
terminal cinco do módulo do amplificador,
usando um condutor de teste.
4- Ligar um multímetro para leitura de voltagem ao
módulo de serviço, usando um condutor de
teste.
5- Ligar um multímetro (em séries) para leitura de
amperagem ao terminal entre o módulo do
amplificador e a válvula solenóide, usando
um condutor de teste.
6- Ativar manualmente o relé que libera voltagem de
operação 24V para o módulo do amplificador,
então o amplificador recebe voltagem de
operação de 24V. O LED de energia e
simultaneamente o LED A (+) ou B (-)
acende, dependendo da polaridade do sinal de
entrada.
Continua...
55
7- Girar o potenciômetro (P) do Módulo-serviço

até o multímetro mostrar 1V DC
(pode ser positivo ou negativo); o segundo
multímetro mostrará um valor que
deve corresponder ao valor apresentado no
diagrama do circuito elétrico, p.e.,
330 mA. (O primeiro valor da etapa
(10%)). Se necessário corrigir o
valor com o potenciômetro
(R1).
8- Girar o potenciômetro (P) do Módulo de
Serviço até o multímetro mostrar 9V DC, o
segundo multímetro mostrará um valor que
deve corresponder ao valor apresentado
no diagrama do circuito elétrico,
p.e. 660 mA (O segunda valor da
etapa (90%) ). Se necessário, corrigir o
valor com o potenciômetro (R2).
9- Repetir os ajustes do item 8 e 9 até que
ambos valores (mA) estejam
estabilizados, porque R1 e R2 influenciam
um ao outro.
Continua...
56
10- Se a Ajustagem com potencial positivo ou negativo
foi bem sucedida, girar o potenciômetro (P)
do módulo de serviço na direção oposta e
verificar as ajustagens com a outra
polaridade, p.e., se o primeiro ajuste foi feito com
potencial positivo, então girar o potenciômetro na
direção negativa, ou vice- versa.
11- Repetir o ajuste como descrito nos itens 7 a 10.
12- Remover o multímetro, fios de teste, fechar os
terminais e conectar novamente o fio no
terminal 5 do módulo amplificador.
Ajustando o Tempo de retardo:

1- Girar o potenciômetro (Rt) 30 voltas no sentido anti-
horário, para garantir a posição de início,
totalmente à esquerda.
2- Girar o potenciômetro (Rt) tantas voltas no sentido
horário como apresentado no quadro abaixo
(parte do diagrama do circuito elétrico).
Ajuste do controle de tempo:

Voltas necessárias a partir da esquerda.
Braço 0
Semibraço 0
Caçamba 10
Mandíbula 0
Giro 0
Locomoção 0
57
Amplificador proporcional
- Verificar o funcionamento -
Como a maioria dos movimentos da

escavadeira usa mais do que um
amplificador em paralelo, torna se
importante, o funcionamento
sincronizado dos amplificadores, ligados
no mesmo movimento.
Para testar este funcionamento, basta
que o operador liga a chave de ignição e
aciona cada movimento,
individualmente, acionando os Joy-
Sticks e pedais.
Um técnico pode observar agora, no
painel X2, se os LEDs dos
amplificadores, ligados num
determinado movimento, acendem ao
mesmo tempo.
Este teste tem que ser feito nas duas
direções, de cada movimento.
58
O amplificador do acionamento do freio

de giro é um modelo diferente, mais
simples dos demais, porem o
procedimento de ajuste segue os
mesmos passos.
 É importante que a pressão

piloto para o freio de giro
não passa de 30+/- 1
bar.
59
Ajuste do Módulo de controle de
Tempo (Rampa)
Ajustes básicos:
1- Conectar 0VDC um condutor de teste no
terminal positivo (vermelho) do módulo de
serviço (6) ao terminal 5 do Módulo de
Controle do Tempo (3) e ajustar com “Pot Z” um
valor de 0V DC medido no terminal 7.
Desconectar o condutor de teste depois
que o ajuste for feito.
2- Conectar +10 VDC com um condutor de teste
do terminal (vermelho) positivo do
módulo de serviço (6) ao terminal 5 do
Módulo de controle do Tempo (3) e
ajustar com “Pot G” um valor de 10
VDC medido no terminal 7. Controlar
também com voltagem negativa (-
10VDC). Desconectar o condutor de teste
depois que o ajuste for feito.
 Repetir os ajustes dos itens 1 e 2 até os
dois valores estiveram
estabilizados, porque “Pot Z” e “Pot
G” influenciam um ao outro.
 Os Ajustes de fábrica dos potenciômetros
“w1” a “w4” não devem ser
alterados. 60
Ajuste do Módulo de controle de
Tempo (Rampa)
3- Desconectar os fios nos terminais 3 e 5 dos

respectivos módulos. Conectar 24
Volt com um condutor de teste aos
terminais 9,10,11 e 12, um após o
outro, e ajustar com o respectivo
“Potenciômetro T1,T2,T3 e T4” os
valores apresentados no esquema elétrico.
(Medir a voltagem somente nas tomadas
de medição “t”. ) 4- Para controlar o
ajuste em condição de operação,
conectar terminal 3 e terminal 5 e medir o
tempo com um cronômetro.
5- Se os valores acima mencionados não são
ideais para as condições locais de
trabalho, em caso de equipamento
ou condições de trabalho diferentes, os
ajustes do Módulo de Controle do tempo podem
ser alterados, de acordo com a tabela na
ilustração (Z21645), para garantir um ciclo de
trabalho suave e eficiente.
61
Tabela de ajuste das Rampas
Semibraço E48
24 V em Sinal de Manche Pot Valor medido na “t”
Terminal 9 Neutro  lança esticada 0V a +10v t1 0,10Volt = 1000 ms
Terminal 10 Lança esticada  Neutro +10 a 0V t2 5,00Volt = 20 ms
Semibraço E48 Terminal 11 Neutro  lança recolhida 0V a -10v t3 0,10Volt = 1000 ms
Terminal 12 Lança recolhida  Neutro -10 a 0V t4 5,00 volt = 20 ms
Braço E49
Terminal 9 Neutro  abaixado 0V a +10v t1 0,10Volt = 1000 ms
Terminal 10 Abaixado  Neutro +10 a 0V t2 5,00Volt = 20 ms
Terminal 11 Neutro  elevado 0V a -10v t3 0,10Volt = 1000 ms
Terminal 12 elevado  Neutro -10 a 0V t4 5,00 volt = 20 ms
Giro e freio de Giro E50,E50a, E50b

Terminal 9 Neutro  Giro LD 0V a +10v t1 0,10Volt = 1000 ms
Terminal 10 Giro LD  Neutro +10 a 0V t2 5,00Volt = 20 ms
Terminal 11 Neutro  Giro LE 0V a -10v t3 0,10Volt = 1000 ms
Terminal 12 Giro LE  Neutro -10 a 0V t4 5,00 volt = 20 ms
62
COMPONENTES HIDRÁULICOS / ELÉTRICOS – Seção 6.0
63
64
65
Válvulas de controle remoto
 Estas válvulas são partes do sistema

de controle elétrico-hidráulico
Funcionamento:
O sistema de controle elétrico-hidráulico é
usado para controlar a direção e volume do
fluxo de óleo para operação dos Cilindros e
motores através dos blocos de comando.
Quando um Joy-Stick (ou pedal) é
acionado, uma válvula solenóide
proporcional (13) e uma das válvulas
solenóides direcionais (12 a ou b) estão
energizadas, o que permite que o óleo de
pressão piloto circular para os carretéis dos
blocos principais de comando. A válvula
solenóide proporcional altera a pressão
piloto, sendo proporcionalmente à deflexão
do Joy-Stick. Isto resulta em um
movimento do carretel entre posição neutro
e máximo.
66
Blocos de comando
Os blocos de comando, direcionam o óleo

hidráulico, vindo das bombas principais, para os
cilindros e motores que movimentam a
escavadeira.
Estes movimentos são bidirecionais e acionados
através do deslocamento de um ou mais carretéis,
internamente dos blocos de comando.
A força necessário para este deslocamento é a
pressão piloto (X2) que é liberada através dos
blocos de controle remota.
O centro dos carretéis é aberto e, quando todos
estão na posição neutro, o óleo hidráulico, vindo
das bombas principais, retorna livremente para o
tanque.
Na Carcaça dos blocos de comando estão
montadas as válvulas de alivio, de segurança
(geralmente para controlar a pressão do lado da
haste dos cilindros hidráulicos) e de anticavitação.
Válvulas de retenção são integradas nos carretéis
67
Blocos de comando
Quadro acima:
Na posição neutra do carretel (1), o óleo
da bomba está fluindo de volta para o
tanque através da porta PU.
Quadro abaixo:
Exemplo: O carretel é movido, pela
pressão piloto, do lado esquerdo para a
posição à direita. A porta PU está fechada
e a passagem, através da válvula de
retenção (3), para a saída (porta A) está
aberta. No outro lado do carretel (porta B
retorno) o retorno está conectada à porta
T (linha de retorno para o tanque).
68
Válvula de carga
Elas têm três funções :
1- Quando a pressão do circuito está mais

alta do que a pressão da
bomba, por causa do peso do
implemento, estas válvulas
evitam a queda do implemento.
2- As válvulas protegem a bomba, através
das linhas de trabalho, contra
picos de pressão.
3- Quando duas bombas são usadas, no
mesmo movimento, elas
garantem que pelo menos o
fluxo de uma bomba atinja as
condições de sustentação da
carga, mesmo em caso de
defeito ou ajuste incorreto em
uma das MRVs.
69
Descer com pressão - Carretéis
Para otimizar o fluxo do óleo nos circuitos
hidráulicos e gerar menus calor, são usados
três tipos de carretéis diferentes nos blocos
de comando.
As diferenças dos correreis se aplicam
somente nos movimentos para baixo, do
Braço, Semi-braço e da Caçamba, os
movimentos para cima não são afetados.
Tipo I, sem identificação
Descrição:
Descer possível somente com alimentação
pelas bombas.
O óleo flui somente numa direção (ver
setas).
A válvula de restrição dificulta o retorno do
óleo e aumenta a pressão na linha de
trabalho, o que aumenta o desgaste de
componentes e o consumo de energia.
Continua... 70
- Descer sem pressão Carretéis
Tipo II, identificado com “#”
Descrição:
Descer, sem o uso das bombas hidráulicas, por
gravidade. O óleo é disponível para ser usada
por outros movimentos.
O óleo flui somente numa direção (ver setas).
O volume elevado de óleo que passa pela
válvula de restrição reduz a velocidade de
descida.
71
- Descer em flutuação
Carretéis
Tipo III, identificado com “$”
Descrição:
Descer, sem o uso das bombas hidráulicas, por
gravidade. O óleo é disponível para ser usada
por outros movimentos.
O óleo pode fluir em duas direções. O
equipamento de trabalho está flutuando.
O volume elevado de óleo que passa pela
válvula de restrição reduz a velocidade de
descida.
72
Válvulas de controle de pressão
AS MRVs e SRVs são válvulas de

alívio, pilotadas. As MRV limitam a
pressão nas linhas das bombas. As SRV
limitam, ao máximo possível, picos de
pressão nas linhas de trabalho.
Estes picos podem ser provocados por
forças externas (Ex.: Queda de
matacão na caçamba) mas também
são provocados durante a operação
normal da escavadeira.
73
Bloco de Válvula Anti Cavitação
* As ACV estão instaladas para evitar danos

por cavitação nos Cilindros
hidráulicos, compensando possível falta
de óleo no circuito e evitando vácuo.
(ver diagrama do circuito hidráulico)
Funcionamento:
A pressão do circuito na linha A e B mantém o
cone da válvula (2) fechado. A pressão da linha
de suprimento S força o cone da válvula.
O cone da válvula se abre no momento em que a
pressão no lado A e B fica mais baixa do que a
pressão na porta S de retorno de óleo, para
permitir o suprimento necessário dentro do
circuito.
74
Blocos de restrição com Válvula
de Alívio de Pressão
 O bloco de restrição é usado para
limitação da velocidade de
abaixamento do equipamento de trabalho.
 A Válvulas de Alívio (segurança) é
instalada para limitar a pressão
máxima do sistema causada,
principalmente por forças externas.
Funcionamento:
A regulagem (fluxo B para A) é feita pelo
Parafuso de ajuste (1). Dependendo do
ajuste do pistão, os furos radiais (9.1) no
embolo da válvula (9) serão parcialmente
abertos para atingir o estrangulamento
necessário do fluxo de óleo.
Furos extras (9.2) protegem a válvula contra
fechamento completo.
Para operação de levantamento (A para B), o
embolo da válvula (9) que é guiado pelo
pistão de ajuste (1), é pressionado contra a
mola de modo que a válvula fique
completamente aberta.
75
Válvula de elevação de pressão

- incremental -
Funcionamento:
O embolo da válvula (2) está conectado

através do furo de calibragem (11) e (12)
com a porta P.
Se a pressão estática aumenta acima do valor
de pressão de ajuste, o cone da válvula piloto
abre e permite ao óleo fluir livremente para o
tanque (T1). Este fluxo provoca uma queda
de pressão na câmara da mola do carretel
principal, a força de fechamento é cancelada
e o pistão principal (5) abre para permitir o
fluxo da bomba fluir em direção ao tanque.
Aplicando-se pressão externa ao carretel (9),

através da porta X, o tensionamento da mola
de pressão (3) é aumentado e a pressão do
sistema é aumentada proporcionalmente.
76
Válvulas Solenóide Direcional

(duas posições / 4 vias)
Funcionamento :
Quando não há fluxo através da válvula, o
carretel de controle (3) é mantido em posição
neutra por meio da mola de retorno (4). O
carretel de controle (3) é operado por meio
do solenóide imersa em óleo (2).
A força do solenóide (2) age sobre o carretel
de controle por meio do êmbolo (5) e
empurra-o de sua posição neutro para a
posição final.
Isto resulta em fluxo livre de P para B e A
para T.
Quando a solenóide (2) está sem energia, o
carretel de controle (3) é movido de volta
para sua posição de parada por meio da mola
de retorno.
Uma haste de emergência, (6) permite
movimentar o carretel de controle (3) sem
energiza a solenóide.
77
Válvula solenóide proporcional

 Esta válvula é responsável pelo controle de
um valor variável de pressão,
proporcional de um sinal elétrico de
um amplificador ou um controlador
eletrônico.
Funcionamento:
Estando fora de operação o carretel do controle
(2) é mantido na posição neutra pela mola de
equilíbrio. O carretel de controle (2) é diretamente
acionado pelo solenóide proporcional (1).Se a
solenóide está energizada, produz uma força para
operar o carretel de controle (2) através do
carretel de medição de pressão (4) e movimenta o
carretel para a esquerda. Óleo flui de P para A.
Como a pressão em A aumenta, ela passa através
de um furo radial no carretel de controle (2) para
o interior do carretel de medição de pressão (2).
A força gerada pela pressão trabalha então contra
a força da válvula solenóide e empurra o carretel
de controle para a direita (fechando a direção até
que um equilíbrio seja conseguido entre as duas
forças.
78
Válvula de alivio com conexão

piloto “X”
Este tipo de válvula é aplicada quando há a

necessidade de mudar o fluxo de óleo entre A e
B, remotamente.
A conexão “X”, normalmente, está conectada,
através de uma válvula solenóide ou uma
válvula de alivio, para uma linha de retorno, de
dreno.
Com a conexão “X” fechada, a válvula se
comporta como uma válvula de alivio comum
mas, drenando o óleo através da conexão “X”,
a regulagem da válvula é alterada para baixo e
o fluxo entre A e B aumenta.
79
BOMBAS HIDRÁULICAS – Seção 7.0
Geral
È necessário controlar a vazão de

saída das bombas principais:
1- Para uso eficiente da potencia disponível

do motor elétrico em todos os
modos de operação.
2- Para limitar a carga das bombas
hidráulicas e adequar a potencia do
motor (regulagem eletrônica com micro
controlador MC7).
3- Em situações especiais como,
temperatura do óleo hidráulico
baixa ou escavadeira ocioso por
mais de 20 segundos. (Economizar
energia)
Continua...
80
Pressões de regulagem
São dois circuitos hidráulicos, de pilotagem,
distintos que interferem na vazão de saída
das bombas principais, denominados X1 e
X3.
X1 – Pressão de regulagem das

bombas (0 – 24 bar):
O controlador de angulação das bombas
principais pode ser remotamente
controlado, aplicando-se esta pressão na
porta XLR.
X3 – Pressão de controle remoto

( 0 / 16 / 35 bar):
Com esta pressão em 0 bar, a vazão das
bombas está em Q-min. A vazão aumenta
com o aumento da pressão X3 na porta
Pst, e pode atingir Q-max com 35 bar,
valor normal de operação.
A pressão X3 se sobrepõe da pressão X1,
prevalecendo o comando da pressão X3.
81
Pressão X3
Esta pressão é controlada por três válvulas: Os
solenóides Y17, Y17a e a válvula de redução de
pressão 81.1
Válvula Solenoide Y17:

Se esta válvula solenóide está desenergizada, as
bombas #1 a 6 estão na posição Q-min. Ela se
torna energizada logo que um dos pedais ou
Joy-sticks seja acionado e está sem energia
quando todos os controles estão na posição
neutra por mais de 20 segundos.
Válvula Solenoide Y17a:
Esta válvula solenóide está desenergizada
enquanto a temperatura do óleo hidráulico está
abaixo do valor mínimo de operação e as
bombas fornecem apenas meia vazão.
Y 17 Y 17 a X3
1 1 35 bar
1 0 16 bar
0 1 ou 0 0 bar
82
Pressão X1
Existem dois circuitos independentes da pressão
X1. Um circuito controla a vazão das bombas 1 a
3 e o outro a pressão das bombas 4 a 6.
Válvulas envolvidas:
Solenóides Y61-1 e Y61-2, válvula de redução de
pressão 81.2, válvulas de acionamento manual
79.1 e 79.2
Válvula Solenoide Proporcional Y61-1 /

Y61-2.
As válvulas são conectadas ao micro-controlador
(MC 7) (regulagem eletrônica da vazão das
bombas), e criam a pressão X1, dependendo da
carga do motor 1 e/ou 2.
Esta pressão é a informação para reduzir ou
aumentar a vazão das bombas, e aproveitar ao
máximo a potencia do motor, sem sobrecarregá-
lo.
Válvul de redução de pressão 81.2.
Esta válvula fornece uma pressão X1 constante
que pode ser usada em caso de uma falha da
regulagem eletrônica.
Continua...
83
Pressão X1
Válvula manual 79.1 e 79.2:
Válvula de duas posições, para

selecionar ou o modo eletrônico de
regulagem ou o modo de pressão
constante.
84
Bombas hidráulicas principais
Características
A Bomba A4VSO 500 LR3DN / 30L de

pistões axiais de deslocamento variável, é um
modelo com placa inclinável e destina-se a
funcionar em operação de circuitos abertos.
O volume do fluxo é proporcional à velocidade
de rotação e de deslocamento, inclinação da
placa. Inclinando a placa é possível uma
variação infinita de ajustagens de vazão.
Bombas do mesmo tamanho nominal podem
ser aplicadas em conjunto. A bomba é
equipado com um impeller que força o óleo
hidráulico para dentro dos cilindros, evitando
cavitação.
É possível aproveitar o eixo da bomba para
acionar bombas auxiliares.
Continua...
85
Bombas hidráulicas principais
Características:
86
Símbolos da Bomba hidráulica

A4VSO 500 LR3DN / 30L
B/B1 Portas de saída

S Entrada de óleo (porta de
sucção)
MB Ponto de controle da pressão
de operação
ML Ponto de controle da pressão
de alimentação
MST Ponto de controle da pressão
de regulagem
R Porta de escoamento
T Porta de conexão para chip
indicador
P Conexão de pressão de suporte
da bomba (“X4”)
PST Conexão de pressão do
controle remoto (“X3”)
U Conexão de lubrificação
externa dos rolamentos
XLR Conexão de pressão de
regulagem (“X1”)
87
Princípios de funcionamento
Resposta do mecanismo de controle da

bomba:
A válvula (7) movimenta para posição “b”,

acionada pela pressão X4. O óleo segue
através da restrição (8) e da válvula (6),
retornando para o tanque. (A válvula (6)
está na posição “a” devido à falta de pressão
de controle remoto X3)
A pressão de suporte X4 passa pela válvula
(7) e flui, via válvula de controle (9) para o
lado da maior área do pistão de
posicionamento (13). No mesmo tempo está
presente também no lado da menor área do
pistão de posicionamento (13)
A mesma pressão em ambos os lados do
pistão de posicionamento, resulta em força
X 1 = 24 bar maior no lado da maior área , mantém a
bomba na posição Q-min.
Bomba em Q min ! A bomba permanece na posição Q-min.
88
35 bar

bomba:
A válvula (7) movimenta para a posição “a”

acionada pela pressão X4, o fluxo de retorno ao
tanque está bloqueado na válvula (6) que está
na posição “b”, acionada pela pressão de 35
bar de controle remoto X3
O lado da grande ares do pistão de
posicionamento (13) está conectada, via
posição da válvula (9) e a posição de válvula
(7) para a linha de retorno de óleo.
A bomba movimenta para a posição Q-max,
porque a pressão da bomba age somente do
lado da menor área do pistão de
posicionamento (13).
X 1 = 24 bar
A bomba movimenta-se para a posição
Q-max.
Bomba em Q max !
89
X 3 = 16 bar Resposta do mecanismo de controle

da bomba:
A válvula (7) movimenta para uma

posição intermediária entre “a” e “b”
porque um certo volume de óleo passa
pela restrição (8) e flui através da válvula
(6), o que também está numa posição
intermediária devido à pressão de apenas
16 bar do controle remoto X3.
O lado da maior área do pistão de
posicionamento (13) está conectada, via
posição da válvula (9) e a posição da
válvula (7), para a linha de retorno de
óleo.
A bomba movimenta para uma posição ½
Q-max, porque o retorno, do óleo do lado
da área maior do pistão (13), está sendo
X 1 = 24 bar
restringido pelas válvulas (9 e 7) o que
provoca uma contra força.
Bomba em ½ Q-max ! A bomba movimenta-se para a

posição ½ Q-max.
90
X 3 = 35 bar

bomba:
A válvula (7) movimenta para a posição “a”
acionada pela pressão X4, o fluxo de retorno ao
tanque está bloqueado na válvula (6) que está
em posição “b”, acionada pela pressão de 35
bar de controle remoto X3
A pressão de operação, através do pistão (14),
força a válvula de controle (9) para a posição
“b” (contra a força da mola e da pressão
X1,baixa).
Este movimento conecta a pressão de operação
para o lado da área maior do pistão de
posicionamento (13). Mesmo com a pressão de
operação igual em ambos os lados do pistão
(13), a força maior do lado da área maior,
movendo a bomba em direção Q-min.
A bomba reduz a vazão até que as forças

Inicio de regulagem ! no pistão de posicionamento (13) estejam
equilibradas.
91
X 3 = 35 bar

bomba:
Independentemente da posição da válvula de

controle (9), quando é atingida a pressão pré-
ajustada na válvula de corte da vazão (11), a
bomba a se desloca para a posição Q-min.
A pressão de operação movimenta a válvula
(11) para a posição “b” e o óleo flui para o lado
da maior área do pistão de posicionamento
(13).
Mesmo com a pressão de operação igual em
ambos os lados do pistão (13), a força maior
do lado da área maior, movendo a bomba para
X 1 = 24 bar a posição Q-min.
Acionamento da válvula de
corte de vazão !
92
Ajustes – localização de
componentes
1- Válvula de controle remoto

2- Batente Q-min
3- Válvula de equilíbrio de pressão
4- Válvula de inicio de redução de vazão
5- Correção da curva de potencia
6- Válvula de corte da vazão
7- Batente Q-max
8- Indicador de ângulo
Medidas aproximadas (L) dos parafusos de

ajuste:
1- 13,4 5- ---
2- 21,9 6- 6,0
3- 7,6 7- 27,6
4- 8,1
 A medida “L” é somente uma
orientação, para usar, se o
ajustamento for totalmente fora das
exigências.
93
Ajustes
Válvula de equilíbrio de pressão
(∆ P = 20 bar)
Este ajuste é feito no fabricante da bomba
1 - Conectar um manômetro de 60 bar no

ponto de controle Mst.
2 – Desativar a função “Escavadeira
ociosa” usando o comutador “S151” no
painel X2.
3 - Desligar a válvula solenóide Y17a (isto
fixa a pressão de controle
remoto (X3) em aproximadamente 16
bar).
4 - Ligar o Motor
5 – O manômetro instalado em Mst deve
mostrar 40 bar (20 bar menos do
que a pressão de suporte da
Bomba de 60 bar)
6 - Ligar Y17a
7 - Remover o manômetro e colocar a
chave S151.
94
Ajustes
Inicio de redução de vazão
(válvula XLR)
O motivo deste ajuste é garantir que a bomba

reduz a vazão a uma pressão de operação de 150
bar e com a pressão X1 em 0 bar.
1- Conectar um manômetro de 400 bar na tomada

de pressão no filtro de alta pressão que
é alimentada pela bomba que está
sendo controlada.
2 - Conectar um manômetro de 25 bar na tomada
de pressão X 1, M20.1 / M20.2.
3 - Girar a válvula manual para a posição
“Eletrônica”, e desconectar as válvulas
Y61.1 e Y61.2.
4 - Inserir uma chave Allen no indicador do ângulo
(ver ilustração) para melhor visualizar o
movimento da bomba.
5 - Ligar um motor, a pressão X1 deve estar 0 bar.
Continua...
95
Ajustes
Inicio de redução de vazão
(válvula XLR)
6 - Estolar um movimento, alimentado pela bomba

a ser controlada e, regular a pressão de
operação, na MRV, entre 140 e 160
bar, subindo lentamente. Observar o
indicador do ângulo da bombo, a
bomba deve reduzir o ângulo quando a
pressão de operação atinge 150 bar.
Se um ajuste for necessário, proceder como

segue:
a - Ajustar com a MRV uma pressão de

operação de 150 bar
b - Girar o parafuso de ajuste (7), ate a bomba
iniciar a redução do ângulo.
c - Apertar a contraporca (6).
7 - Reajustar a pressão de operação em 310+10

bar e religar as válvulas Y61.1 e Y61.2.
8 - Remover a chave Allen e os manômetros.
96
Ajustes
Válvula de corte de vazão
O motivo para este ajuste é garantir que a

bomba está na posição Q-min quando a
pressão de operação atinge 300 bar.
1- Conectar um manômetro de 400 bar na

tomada de pressão no filtro de alta
pressão que é alimentada pela
bomba que está sendo controlada.
2- Inserir uma chave Allen no indicador do
ângulo (ver ilustração) para melhor
visualizar o movimento da bomba.
2- Ligar o motor e ajustar a pressão X 1 acima
de 24 bar. (Pressão constante)
3- Estolar um movimento, alimentado pela
bomba a ser controlada e, regular
a pressão de operação, na MRV,
entre 280 e 310 bar, subindo lentamente.
Observar o indicador do ângulo
da bombo, a bomba deve
reduzir o ângulo para Q min. quando a
pressão de operação atinge 300
bar.
Continua... 97
Ajustes
4- O indicador do ângulo deve indicar a posição

Q-min com a pressão de operação em
300 bar.
Se um ajuste é necessário proceder como

segue:
a- Girar o parafuso de ajuste (9), ate a

bomba se movimenta para o ângulo Q
min.
b- Apertar a porca trava.
Reajustar a pressão de Operação em
310+10 bar.
c- Remover a chave Allen e os manômetros.
d- Ajustar a pressão X1 (Pressão constante)
para aproximadamente 12 bar e volta
para a regulagem eletrônica.
98
Ajustes
Parafuso batente Q-max. e Q-min.
1- Desparafusar a porca de fixação (10 ou

14)
2- Soltar a porca de vedação ( 11 ou 13)
3- Girar o parafuso batente (12 ou 15)
para dentro ou para fora até o
comprimento desejado
4- Apertar a porca de vedação e a porca
de fixação
X (mm) Y (mm)
27,5 22,0
99
Regulagem eletrônica
Controle eletrônico
de limite de carga
- geral -
O conjunto de força da
escavadeira consiste de dois
motores elétricos e várias
bombas hidráulicas que
abastecem os cilindros e
motores hidráulicos.
O Controle eletrônico, de limite
de carga, garante o uso
otimizado da potencia exigida
pela escavadeira, nas diversas
condições de operação e ao
mesmo tempo evita
sobrecarregar os motores
Cada motor elétrico aciona três bombas, de vazão variável, através de elétricos.
um PTO. Cada bomba é equipada com um controlador hidráulico A Ilustração Z22407a mostra o
(HPC). principio do controle eletrônico
Este controlador limita o torque de entrada da bomba através da de limitação de carga.
válvula (XLR) e baseado no valor da pressão X1. O valor da pressão X1
é controlado pelas válvulas solenóides proporcionais Y61-1 / Y61-2.
100
Controle Eletrônico de limite de carga - geral -
O Módulo ESR (A32) transforma a

voltagem AC, que é proporcional à
voltagem da rede, em uma
voltagem DC proporcional e envie
o valor para o MC7 (E32-1).
Os Módulos ESR (A33-1+A33-2)
transformam a voltagem AC que é
proporcional ao respectivo corrente
dos motores em voltagem DC
proporcional e enviem também
para o MC7.
Estes sinais são as informações da
carga atual dos motores.
O modulo (MC7) compara os
valores atuais, com um valor
calculado (Valor referencial) e
introduzido via programação.
Com o aumento de carga o torque dos motores aumentará e também a amperagem.

Quando a potencia atual (Amperagem) dos motores está maior do que a potencia calculada (Valor
referencial), o torque das bombas principais será reduzido, (pela redução da pressão X1 – redução da
vazão) até que a potencia calculada seja atingida outra vez.
101
Módulo EPM
O módulo EPM transforma a voltagem de

bateria de 24 VDC em 15VDC positiva e
negativa e em 5VDC positiva, o que é a
voltagem de alimentação para os Módulos
ESR. As LED’s próximas dos terminais estão
indicando o funcionamento.
102
Módulos ESR
Função:
Os módulos ESR transformam um sinal de
voltagem AC, que é proporcional à voltagem
da rede e/ou da corrente do motor, em uma
Voltagem DC proporcional e, envia esta tensão
para o MC7.
Para testar o funcionamento dos módulos, a
Voltagem de entrada AC e a Voltagem de saída
DC devem ser metidas e comparadas.
Procedimento:
1 - Desconectar o fio do terminal 23 do Módulo
ESR
2 - Ligar o motor e deixar funcional sem carga.
3 - Medir a Voltagem AC entre os terminais 21
e 41 e anotá-la.
4 - Medir a Voltagem DC entre os terminais 23
e 11 e anotá-la.
5 - A voltagem DC medida deve ser ¼ da
Voltagem AC
103
Micro controlador MC7

O micro controlador MC7 é usado para o
controle programado de no máximo
quatro válvulas solenóides
proporcionais. Como sinais de entrada,
o microprocessador processa voltagens
analógicas na faixa 0V a 5V. Todas os
entradas são protegidas contra
sobretensão e interferências elétricas.
Os sinais de saída do MC7 fornecem
corrente de circuitos fechados, o que
permite a conexão de válvulas
solenóides proporcionais.
As, operações de calibragem,
programação, funções de
monitoramento de falhas e outros
sistemas diversos, são conectados
através de interface serial para usar do
BB-3 ou um PC portátil, este deve ter
instalado o software “BODEM”.
104
Micro controlador MC7
O ajuste, ou a programação
do MC7 pode ser feito por
três diferentes métodos:
A- Com suprimento de 24V, nos

terminais (19, 35, 36,
37, 38 e 39) no painel
de baixa tensão (X2).
B- Com um aparelho, fornecido

pelo fabricante do
MC7, o “BB3”.
Para conectar os aparelhos, usados nos métodos B e C, C- Com um laptop, com o

encontra-se instalada, na cabine do operador, uma software “BODEM”
tomada. instalado.
Os Procedimentos B e C devem ser feitos somente por
pessoal qualificado. (Pessoal da KMG ou representante
autorizado) Porque é possível alterar parâmetros
prefixados pelo fornecedor. 105
Programar o microprocessador
MC7, usando o método “A”.
Ajuste da pressão X1:
1- Girar a válvula manual (79.1 – motor 1 ou 79.2
– motor 2 ) na posição “Regulagem
Eletrônica”.
2- Conectar os manômetros as respectivas
tomadas de pressão (M20.1 ou
M20.2), usando uma mangueira longa para
poder ler a pressão em frente ao
painel X2
3- Ligar a chave de ignição da escavadeira e ativar
o modo de ajuste do MC7, conectando
24V simultaneamente aos terminais 54
e 55 por 10 segundos e desconectar a
tensão em seguida.
4- Com a chave de ignição ainda ligada,
selecionar agora qual das válvulas
solenóides (Motor 1 = Y61-1 ou
Motor 2 = Y61-2) necessita ser
ajustado
a- Motor 1 → Y6.1→ não requer conexão de 24V
b- Motor 2 → Y6.2→ conectar 24V permanente ao
terminal 53.
Continua... 106
5- Ligar o motor selecionado e verificar a

pressão X1, (exigida = 24 ± 0,5
bar)
6- Se for necessário aumentar a pressão
X1, conectar 24V ao terminal 54
durante um determinado tempo
(dois segundos aumentam a
pressão X1 em aproximadamente
1bar).
7- Para diminuir a pressão X1, conectar
24V ao terminal 55 e prosseguir
como descrito acima no item 5.
8- Depois de acabar os ajustes, remover os
condutores de teste e os
manômetros, desligar a chave de
ignição para sair do modo de
ajuste e memorizar os novos
valores.
107
Ajustar o limite de carga para os motores:
 O ajuste tem que ser feito separadamente

para cada motor!
1- Conectar manômetros (de 600 bar) a cada tomada

de pressão M12.1, M12.2, M12.3 e M12.4,
nos filtros de alta pressão.
2- Conectar manômetros (de 60 bar) aos tomadas de
pressão X1 M20.1 e M20.2.
3- Desconectar as válvulas solenóides Y6a, Y6b-1 e
Y6a-2 e Y6b-2, para garantir que os
ventiladores dos radiadores de óleo
hidráulico estão girando com velocidade
máxima.
4- Ligar um dos motores.
5- Estolar um movimento da escavadeira (Por
exemplo: estender e forçar o cilindro da
caçamba na posição final) e ajustar as
MRVs individualmente para
aproximadamente 120 bar, para prevenir os
motores de sobrecarga durante o teste.
Continua...
108
6- Mudar as válvulas manuais (79.1 e 79.2)
para a posição “Modo de regulagem
hidráulico” (constante).
7- Ajustar a pressão X1 na válvula de
redução de pressão (81.2) maior
>24bar, para garantir que as
bombas permaneceram em Q-max.
8- Aplicar a carga máxima a todas as bombas
(Por exemplo: estender e forçar o
cilindro da caçamba na posição final).
Aumentar a pressão nas 4 MRV’s
simultaneamente até atingir nos
motores 88 Amperes (lido no ECS).
Carga do sistema esperada: 3 vezes 212
bar = 88 amperes (Ponto de
pico / potência máxima).
Se a pressão de operação está mais alta
ou respectivamente, a corrente do motor
está mais baixa do que esperado,
provavelmente, as bombas não estão
fornecendo o volume máximo.
Continua... 109
Armazenar os valores da potencia
(ponto de pico) na MC7:
9- Ligar a chave de ignição da escavadeira e ativar o
modo de ajuste do MC7, conectando 24V
simultaneamente aos terminais 54 e 55 por
10 segundos e desconectar a tensão em
seguida.
10- Selecionar o motor. ( Motor 1: Conectar 24V,
simultaneamente aos terminais 50 e 52).
(Motor 2: Conectar 24V, simultaneamente
aos terminais 50, 52 e 53).
11- Estolar o sistema hidráulico com os valores do item
8 (Ponto de pico), 3 vezes 212 bar, todas
as bombas na vazão Qmax, ventiladores na
velocidade máxima e 88 amperes, para
cada motor.
12- Salvar os valores obtidos, conectando 24V ao
terminal 55 por 1 segundo e depois
desconectar a voltagem.
 A potencia atual medida será memorizada
pela MC7 e usada como valor referencial de
potência máxima.
Continua...
110
Armazenar os valores da potencia

(ponto de pico) na MC7:
13- Reajustar a pressão X1 constante, mudar as

válvulas manuais (79.1 e 79.2) para a
posição “Modo de regulagem
eletrônica”, retornar as MRVs para 310
bar+5bar e remover os manômetros.
14- Depois de acabar os ajustes, remover os
condutores de teste e desligar a chave
de ignição para sair do modo de
ajuste.
111
Ajustar o fator PDI:
O Fator PID (proporcional, integral e

diferencial) interfere na dinâmica da
regulagem do MC7. O ajuste deste fator é
importante para segurar movimentos de
trabalho suáveis e sem solavancos.
A faixa de ajuste possível do fator PID está
entre 80% e 120% e pode ser lido no
terminal 60 em forma de voltagem. (80%
= 0V DC, 100%= 2,5V DC, 120%= 5V DC)
Movimentos com solavancos quando
levantando o braço e girando ao mesmo
tempo:
1- Ligar a chave de ignição da escavadeira e ativar
o modo de ajuste do MC7, conectando
24V simultaneamente aos terminais 54 e
55 por 10 segundos e desconectar a
tensão em seguida.
Continua...
112
2- Selecionar o ajuste do fator, Conectando,

permanentemente, 24 V ao terminal 50.
3- Conectar um multímetro ao terminal 60 (lendo a

voltagem DC) e anotar o atual valor.
(representa o atual valor ajustado)
4- Ligar os motores.
5- Reduzir a voltagem em etapas de 250mV,
conectando, intermitentemente, 24V ao
terminal 55 e testando os movimentos em
cada etapa, até que o sistema trabalhe sem
solavancos.
Movimentos sem solavancos:
6- Aumentar a voltagem em etapas de 250mV,

conectando, intermitentemente, 24V ao
terminal 54 e testando os movimento em
cada etapa, até que o sistema começar
trabalhar com solavancos.
Continua...
113
7- Reduzir então a voltagem em etapas de 250mV e

testando os movimentos em cada etapa,
até que o sistema trabalha suavemente
de novo.
8- Remover os condutores de testes e o
multímetro, parar os motores e
desligar a chave de ignição para
desativar o modo de ajuste.
No manual de serviço da PC 5500

encontra-se, também, uma descrição
detalhada dos ajustes do MC7, usando
os métodos B e C.
114
Pressão X1 constante
Em caso de uma falha no sistema
eletrônico da regulagem da pressão X1,
a escavadeira é equipada com um
sistema alternativa que fornece uma
pressão X1 constante.
Como neste sistema alternativa não
existe controle de potência automática,
a pressão X1 tem que ser ajustado num
valor que não sobrecarrega os motores,
em nenhum tipo de operação !
O ajuste da pressão X1 constante e feito na
válvula de redução de pressão 81.2 e pode ser
liberada através das válvulas manuais 79.1 e
79.2. A pressão X1 constante tem que ser
liberada, sempre, para os dois motores.
O valor, achado em testes práticos, e de 4 bar.
O manual de serviço explica, com detalhes, o
procedimento para encontrar este valor.
115
SISTEMA HIDRÁULICO / ELÉTRICO – Seção 8.1
Braço Shovel – elevação -
Fluxo do sinal elétrico:

A tensão do sinal do Joy-Stick (E19) chega via
rampa (E49) e os contatos dos reles (K79 e
K160) ao terminal 5 dos módulos amplificadores
(A10 até A10B) e mais adiante nas válvulas
solenóides proporcionais e direcionais dos blocos
de controle remoto. (45.1, 45.2, 45.3).
Fluxo do óleo hidráulico. (pressão piloto):
Quando as válvulas solenóides proporcionais e
direcionais estão energizadas, pressão piloto flui
para as conexões dos carretéis dos blocos de
comando (I a III).
Fluxo do óleo hidráulico. (alta pressão)
Então o óleo das bombas principais flui através
dos carretéis dos blocos de comando (I a III) e
chega via tubulação, no bloco de distribuição e
através de mangueiras para os cilindros
hidráulicos.
116
Braço Retro – elevação -

rampa (E49) ao terminal 5 dos módulos
amplificadores (A10 até A10B) e mais adiante nas
válvulas solenóides proporcionais e direcionais
dos blocos de controle remoto. (45.1, 45.2,
45.3).
comando (I a III).
chega via tubulação, no bloco de distribuição e
através de mangueiras para os cilindros
hidráulicos.
117
Braço Shovel – abaixamento –
(flutuação ligada)
A tensão do sinal do Joy-Stick (E19) chega via rampa,
(E49) ao terminal 5 dos módulos amplificadores (A10
até a A10B) e mais adiante nas válvulas solenóides
proporcionais e direcionais dos blocos de controle
remoto (45.1, 45.2, e 45.3).
direcionais estão energizadas, pressão piloto flui para
as conexões dos carretéis dos blocos de comando ( I a
III).
Fluxo do óleo hidráulico (alta pressão):
Somente o óleo das bombas principais 3+4 flui através
dos carretéis do bloco de controle (II) para o lado da
haste dos cilindros do braço. O carretel com o símbolo
“#”, (rebaixamento com o retorno livre), no bloco de
controle (III), está conectado com o lado do pistão dos
cilindros e com o tanque. O carretel de flutuação “$”,
no bloco de comando (I), está conectado com o lado
do pistão dos cilindros, com a haste e também com o
tanque. Nesta condição o braço pode se mover para
baixo por gravidade e não está sendo forçado pelo
sistema hidráulico. 118
Braço Shovel – abaixamento –
(flutuação desligada)

A chave de flutuação automática (S95) no Joy-Stick (E19)
está desligada e o relé K160 está energizado. O sinal de
tensão do Joy-Stick (E19) chega via rampa (E49),
somente ao terminal 5 dos módulos amplificador (A10A e
A10B) e mais adiante nas válvulas solenóides
remoto(45.2 e 45.3)
Fluxo do óleo hidráulico (pressão piloto):

Quando as válvulas solenóides proporcionais e direcionais
estão energizadas, pressão piloto flui para as conexões
dos carretéis dos blocos de comando (II e III).

O óleo das bombas principais 3 e 4 flui através dos
carretéis no bloco de controle (II) e chega via bloco
distribuidor para o conector do lado da haste dos
cilindros. O carretel com o símbolo “#”, (rebaixamento
com o retorno livre), no bloco de comando (III), está
conectado com o lado do pistão e para o tanque. O
carretel de flutuação “$”, no bloco de comando (I) não
está ativo. Nestas condições, o abaixamento do Braço é
pressurizado.
119
120
Semi-Braço, Shovel
- estender -
rampa, (E48) e os contatos dos reles (K76A, K80,
e K170) ao terminal 5 dos módulos
amplificadores (A8 até A8B) e mais adiante nas
dos blocos de controle remoto. (45.1, 45.2, e
45.3).

comando (I a III).

chega via tubulação, bloco de distribuição e
mangueiras para os cilindros hidráulicos.
121
Semi-Braço, Retro
- estender -
rampa, (E48) ao terminal 5 dos módulos
amplificadores (A8 até a A8B) e mais adiante nas
dos blocos de controle remoto. (45.1, 45.2, e
45.3).

comando (I a III).

122
Semi-Braço, Shovel – retrair -
(flutuação ligada)
até A8B) e mais adiante nas válvulas solenóides
remoto (45.1, 45.2, 45.3).
III).
O óleo das bombas principais 2+5 e 3+4 flui através
dos carretéis dos blocos de controle (I+II) para o lado
da haste dos cilindros do semi-braço. O carretel com o
símbolo “#”, (rebaixamento com o retorno livre), no
bloco de controle (I), está conectado com o lado do
pistão dos cilindros e com o tanque. O carretel de
flutuação “$”, no bloco de comando (III), está
conectado com o lado do pistão dos cilindros, com a
haste e também com o tanque. Nesta condição o semi-
braço pode se mover para baixo por gravidade e não
está sendo forçado pelo sistema hidráulico. 123
Semi-Braço, Shovel – retrair -
(flutuação desligada)

A chave de flutuação automática (S98) no Joy-Stick
(E1920) está desligada e o relé K170 está energizado. O
sinal de tensão do Joy-Stick (E20) chega via rampa (E48),
somente ao terminal 5 dos módulos amplificador (A8 e
A8A) e mais adiante nas válvulas solenóides
remoto(45.1 e 45.2)

Quando as válvulas solenóides proporcionais e direcionais
estão energizadas, pressão piloto flui para as conexões
dos carretéis dos blocos de comando (I e II).

O óleo das bombas principais 2+5 e 3+4 flui através dos
carretéis nos blocos de controle (I e II) e chega via bloco
distribuidor para o conector do lado da haste dos
cilindros. O carretel com o símbolo “#”, (rebaixamento
com o retorno livre), no bloco de comando (I), está
conectado com o lado do pistão e para o tanque. O
carretel de flutuação “$”, no bloco de comando (III) não
está ativo. Nestas condições, o abaixamento do semi-
braço é pressurizado.
124
Semi-Braço, Retro
– retrair -
até A8B) e mais adiante nas válvulas solenóides
remoto (45.1, 45.2, 45.3).
III).
O óleo das bombas principais flui através dos carretéis
dos blocos de controle (I+III) para o lado do pistão
dos cilindros do semi-braço.
125
126
Caçamba, Shovel – encher -

A tensão do sinal do Joy-Stick (E19) chega ao
terminal 5 dos módulos amplificadores (A9 até
A9B) através de contatos dos reles (K50, K78 e
K79) e mais adiante nas válvulas solenóides
remoto. (45.1, 45.2, 45.3).

comando (I a III).

127
Caçamba, Retro – encher -

A tensão do sinal do Joy-Stick (E19) passa pela
rampa (E59) e chega ao terminal 5 dos módulos
amplificadores (A9 até A9B) através de contato
do rele (K50) e mais adiante nas válvulas
solenóides proporcionais e direcionais dos blocos
de controle remoto. (45.1, 45.2, 45.3).

comando (I a III).

128
Caçamba, Shovel – esvaziar -

A9B) através de contatos dos reles (K50, K78,
K79) e mais adiante nas válvulas solenóides
remoto. (45.1, 45.2, 45.3).
comando (I a III).
129
Caçamba, Retro – esvaziar -

A9B) através de contatos do rele (K50) e mais
adiante nas válvulas solenóides proporcionais e
direcionais dos blocos de controle remoto. (45.1,
45.2, 45.3).
comando (I a III).
130
131
Mandíbula – abrir -

O sinal de tensão do Pedal (E24) chega ao
terminal 5 do módulo amplificador (11) e mais
adiante na válvula solenóide proporcional e
direcional do bloco de controle remoto(45.2).

Quando a válvula solenóide proporcional e
direcional está energizada, pressão piloto flui
para a conexão do carretel do bloco de
comando (II).

O óleo das bombas principais 3 + 4 flui através
do carretel no bloco de controle (II) e chega via
bloco distribuidor para o conector do lado da
haste dos cilindros.
132
Mandíbula – fechar -

O sinal de tensão do Pedal (E24) chega ao
terminal 5 do módulo amplificador (11) e mais
adiante na válvula solenóide proporcional e
direcional do bloco de controle remoto (45.2).

Quando a válvula solenóide proporcional e
direcional está energizada, pressão piloto flui
para a conexão do carretel do bloco de
comando (II).

O óleo das bombas principais 3 + 4 flui através
do carretel no bloco de controle (II) e chega via
bloco distribuidor (73) para o conector do lado
do pistão dos cilindros.
133
134
Válvulas de alívio (Válvulas primarias)
• A escavadeira possui quatro válvulas

de alívio (válvulas primárias) –MRVs-,
uma em cada bloco de comando. Elas
limitam a pressão máxima de trabalha
das bombas hidráulicas principais
(pressão de operação).
• Como a força da escavadeira é
diretamente ligada a estas válvulas,
cada MRV tem que ser verificado e / ou
ajustado, individualmente e em certos
intervalos, selecionando-se para este
serviço um circuito hidráulico que
permite a ajustagem ou controle de
todas as válvulas (Por exemplo:
Circuito do enchimento da caçamba).
Continua...
135
Procedimento de verificação / ajuste:
1- Conectar um manômetro de 600 bar

em cada tomada de pressão
M12.1 a M12.4.
3- Estolar, por exemplo, a caçamba na
posição encher (colocando o cilindro no
fim de curso e forçando o sistema
hidráulico).
4- Verificar a pressão nos manômetros.
Exigido 310+5 bar para cada
bloco de comando (I a IV)
Se não consegue ajustar a pressão
corretamente, realizar uma medição
comparativa, estolando um outro
circuito hidráulico, para evitar
medições erradas, causadas por
ajustes incorretas ou defeitos de
válvulas de segurança -SRVs-.
Continua...
136
Ajuste:
1- Remover a tampa de proteção (1).

2- Desapertar a porca trava (2).
3- Girar o parafuso (3) no sentido horário
para aumentar a pressão e em
sentido contrário para diminuir a
pressão (sempre estolando /
forçando o circuito hidráulico).
4- Apertar a porca trava (2), instalar a
tampa (1) e remover os
manômetros.
137
Válvulas de alívio (Válvulas de
segurança - secundárias)
Em cada circuito hidráulico que alimenta

cilindros, são instaladas válvulas de
segurança –SRVs-. Elas são instaladas
tanto no lado do pistão quando no lado
da haste dos cilindros.
A quantidade de válvulas instalada em
paralelo, em cada circuito, varia de
acordo com o volume esperado que
possa passar por elas.
A finalidade principal, das SRVs, é
proteger os circuitos dos cilindros contra
chopes externos porem, elas são
acionadas também, durante a operação
normal da escavadeira.
Normalmente, as SRVs são reguladas em
valores acima das MRVs e é necessário o
controle e / ou ajuste em certos
intervalos.
Continua... 138
Válvulas de alívio (Válvulas de
segurança - secundárias)

Exemplo: Cilindros do Braço!
(A- SRVs instalado no lado do pistão)
1- Apertar o parafuso de regulagem das três
válvulas de alivio (MRV) até no final do curso e
em seguida retorna ½ volta. (Este
procedimento garante, que o valor
ajustado está acima do valor requerido das
válvulas de segurança (SRV)).
2- Conectar manômetros de 600 bar nas tomadas de
pressão (M23 e M29.1).
4- Estender os cilindros do Braço até no final do
curso e estolar o movimento, forçando o
sistema hidráulico.
5- Ler os manômetros, conectados nas tomadas
(M23 e M29.1), exigido 350+5 bar.
Continua...
139
 Como no lado do pistão, dos

cilindros do braço, são instalados
três SRV’s (no bloco distribuidor) em
paralelo, os manômetros mostram a
pressão da válvula com o ajuste
mais baixo.
Mesmo quando os manômetros
mostram a pressão exigida é
possível que uma ou mais válvulas
tenham um maior valor ajustado.
M29.2
Para garantir que todas SRV’s são
ajustados no valor correto e abram
todas ao mesmo tempo, o seguinte
procedimento tem que ser aplicado:
1- Dar ½ volta no parafuso de ajuste

em todas as quatro válvulas SRV (Este
ajustado está acima do valor requerido
das válvulas de segurança).
Continua...
140
2- Estolar o Braço, como explicado anteriormente, e

ler os manômetros, a pressão mostrada
deve ser acima de 350 bar.
Inicie agora o ajuste como segue:

3- Observando o manômetro, ligado na tomada
(M23), girar o parafuso de regulagem
da SRV (141.1) no sentido anti-horário,
até a pressão cai para cerca de 320 bar.
Em seguida girar o parafuso de ajuste,
M29.2
lentamente, no sentido horário até a
pressão atinge o valor requerido (350 +5
bar).
• Observe que todos manômetros mostram o
mesmo valor mas somente a SRV
141.1 está ajustada corretamente !
4- Apertar a contraporca e repetir o mesmo
procedimento nas válvulas (141.2 e 141.3)
lendo o manômetro na tomada (M29.1).
Continua...
141
Fortes trepidações nas

mangueiras de retorno, do óleo
hidráulico, indicam que os ajustes
não foram feitos adequadamente
e é necessário repetir-os !
M29.2
5- Reajustar as MRVs para 310+5 bar,

retirar os manômetros e verificar o
aperto de todas as contraporcas.
142

Exemplo: Cilindros do Semi-Braço!
(B- SRVs instalado no lado da haste)
1- Apertar o parafuso de regulagem das duas

válvulas de alivio (MRV) até no final do
curso e em seguida retorna ½ volta.
(Este procedimento garante, que o valor
ajustado está acima do valor requerido
das válvulas de segurança (SRV)).
pressão (M12.1, M12.3 e M12.4).
4- Recolher os cilindros do Semi-Braço até no final
do curso e estolar o movimento, forçando
o sistema hidráulico.
5- Ler os manômetros, conectados nas tomadas
(M12.1, M12.3 e M12.4), exigido 350+5 bar.
Continua...
143
 Como no lado da haste, dos

cilindros do braço, são instalados
duas SRV’s (nos blocos de comando
I e II) em paralelo, os manômetros
mostram a pressão da válvula com o
ajuste mais baixo.
Mesmo quando os manômetros
mostram a pressão exigida é
possível que uma válvula tenha um
maior ajuste.
Para garantir que todas SRV’s são
ajustados no valor correto e abram
ao mesmo tempo, o seguinte
procedimento tem que ser aplicado:
1- Dar ½ volta no parafuso de ajuste

em ambas as válvulas SRV (Este
ajustado está acima do valor
requerido das válvulas de
segurança).
Continua... 144
2- Estolar o Semi-Braço, como explicado

anteriormente, e ler os manômetros, a
pressão mostrada deve ser acima de 350 bar.

3- Observando os manômetros, girar o parafuso de
regulagem da SRV (33.1) no sentido
anti-horário, até a pressão cai para cerca
de 320 bar. Em seguida girar o parafuso
de ajuste, lentamente, no sentido horário
até a pressão atinge o valor requerido
(350+5 bar).
• Observe que os manômetros mostram o
mesmo valor mas somente a SRV
33.1 está ajustada corretamente !
procedimento na válvula (33.5).
Continua...
145
Fortes trepidações nas

mangueiras de retorno, do óleo
hidráulico, indicam que os ajustes
não foram feitos adequadamente
e é necessário repetir-os !
5- Reajustar as MRVs para 310+5 bar,

retirar os manômetros e verificar o
aberto de todas as contraporcas.
Os ajustes, explicados acima, são os

mesmos para todas as SRVs do
Braço, do Semi-Braço, da Caçamba
e da Mandíbula (abrir).
O ajuste do fechamento da
Mandíbula é diferente e será
explicado separadamente.
146
Válvulas de alívio
(Válvulas de segurança)
Fechamento da Mandíbula
Para evitar danos na estrutura metálica

da mandíbula da caçamba, em
conseqüência de operação imprópria, são
instaladas duas SRV’s (144.1 e 144.2) no
bloco distribuidor e uma SRV no bloco de
comando (II), na linha de fechamento.
Estas SRVs são reguladas abaixo do valor
da MRV, reduzindo assim a força que o
sistema hidráulico fornece para este
movimento.
Continua...
147
1- Conectar manômetros de 600 bar nas

tomadas de pressão (M22 e M12.3).
3- Colocar a caçamba na posição vertical e
estolar o movimento do fechamento da
Mandíbula, pisando no pedal
correspondente. (colocando o cilindro no
fim de curso e forçando o sistema hidráulico).
4- Dar uma volta no parafuso de ajuste das três
válvulas SRV (144,1, 144.2 e 32.1)
(Este procedimento garante, que o
valor ajustado está acima do valor
requerido das válvulas de segurança).
5- Estolar a mandíbula, como explicado
anteriormente, e ler os manômetros, a
pressão mostrada deve ser acima de 220
bar.
Continua...
148

6- Observando os manômetros, ligado nas
tomadas (M22 e M12.3), girar o parafuso de
regulagem da SRV (144.1) no sentido anti-
horário, até a pressão cai para cerca de
150 bar. Em seguida girar o parafuso de
ajuste, lentamente, no sentido horário até
a pressão atinge o valor requerido
(180+5 bar).
Observe que todos manômetros mostram
o mesmo valor mas somente a SRV 144.1
está ajustada corretamente !
procedimento nas válvulas (144.2 e
32.1) lendo os manômetros nas tomadas (M22
e M12.3).
Continua...
149
Para Mandíbulas mais leves, sem

reforços ou revestimentos, a
pressão pode ser menor, em torno
de 150 bar. Importante é que a
mandíbula não abrir sozinha,
quando está na posição vertical.
150
Válvulas de restrição
(Controle do fluxo de abaixamento)
Exemplo: Cilindros do Braço!
Finalidade:
A velocidade de abaixamento dos movimentos tem
que ser controlado.
• Para evitar uma interrupção do fluxo da bomba

(evitar cavitação)
• Para garantir um trabalho suave e uniforme dos
cilindros
• Para limitar o fluxo de retorno de óleo através do
blocos de comando, para não ultrapassar
o volume máximo permitido.
Usar um cronômetro para medir o

tempo que o Braço gasta durante o
percurso de decida !
151
1- Elevar o Braço até no fim do curso dos

cilindros.
2- - Acionar a chave de serviço S151 (localizado

na base da cabine, painel X2), para
garantir que as bombas principais estão
na posição Qmax.
3-Rapidamente mover o Joy-Stick (E19) para
frente (posição final) e, ao mesmo
tempo, ligar o cronômetro. Desligar o
cronômetro e retornar o Joy-Stick,
quando o Braço chegar na posição B.
4- Compare o tempo obtido com a tabela
fornecida pelo fabricante.
Movimento Tempo da haste Tempo total

(m / s) em s
Braço abaixar
Flutuação lig. 1,4 4,3
Braço abaixar
Flutuação desl. 1,4 5,0
Continua...
152
5- Se a velocidade de rebaixamento foi muito alta

ou muito baixa, isto é, o tempo medido
é menor ou menor do que o permitido,
a velocidade deve ser ajustado nas
válvulas de restrição 141.1 e 141.3,
(flutuação ligada) e na válvula de
restrição 141.2, (flutuação desligada),
montadas no bloco distribuidor.
6- Para diminuir a velocidade de descida soltar a
porca trava e girar o parafuso no
sentido horário. Para aumentar a velocidade de
descida soltar a porca trava e girar o parafuso no
sentido anti horário.
Quando há mais de uma válvula de restrição na

linha de retorno de óleo, as mesmas devem ser
ajustadas por igual.
Repetir estes ajustes no Semi-Braço, na

Caçamba e na Mandíbula !
153
Movimentos acionados por motores

GIRO
O sistema de giro da pc 5500 é alimentado

pela bomba (III) e acionado por dois motores
hidráulicos que trabalham em paralelo e
transferem o seu torque, através de
redutores planetários, para o rolamento de
giro.
Cada redutor é equipado com um freio
mecânico, multidisco (Freio de
estacionamento), para travar a plataforma
superior da escavadeira.
Alem do freio de estacionamento existe um
freio hidráulico (Freio de serviço) que é
aplicado por pedal, na cabine do operador, e
proporciona uma parada suave da plataforma
superior.
Continua...
154

Freios de giro
Freio multidisco (Estacionamento)
Com a válvula Y5 (no suporte II dos componentes
piloto) desenergizada, os discos, internos e externos,
estão encostados por força de molas e o eixo de
entrada do redutor esta travado. Energizando a Y5,
óleo hidráulico (pressão X2) flui para o freio e separa
os discos, liberando o eixo de entrada do redutor.
Freio hidráulico (Serviço)
Este freio funciona, restringindo o retorno do óleo
nas linhas de serviço dos motores hidráulico, através
das válvulas 49.1 e 49.2 (montadas nos motores de
giro).
O primeiro astágio é aplicado, automaticamente,
quando o Joy-Stick do giro (E20) é colocado na
posição neutra. O segundo estágio, freada mais
forte, quando o operador pisa no pedal do freio de
giro, acionando a válvula Y 127 ou, em casos de
emergência, quando a válvula Y 120 está sendo
energizado.
155
Motor de giro
Os motores usados no giro são do tipo
A6VM355 HD1D de angulamento variável.
Os motores hidráulicos transformam a força

linear dos pistões num movimento rotativo
do eixo.
Dependente do fluxo do óleo hidráulico, o
motor bode girar nos dois sentidos.
As rotação e o torque são determinados pela

pressão de trabalho.
Com baixa pressão de serviço, o
angulamento diminui (direção Q-min) e a
rotação aumenta.
Com alta pressão de serviço o angulamento
(direção Qmax) aumento e o torque
também.
Continua...
156

Motor de giro
Comando hidráulico:
O angulamento pode ser controlado
remotamente, através da válvula
solenóide (Y48), ligando 0 ou 35 bar na
porta “X” do motor.
0 bar na porta “X” = Angulamento fixado em
(Vg max).
35 bar na porta “X” = Angulamento variável
entre (Vg min) e (Vg max).
A válvula solenóide (Y48) é controlado através
de dois sensores de velocidade do
giro (pulsos).
Ou seja, de 0 a 120 pulsos, a Y48 está
desenergizada e a pressão na porta “X”
está 0. (angulamento fixo em Vg max –
torque alto)
Continua...
157

Motor de giro
Acima de 120 pulsos a Y48 esta sendo

energizada, a conexão “X” do motor recebe
35 bar, a válvula piloto (3) do motor é
atuado e o angulamento torna se
variável, depende da pressão de serviço que
atua na “válvula de pressão
constante” (8).
O resultado é uma redução do angulamento e
um aumento da velocidade
(velocidade aumenta e o torque
diminui). Se a pressão de serviço
ultrapassa 280 bar (ajuste da “válvula de
pressão constante” 8), o angulamento
aumenta e a velocidade do giro
diminua.
Continua...
158
Motor de giro
Velocidade / Pressão na Condição de serviço Angulamento do

Ação
Pulsos porta ”X” Bar Torque Motor
Iniciar o giro 0 a 120 0 310 para ~280 Max. Vg max
Aumentar a Vg max a Vg min
120 par max. 35 280 para ~75 Reduzido
velocidade variável
Velocidade
Max. 35 ~75 Reduzido Vg min
máxima
Joy-Stick em
neutro,
120-0 0 ~170 para 0 Max. Vg max
Redução da
velocidade
Joy-Stick
para o lado
oposto da 120-0 0 330 para 0 Max. Vg max
direção do
giro
Continua...
159
Motor de giro
(A) Fluxo de óleo de A para B , “pressão X=0 bar“
(Pressão de serviço até 310 bar)
A pressão operacional abre a válvula de verificação (1) e
fecha a válvula oposta (2). A mesma pressão está
presente na válvula de controle de pressão (8) e
dentro da pequena área do pistão de posicionamento
(4). A área maior é conectada através da válvula (3)
para o tanque (porta T1).
(Torque alto – Velocidade reduzida)
(B) Fluxo de Óleo de A para B, “pressão X=35 bar”
(Pressão de serviço até 280 bar)
A pressão operacional abre a válvula de verificação (1) e
fecha a válvula oposta (2). A mesma pressão está
presente na válvula de controle de pressão (8) e na
pequena área do pistão de posicionamento (4).
Devido à pressão “X“ na porta de controle da válvula
governador (3) uma conexão é feita para a área
maior do pistão de posicionamento (4).
A mesma pressão em ambos os lados mas em áreas
diferentes causa uma força maior no lado da área
maior e diminui o angulamento do motor (Vg min).
(Velocidade aumenta – Torque reduzido)
Continua... 160
Motor de giro
(C) Fluxo do Óleo de A para B, “ pressão X=35 bar“

Pressão de serviço entre 280 e 310 bar:
Devido a pressão de serviço (maior de 280 bar), a válvula

(8) conecta a maior área do pistão de posicionamento
(4) com a tubulação de retorno (T1). A baixa pressão
no lado maior aumenta a força do lado menor do
pistão de posicionamento (4) e desloca o angulamento
do motor para a posição “Vg max”.
Se a pressão de serviço aumenta acima de ajuste da
válvula de controle de pressão constante “8” (280
bar), o pistão “4” se desloca em direção “Vg max” e o
motor reduz a velocidade.
(Velocidade diminui)
Continua...
161
Motor de giro
Verificações e ajustes
Pré-requisitos:
• Pressão X1 = 35 bar (Valor normal quando o
giro está acionado)
• Todas as MRVs e SRVs ajustadas
Verificação dos parafusos batente,
Q-max. e Q-min.
• A medida do parafuso Q-max. não deve ser
alterada! (Comprimento externo = 25,1mm)
• O ajuste do parafuso Q-min. é depende da
velocidade máxima permitida do giro.
(Comprimento externo normal = 36,1mm) A
medida tem que ser igual nos dois motores!
Ajustar o parafuso batente Q-min:
1. Levantar o equipamento frontal e colocar na

posição horizontal.
2. Acelerar o giro e medir o tempo de 5 voltas.
O tempo deve ser t5voltas = 90+5
segundos .
Continua...
162
Motor de giro
Ajustar o parafuso batente Q-min:
3. Caso for necessário o ajuste: Retire a

proteção (1) e solte a contra porca
(3). Gire o parafuso (2) para dentro,
diminuindo a velocidade e para fora,
aumentando a velocidade.
Uma volta do parafuso Q-min. causa uma
mudança de aproximadamente Δt 5
voltas = 4.6 segundos.
4. Verifique novamente a velocidade, se
ela estiver dentro do requerido, aperte a
contra porca e recoloque a proteção (1).
Continua...
163
Motor de giro
Ajustar o início de regulagem:
1. Ativar, manualmente, o relé K153 para

energizar a Y48 e pressurizar a porta “X” do
motor de giro com 35 bar.
2. Conectar um manômetro (0-400 bar) no
ponto de verificação M12.2, localizado no
filtro de alta pressão do bloco de comando
IV.
3. Medir e anotar o comprimento externo (L) do
parafuso batente Q-max. (2) (para ser
reajustado mais tarde) Soltar a contra
porca (3), aproximadamente ½ volta, sem
girar o parafuso batente.
4. Ligar o motor 1.
5. Acione o freio de estacionamento de giro.
6. Desloca o Joy-Stick do giro em uma direção e
e segurar na posição final. A pressão de
serviço resultante deve ser de 320 bar.
7. Soltar a contra porca da MRV no bloco de
comando IV.
Continua...
164
Motor de giro
Ajustar o início de regulagem:
8. Diminuir / aumentar, alternadamente, a

pressão operacional entre 300 e 260 bar no
parafuso de ajuste da MRV. Verificar,
girando o parafuso batente Q-max (2),
manualmente, se o parafuso batente tem
contato com o mecanismo interno de
angulamento do motor. Deve se sentir o
contato com a pressão de serviço superior a
280 bar.
9. Caso necessário corrigir o início da regulagem
com a válvula (8).
10. Reajustar a MRV. Parar o motor e desativar
o K153.
165
Redutor de giro
O redutor de giro é de projeto compacto e

possui dois estágios de redução, através de dois
conjuntos planetários. Integrado na carcaça, é
um freio multidisco (4).
O redutor é montado na plataforma superior e
fixado firmemente para a perfeita transmissão
do torque.
O torque gerado pelos motores hidráulicos é
transmitido pelo eixo (2) e pelo eixo central (3)
ao primeiro estágio, conjunto planetário (17).
O eixo central 18) do primeiro estágio transmite
o torque para o segundo estágio, conjunto
planetário (19). O segundo estágio transmite o
torque para o eixo de saída e pinhão (21). O
conjunto é lubrificado com óleo de engrenagem
e ventilado através de filtros de respiro.
Continua...
166
Movimentos acionados
por motores
Redutor de giro
- Freio multidisco -
Função:
Freio aplicado:
Os discos externos (4) são
encaixados na carcaça do
redutor por dentes (Discos
parados) e os discos internos
(3), também por dentes, são
encaixados no eixo de
Freio liberado: acionamento (12). As molas
O óleo pressurizado entra na porta (13) e atinge o fundo do pistão (6) (9), através do pistão (6),
forçando-o contra a arruela de pressão (10). Este movimento elimina juntam os discos e isto resulta
a força das molas sobre os discos, permitindo que eles (3 e 4) ficam em uma conexão fixa entre a
afastados, liberando assim o eixo. carcaça e o eixo de
A pressão de liberação varia de 19 a 20 bar e a pressão máxima acionamento.
permitida é de 60 bar.
167
A- Giro acionado - Frei de serviço
não aplicado
Quando o Joy-Stick do giro ou o pedal do freio
são acionados, a pressão piloto atinge as válvulas
de pressão incremental (1) na porta “X”, o pistão
(9) está sendo empurrada, aumentando o
tensionamento da mola (3). (Neste momento as
válvulas (1) estão no ajuste máximo)
O óleo, para acionar os motores hidráulicos
chega do bloco de comando (IV) através das
linhas de serviço A ou B, dependendo da direção
do giro, atravessa os blocos de freio (49.1 e
40.2) e alimenta os motores.
Girando para direita:
A pressão de operação na portas A (Linha
amarela) fecha as válvulas de retenção (5 e 3) e
abre as válvulas de retenção (2 e 4). Isto
significa que através da válvula de retenção (2),
a linha de serviço (A) é conectada a válvula de
pressão incremental.
Sempre que a pressão na linha (A) é maior que o
ajuste da válvula de pressão incremental, ela
abre e desvia o óleo, através da linha (T), para o
tanque. A pressão pode ser verificada nas
tomadas de teste (MA ou MB).
Continua... 168
B- Giro parando - Frei de serviço

aplicado
Se após um movimento de giro o Joy-Stick for
colocada em neutro, sem usar o pedal de
freio, a plataforma superior continua girando por
inércia. Neste momento os motores hidráulicos
funcionam como bombas hidráulicas, porque
estão sendo acionados pelos redutores de giro.
Como o carretel no bloco de comando (IV) está
na posição neutra, (Linhas A e B bloqueadas) e
os motores estão bombeando óleo para a linha
de serviço de retorno, a pressão nesta linha
aumenta e força a passagem do óleo pelas
válvulas incrementais, para poder retornar ao
tanque.
O torque necessário dos motores, para forçar a
passagem do óleo pelas válvulas incrementais,
resulta na redução da velocidade e parada do
giro.
Continua...
169
Girando para direita e parando:
O carretel no bloco de comando (IV) está na
posição neutra. A plataforma superior gira por
inércia e o motor, agora bomba, bombeia o óleo
para a linha (B) (Linha vermelha). Como o carretel
no bloco de comando (IV) está na posição neutra
(Linhas A e B bloqueadas), a pressão na linha B)
aumenta, fecha as válvulas de retenção (2 e 4) e
abre as válvulas de retenção (3 e 5) e força o óleo
passar pela válvula incremental (1), para poder
retornar ao tanque, pela linha (T).
O torque necessário do motor, para forçar a
passagem do óleo pela válvula incremental (1),
resulta na redução da velocidade e parada do
giro. (Ângulo maior)
Quando o operador aciona o pedal de freio,
pressão piloto, através da válvula proporcional
(Y127), é aplicada na porta (X) da válvula
incremental (1) e o pistão (9) está sendo
empurrado, aumentando o tensionamento da
mola (3). o ajuste da válvula incrementais está
sendo alterado para cima (pressão maior), o
torque do motor aumenta para poder vencer a
tensão da mola (9) e o giro para numa distancia
menor. (Ângulo menor) 170
Motor de giro
Válvulas de pressurização de linhas de retorno
Durante as fases de frenagem, os motores de giro

(6) funcionam como “bombas”. Isto significa
que o lado da pressão muda para o lado da
sucção e o lado da sucção muda para o lado da
pressão. Para prevenir cavitação nos motores
de giro, durante estas mudanças, existem duas
válvulas de pressurização (4) montadas no tubo
coletor (1) no tanque hidráulico. Estas válvulas
(4), alimentadas pelas bombas de engrenagem
(3) aumentam a pressão nas linhas de retorno
do giro em 15 bar.
Ajuste das válvulas de pressurização:

1. Conectar manômetros (0 – 25 bar) nos pontos de
verificação M35.1 e M35.2 nos blocos de
válvula (195.1 e 195.2). No tubo coletor
de óleo de retorno em frente ao tanque
hidráulico.
2. Ligue os motores.
Continua...
171
Motor de giro
Válvulas de pressurização de linhas de retorno
3. A pressão deve ser de 15 bar. Caso apareçam

valores diferentes, as válvulas de
pressurização devem ser ajustada.
a) Solte a contra porca
b) Gire para dentro ou para fora o parafuso
de ajuste, para aumentar ou
diminuir a pressão.
c) Aperte a contra porca
4. Desligue os motores
5. Desconecte os manômetros.
172
Girar para o lado esquerdo

O sinal de tensão do Joy-Stick (E20) chega ao terminal 5
dos módulos Rampa (E50) e segue, do (E50), para o
amplificador (A7)) e mais adiante chega na válvula
solenóide proporcional e direcional do bloco de controle
remoto (43). Ao mesmo tempo, com o contato do relé
(K190) fechado, o sinal do Joy-Stick chega a Rampa
(E50b) e segue para o amplificador (A16) e mais adiante
para a válvula proporcional (Y127).
Quando a válvula solenóide proporcional e direcional
está energizada, pressão piloto flui para a conexão do
carretel do bloco de comando (IV). Ao mesmo tempo, a
pressão piloto, liberada pela válvula proporcional (Y127)
chega a conexão “X” das válvulas incrementais (PIV)
nos blocos de freio de giro (49.1 e 49.2).
O óleo da bomba principal 3 flui através do carretel no
bloco de controle (IV) e chega via bloco distribuidor (48)
para o conector do lado B dos motores hidráulicos.
173
Girar para o lado direito

O sinal de tensão do Joy-Stick (E20) chega ao terminal 5
dos módulos Rampa (E50) e segue, do (E50), para o
amplificador (A7)) e mais adiante chega na válvula
solenóide proporcional e direcional do bloco de controle
remoto (43). Ao mesmo tempo, com o contato do relé
(K190) fechado, o sinal do Joy-Stick chega a Rampa
(E50b) e segue para o amplificador (A16) e mais adiante
para a válvula proporcional (Y127).
Quando a válvula solenóide proporcional e direcional
está energizada, pressão piloto flui para a conexão do
carretel do bloco de comando (IV). Ao mesmo tempo, a
pressão piloto, liberada pela válvula proporcional (Y127)
chega a conexão “X” das válvulas incrementais (PIV)
nos blocos de freio de giro (49.1 e 49.2).
O óleo da bomba principal 3 flui através do carretel no
bloco de controle (IV) e chega via bloco distribuidor (48)
para o conector do lado A dos motores hidráulicos.
174
Frenagem por pedal ou de
emergência
A- Por pedal
O sinal de tensão do pedal (E22), via contatos do relé
(K190) segue direto para o amplificador (A16) e mais
adiante chega na válvula solenóide proporcional
(Y127).
A pressão piloto chega via válvula proporcional (Y127)
as válvulas (PIV), na porta (X)
B- De emergência
Quando o operador não está sentado no banco ou a
escada de acesso está baixada, os Joy-Sticks e pedais
estão inoperantes eletricamente e o freio de serviço
aplicado através da válvula solenóide (Y120).
A pressão piloto (X2) de 35 bar, via válvula solenóide
(Y120), é conduzido para a porta (X) das válvulas
(PVI).
175
Sistema de monitoramento de Giro
Existem duas finalidades para a instalação
deste sistema de monitoramento :
a) ⇒ Para prevenir contra diversos efeitos

danosos de reversão do movimento de giro.
b) ⇒ Para aumentar a velocidade de giro,
através de redução do angulamento dos
motores de giro (Reduzindo o volume de
óleo necessário por rotação do motor)
Funcionamento do Sistema:
Os sensores B98 e B99, (Sensores de proximidade,
montados na proteção, próximo da engrenagem do
giro) identificam a direção e a velocidade do giro.
Como?
Devido à distancia de um sensor para o outro (B), que é
menor do que a distancia entre dois dentes (A) da
engrenagem do giro, um dos sensores reconhece
primeiro a ação de giro.
Os sinais de ambos os sensores são usados como sinais
de entrada para o módulo (E42) que monitora a
direção de giro.
Continua...
176
O sinal do sensor B99, também é o sinal de entrada do
módulo E43, que monitora a velocidade de giro.
O módulo E43 controla a velocidade do giro através dos

relés K154 e K153, que por sua vês controlam a
válvula solenóide (Y48).
• A válvula solenóide Y48 ativada, libera a pressão
X2 para os motores de giro (20.1 + 20.2),
alimentando a porta X. (Se a pressão
operacional é menor do que 280 bar o
aumento da velocidade de giro é possível.)
• A válvula solenóide Y48 desativadas não fornece
pressão X2 para os motores de giro (20.1 +
20.2), desativando a porta X. (os motores são
fixados no ângulo máximo (máximo volume =
máximo torque e. velocidade mínima)
Continua...
177
1. Fase de aceleração
Durante a fase da aceleração é necessário o torque
máximo mas somente a velocidade mínima, os
motores devem estar no ângulo máximo de giro
(porta x - 0 bar).
O E43 detecta a velocidade de giro, e se a velocidade é
inferior a 120 pulsos, os relés K154 e K153 ainda
estão desenergizados e consequentemente, a
válvula solenóide Y48 também. (porta x = 0 bar =
ângulo máximo dos motores de giro = torque
máximo).
Após esta primeira aceleração o torque necessário e a
pressão hidráulica diminuem e a velocidade de giro
aumenta. O E43 detecta mais que 120 pulsos e
energiza o relé K154.
Se a direção da alavanca do Joy-Stick e a direção
do giro são as mesmas (detectados pelo E42), o
K153 também é energizado, o que energiza a
válvula solenóide Y48. (porta x = 35 bar / ângulo
dos motores de giro aumenta, aumentando a
velocidade dos motores e do giro).
Continua... 178
2. Fase de frenagem
Se o operador soltar o Joy-Stick ou mover o Joy-Stick
para a direção contrária da direção do giro, o relé
K153 é desenergiza, e depois de passar o tempo do
relé D153 (um segundo), a válvula solenóide Y48 é
desenergiza também.
A válvula Y48 muda para a posição neutral e
despressuriza a linha 18 (porta X dos motores = 0
bar). Os motores de giro movem para o ângulo
máximo. Agora o torque máximo está disponível
para a frenagem.
Continua...
179
3. Ajustes
a) Sensores B98 e B99. A distancia, entre os sensores
e os dentes da engrenagem do giro, deve
ser de 5mm.(C)
b) Modulo E42. O modulo vem ajustado da fabrica, os
parâmetro são mostrados no esquema
elétrico. Os LEDs In1 e In2 acendem quando
um sinal dos sensores B98 / 99 estiver
presente. Os LEDs Out1 ou Out2 acendem
quando o giro está em movimento. (Out1 =
esquerda / Out2 = direita)
c) Modulo E43. O modulo vem ajustado da fabrica.
Veja os parâmetros na tabela abaixo.
No. Função Ajustes nominais
1 Ajustar o retardamento “0”
2 Ajuste fino (pulses / min.) 12 imp/min(=120)
3 Ajustar histerese “0”
4 LED acende quando a saída é energizado ---
5 Ajustar a função de chaveamento Posição “III”
6 Pré-ajuste (pulses / min) X x 10 imp/min
180
Ajustes / testes do freio de giro (Serviço)
* por pedal, ângulo de parada menor *
Verificação / Ajuste de alta pressão.
1- Conectar um manômetro de 600 bar na tomada de

Pressão M12.2 na unidades do filtro de alta
pressão (Bloco IV).
2- Desconecte as linhas piloto (X) nas válvulas
incrementeis (PIV) e feche as com um
tampão simples (P).
3- Solte a porca (3) das duas válvulas incrementais
(PIV) e aperte o parafuso (4) até o pistão
(5) chegar ao fim de curso.
4- Solte a porca (1) das duas válvulas de incrementais
(PIV) e dar uma volta, no sentido
horário, no corpo (2), criando assim um
ponto de partida para os ajustes em seguida.
5- Abaixe a caçamba até no chão e aplique o freio de
estacionamento com a chave S29, no painel
da cabine do operador.
X
6- Acionar o giro, para direito ou para esquerdo até o
sistema hidráulico estolar.
Continua...
181
7- Ajustar a MRV no bloco de comando (IV) para 350

bar. (Enforcar o MRV e retorna ½ volta)
Ajustar as PVIs:
a) Conectar manômetros de 600 bar nas tomadas (M13

e M14) do bloco de freio de giro (49.1)
b) Soltar a porca (1) da primeira válvula PIV (49.1)
c) Estolar o giro numa direção.
d) Ajuste a pressão, girando o corpo (2) da PIV para
330 bar.
e) Apertar a porca (1) novamente.
f) Solta a porca (1) da segunda PIV (49.2).
g) Girando o corpo (2) da PIV, reduzir primeiro a
pressão a baixo de 330 bar e em seguida,
lentamente, ajustar a pressão para 330 bar.
h) Trava firmemente a porca (1).
Com estas regulagens, a parada do giro por pedal

(ângulo de parada menor ± 30º), está ajustada.
Continua...
182

* automático, ângulo de parada maior *
•Após do ajuste de frenagem do giro por pedal, a

frenagem automática tem que ser regulada.
a) Estolar o giro numa direção.

b) Soltar a porca (3) das duas PIVs e reduz a pressão
na primeira PIV (49.1), para 170 bar,
girando o parafuso (4) no sentido anti-
horário.
c) Apertar a porca (3).
d) Solta a porca (3) da segunda PIV (49.2).
e) Girando a porca (4) da PIV, reduzir primeiro
a pressão a baixo de 170 bar e em seguida,
lentamente, ajustar a pressão para 170 bar.
f) Apertar a porca (3).
g) Reconectar as linhas piloto na conexão (X) das
PIVs.
h) Reajustar a MRV no bloco (IV) e remova os
manômetros.
Continua...
183
Ajustar a pressão piloto, liberado pelo pedal de

freio:

tomada M4, no bloco (49.2) do freios de
giro.
3- Apertar completamente o pedal de freio
(E22) e leia a pressão.
4- A pressão deve ser 19 +3 bar. Caso o valor
encontrado é diferente, ajustar no
potenciômetro (R2) do amplificador
M4 proporcional (A16) o valor correto.
Continua...
184
Testar o funcionamento do freio de giro
(Serviço)
Circuito de Segurança (atuação automática)
O freio de giro de serviço será automaticamente

ativado quando a escada de acesso não está
completamente levantada e / ou se o assento
do operador não estiver ocupado.
Para testar o funcionamento faça o seguinte:
1- Conectar um manômetro na tomada de medição
(M4).
3- Verificar a pressão no ponto (M4) nas seguintes
condições:
O assento está ocupado e a escada 0 bar
levantada.
O assento está ocupado e a escada 35 bar
abaixada.
O ECS mostra: “Pressão piloto cortada”
O assento não ocupado e a escada 35 bar
completamente levantada.
O ECS mostra: “Pressão piloto cortada”
185
186

Locomoção
Descrição:
São dois circuitos hidráulicos independentes (Lado
direito e lado esquerdo) que alimentam o sistema de
locomoção.
Os motores esquerdos (21.1 + 21.2) são acionados
pelas bombas (1 + 6) e os motores direitos (21.3 +
21.4) pelas bombas (2+5).
O óleo flui das bombas através dos filtros de alta
pressão para os blocos de comando (I + III).
Quando os pedais de locomoção são acionados, os
carretéis nos blocos de comando (I + III)
direcionam o fluxo de óleo, através do transferidor
(34) e os blocos de freio de deslocamento (28.1 e
28.2) para os motores hidráulicos (21.1 a 21.4).
As válvulas de freio de locomoção (28.1 e 28.2)
atuam como regulador de fluxo de retorno dos
motores e controlam a velocidade de deslocamento,
principalmente nas decidas. Este tipo de freio não
para a máquina!
Continua...
187
O torque dos motores hidráulicos é

transmitido, através dos redutores de
locomoção para as rodas motrizes.
Embutido na carcaça dos redutores são
os freios multidisco, dois em cada
redutor, (52.1 a 52.4) que funcionam
como freios de estacionamento.
Os freios multidisco estão sendo
aplicados, automaticamente, pela válvula
solenóide (Y16), cada vez que a chave de
ignição for desligada.
A pressão de liberação dos freios (a
pressão X2 de 35 bar é monitorada pelo
pressostato (B48).
188
Motor de locomoção
Os motores usados na locomoção são do tipo

A2FM.
Os motores hidráulicos transformam a força
linear dos pistões (5) num movimento
rotativo do eixo (1).
Dependente do fluxo de óleo hidráulico, o
motor bode girar nos dois sentidos.
A rotação é determinada pelo volume de
óleo suportado e o torque conforme do ∆p
entre entrada e saída.
189
Transferidor de
óleo
O Transferidor de
óleo permite a
conexão hidráulica
entre a plataforma
superior e o corro
inferior, permitindo
a passagem de óleo
permanentemente,
mesmo com a
plataforma superior
girando.
Todos os circuitos
hidráulicos, usados
no carro inferior,
passam pelo
transferidor.
190
Redutor de locomoção
Função:
O redutor de locomoção é acionado por

dois motores hidráulicos através dos eixos
(A). Através da engrenagem (B) e do eixo
E (C) é acionado o primeiro planetário (D).
O eixo (E) liga o segundo planetário que
aciona o eixo de saída (G).
Embutido na carcaça do redutor são dois
freis multidisco (circulo vermelho), ligados
nos eixos de entrada dos motores
hidráulicos.
191

Redutor de locomoção
* Freios multidisco *
Freio aplicado:
Os discos externos (7) estão encaixados na
carcaça do redutor por dentes e os discos
internos (6), também por dentes, encaixados
no eixo de acionamento (5). As molas (9),
através do pistão (2), juntam os discos e isto
resulta em uma conexão fixa entre a carcaça e
o eixo de acionamento.
Freio liberado:
O óleo pressurizado entra na porta (16) e
atinge o fundo do pistão (2) forçando-o contra
a tampa (3). Este movimento elimina a força
das molas sobre os discos, permitindo que os
discos ficam afastados (os discos internos
podem girar), liberando assim o freio.
A pressão de liberação varia de 19 a 20 bar e a
pressão máxima permitida é de 35 bar.
192
Sistema de locomoção
A) Visão traseira do carro inferior

B) Comando final com motor
hidráulico, redutor, eixo de
acionamento, roda motriz e
sapatas
C) Estrutura lateral com roletes
superiores e inferiores
D) Roda guia com os cilindros
tensionadores da esteira
193
Locomoção para frente
Fluxo do sinal Elétrico.

O sinal elétrico dos pedais (E21a + E21b) chega pelos
módulos rampa, (E51 + E52) ao terminal 5 dos
amplificadores (A12 e A13) e segue para as válvulas
solenóides proporcionais e direcionais (Y20 a Y28B),
nos bloco de controle remoto (45.1 e 45.3).
Fluxo do óleo Hidráulico, pressão piloto.
Quando as válvulas solenóide proporcionais e
direcionais estão energizadas, o óleo flui para as
conexões dos carretéis nos blocos de comando (I +
III).
Fluxo do óleo Hidráulico, alta pressão.
Agora o óleo das bombas principais flui pelos blocos de
comando (I + III) e chega através do Transferidor de
óleo (34) e pelas válvulas de freio de locomoção (28.1
e 28.2) aos motores de locomoção (21.1 / 21.2 e
28.1 28.2 21.3 / 21.4).
194
Válvula de freio de locomoção
Tarefa :
A válvula de freio de Locomoção controla o
fluxo de óleo dos motores hidráulicos para o
tanque, dependendo da pressão de serviço.
Esta ação de frenagem protege os motores
contra sobrerotação e a escavadeira contra
excesso de velocidade, principalmente nas
decidas.
Função:
A força da mola mantém o carretel (1) na
posição mais baixa do fluxo de retorno. Com
o aumento da pressão de serviço, o carretel
4
se desloca, e a restrição diminuía,
permitindo que o fluxo de óleo se torne
maior. Em seu percurso para o motor
hidráulico, o óleo flui da porta A para A1 e
respectivamente de B para B1, dependendo
da direção de locomoção.
As válvulas de segurança (4) limitam a
pressão nos circuitos de locomoção.
195
Verificar / ajustar a pressão das válvulas

de alívio (SRV).
pressão, como mostrado: M12.1 e M12.4,
para ler a pressão nos blocos de
comando I e III. M33.1 e 33.2 / 33.3 e 33.4,
para ler a pressão nos blocos de freio
de locomoção.
2- Desconecte a válvula solenóide Y16 (localizada no
suporte acima do PTO II) para aplicar o
freio de estacionamento.
Continua...
196
3- Ligue os dois motores.

4- Acione o movimento desejado (a frente ou a ré) e
manter o pedal acionado, estolando assim
o sistema hidráulico.
5- Aumente devagar a pressão nas MRVs (Blocos de
comando I e III) enquanto observar os
manômetros. A pressão não deve passar
dos 310 ±5 bar. Se os manômetros
mostram valores menores, a pressão das
SRVs deve ser ajustada.
Procedimento:
a) Aumentar a pressão das MRVs nos blocos de
comando I e III (Dar ½ volta no sentido
horário)
b) Estolar a locomoção para frente e ajustar a
pressão nos SRVs dos blocos de freio em 310 bar
(Uma válvula lateral em cada bloco).
c) Repetir o ajuste, estolando a locomoção para tras.
(Ajustar agora as SRVs do lado oposto)
d) Reajustar as MRVs nos blocos de comando I e III
em 310+5 bar, remover os manômetros e
conectar a válvula Y16.
197
Testar o funcionamento do freio de
locomoção (Estacionamento)
1- Conectar um manômetro na tomada de (M6).

2- Ligar os dois motores e leia a pressão. Ideal = 35
±3 bar (Pressão X2).
3- Desligar o pluge da válvula solenóide (Y16).
O ECS tem que mostrar a mensagem:
“Freio de deslocamento ativado”.
* Com o freio de estacionamento aplicado, a
máquina não deve se mover.
Verificar o funcionamento do pressostato B48:
Para evitar que os discos de freio encostam
parcialmente e queimam, o B48 controla a
pressão na linha de freio de estacionamento e
alerta se a pressão for menor de 22 bar.
1- Conecte um manômetro na tomada de pressão
(M6) e religar a válvula (Y16).
2- Ligar os motores. O manômetro deve mostrar a
pressão X2 (35 ±3 bar).
Continua...
198

tomada M3 e ajustar a pressão piloto na
válvula (70.2) para 22 bar.
(Desconectar e reconectar, varias vezes, a
válvula solenóide Y5, par permitir o alívio
da pressão nas linhas do freio de
estacionamento).
Motor II O ECS deve mostrar a mensagem: “Freio
de deslocamento ativado”.
4- Aumentar a pressão piloto para 26 bar, a mensagem: “Freio de

deslocamento ativado” deve desaparecer.
5- Volte a pressão piloto X2 para 35 ±3 bar.
6- Remover os manômetros.
199
200
TENSIONAMENTO DAS ESTEIRAS – Seção 9.0
Descrição
O sistema de tensionamento automático

assegura sempre a tensão correta das esteiras,
reduzindo o desgaste e aumentando a vida útil
do material rodante.
A pressão piloto (X2), de 35 bar fornece,
constantemente, óleo para todos os quatro
cilindros tensionadores.
A pressão máxima é limitada pela válvula
incremental.
Os cilindros tensionadores fornecem a força
necessária para mover as rodas guias para
frente, até a tensão correta das esteiras esteja
obtida.
Forças externas que dentam forçar as rodas
guias para traz são absorvidas pelos
acumuladores de pressão. Os acumuladores tem
a função de amortecimento, fornecendo
elasticidade a sistema.
201
Funcionamento
 Em condições normais de operação, o

registro bay-pass (118.4) localizado no
bloco (140) no carro inferior, está
fechado. O registro (118.1) localizado
no bloco (140) e os registros (118.2 e
118.3) localizado nos truques laterais
estão abertos.
O óleo (Pressão X2) que vem das bombas (7.1 e

7.2) e passa pelo filtro (68.1) é liberado pela
válvula solenóide (Y16) e flui através do
transferidor (34) e registro (184) para o bloco de
válvulas (181). Internamente do bloco o óleo é
conduzido, através das válvulas de retenção (179.1
e 179.2) e do registro (54.1), para os cilindros
tensionadores (62.1 e 62.2), do lado esquerdo e
através do registro (54.2), para os cilindros
tensionadores (62.3 e 62.4), do lado direito.
Continua...
202
As forças resultantes dos cilindros, movem as rodas

guias para frente, tencionando as esteiras.
Simultaneamente, o sistema é conectado à válvula
incremental (182) via válvulas de retenção (180.1 e
180.2).
Impactos externos, atuando nas rodas guias, serão
absorvidos, primeiramente pelos acumuladores de
pressão (60.1 + 60.2, primeiro estágio) e (59.1 +
59.2, segundo estágio). Ultrapassando 310 bar
(ajuste da válvula 182) o óleo retorna para o
tanque, via transferidor de óleo (34).
Finalidade da Válvula incremental

Com os motores parados e sem pressão na porta
(X) da válvula (182), o peso das esteiras, através
dos cilindros (62.1 a 62.4) gera uma pressão no
sistema que é suficiente para abrir a válvula (182)
e assim aliviar a tensão das esteiras.
Assim que os motores são acionados, a pressão
piloto age novamente na válvula (porta X), e o
tensionamento normal das esteiras é restabelecido.
203
Estuda com o
esquema hidráulico !
204
Válvula de elevação de pressão

- incremental -
Funcionamento:
O embolo da válvula (2) está conectado

através do furo de calibragem (11) e (12)
com a porta P.
Se a pressão estática aumenta acima do valor
de pressão de ajuste, o cone da válvula piloto
abre e permite ao óleo fluir livremente para o
tanque (T1). Este fluxo provoca uma queda
de pressão na câmara da mola do carretel
principal, a força de fechamento é cancelada
e o pistão principal (5) abre para permitir o
fluxo da bomba fluir em direção ao tanque.
Aplicando-se pressão externa ao carretel (9),

através da porta X, o tensionamento da mola
de pressão (3) é aumentado e a pressão do
sistema é aumentada proporcionalmente.
205
Cilindro de tensionamento
Legenda da ilustração (Z 21929)
(1) Tubo do cilindro

(2) Pistão
(3) Anel guia do pistão
(4) Anel guia
(5) Anel de vedação
(6) Anel “O”
(7) Raspador
(8) Dispositivo trava
(M) Porta de medição
(P) Porta de entrada de óleo
206
Testes e ajustes
Teste / Ajuste da Válvula incremental.
Ajustes:
1- Conectar um manômetro na tomada de pressão
(M12.4).
3- Aumentar a pressão MRV (bloco I) para,
aproximadamente, 330 bar.
4- Desligar os motores, abrir o registro (54.1)
para permitir o alívio da pressão dos
cilindros tensionadores e fechá-lo
novamente.
5- Mover o manômetro da tomada (M12.4) para
a tomada (M15.3).
6- Interligar o ponto de verificação (M12.4) com a
tomada (M15.6), usando uma
mangueira comprida que acompanha os
manômetros. (Através desta mangueira será
alimentado o sistema de tensionamento,
com óleo).
7- Desconectar a linha da pressão piloto da porta
X da válvula incremental (182) e fechar
a mangueira com um bujão.
Continua...
207
Testes e ajustes
8- Desapertar a contraporca (4) da válvula

incremental e girar o parafuso de
ajuste (5) até que o pistão (1) chegar no
fim de curso. (Situação encontrada com
pressão piloto de 35 bar).
9- Fechar o registro (184) para evitar que alta
pressão entra no sistema piloto.
11- Estolar o movimento da caçamba (Cilindros
completamente retraídos) e observar a
pressão na tomada M15.3.
* A pressão de 310 ±5 bar deve ser atingida
dentro de 10 a 15 minutos (quando os
acumuladores estiveram cheios) e tem
que permanecer (É a pressão com que a
válvula incremental abrir).
Continua...
208
Testes e ajustes
Se o manômetro mostra um valor diferente

do permitido, a válvula incremental deve
ser ajustada.
1) Estágio de Alta Pressão (Válvula – 141)
a- Estolar o movimento da caçamba e ler a
pressão na tomada (M15.3).
b- Desapertar a contraporca (2).
c- Ajustar a pressão girando o corpo da válvula (3).
d- Apertar a contraporca (2).
e- Verificar novamente a pressão.
2) Estágio de Baixa Pressão (válvula 141)
a- Estolar o movimento da caçamba e ler a
pressão na tomada (M15.3).
b- Desapertar a contraporca (4) e girar o
parafuso (5), no sentido anti-horário, até
o manômetro (conectado na tomada M15.3)
mostrar 35 bar.
c- Apertar a contraporca (4).
d- Verificar novamente o ajuste da pressão .
Continua...
209
Testes e ajustes
12- Desligar os motores e abrir o registro

(184) para permitir que a
pressão piloto pode alimentar novamente o
sistema de tensionamento.
13- Reconectar a linha de pressão piloto
na porta (X) da válvula
incremental (182).
14- Remover a mangueira que interliga as
tomadas (M12.4 e M15.3).
15- Reajustar a MRV no bloco de comando
(I) para 310±5 bar.
210
ESCADA HIDRÁULICA DE ACESSO – Seção 10.0
Geral
A escada de acesso é operada hidraulicamente
pelo cilindro hidráulico (Z). A pressão de
operação é de 60 bar (Pressão piloto X4). O
movimento da escada é controlado pelo
interruptor (S84):
0  Desligado
1  Subindo a escada
2  Abaixando a escada
A elevação da escada só é possível com o motor
funcionando, o movimento de abaixar é
possível pela força hidráulica, com o motor
funcionando ou pela força da gravidade com o
motor parado.
Se a escada não estiver posicionada no
final de sua posição superior, o controle
piloto é desativado e a válvula solenóide
Y120 ativa o freio do serviço do giro.
Neste caso o ECS avisa com uma
mensagem na cabina do operador.
Continua...
211
Funcionamento
Fluxo do óleo hidráulico:
A pressão de 60 bar (X4) passa até na porta P da
válvula solenóide (Y123). Se a válvula solenóide (Y123
A ou B) é energizada, o óleo flui para o cilindro (174) e
a escada move-se para cima ou para baixo. Através
das válvulas de retenção, (162.4 e 162.5), ambas as
linhas de serviço são conectadas com a válvula de
segurança (171), que limita a pressão em 70 bar.
O óleo do retorno do cilindro (174) flui, através da
válvula solenóide (Y123 A ou B), ou para a válvula
solenóide (Y125) e depois para o tanque hidráulico
(velocidade maior), ou, através da restrição (172),
diretamente para o tanque (velocidade menor).
* Y 125 = Energizado  Velocidade máxima do
cilindro, o óleo retorna sem restrição.
* Y 125 = Desenergizado  Reduz a velocidade do
cilindro, O óleo retorna pela restrição
(258.7).
Na posição superior, a válvula solenóide (Y125) é
desenergizada e a válvula (Y123 A) energizada, ou
seja, o cilindro (172) permanece pressurizado, quando
a escada está levantada.
Continua...
212
Fluxo do sinal elétrico.
Escada para baixo:
Com o interruptor (S84)
ligado na posição “1”
(escada para baixo), a
válvula solenóide (Y 123B)
e o relé (K132) são
energizados. O (K132)
energiza o (Y125) e a
escada inicia a decida na
velocidade rápida (Com
Situação dos contatos:
Escada descendo!
pressão hidráulica ou pela
força da gravidade). O
sensor (S91), através do
relé (K144), desacelera o
movimento da decida. A
decida da escada pode ser
acionada também pela
chave (S84A), por pessoas
que estão do lado externo
Escada para cima: da escavadeira.
Com o interruptor (S84) ligado na posição “2” (escada para cima), as válvulas solenóides (Y 123A e
Y125) são energizadas e a escada inicia a subida na velocidade rápida. O sensor (S22), através do
relé (K134), desacelera o movimento da subida.
O relé (K134) continua energizado, se a ignição da escavadeira estiver ligada, assim a escada
continua sendo forçada, na posição superior, pelo sistema hidráulico.
213
Continua...
ESQUEMA HIDRÁULICO – Seção 12.0
Explicações sobro o uso
214
ESQUEMA ELÉTRICO – Seção 13.0
Explicações sobro o uso
215
SISTEMA DE CONTROLE ELETRÔNICO E C S – Seção 14.0
Função
O PLC,
Controlador Lógico
Programável,
é um sistema de controle com
memória de leitura e gravação.
Através de um Laptop, com
software adequado instalado, o
conteúdo da memória do PLC
pode ser alterado.
Tarefas
O PLC recebe sinais, de
componentes monitorados na
escavadeira, em valores reais.
Estes valores podem ser digitais
(Exemplo: Através de contatos
de relés ou pressostatos) ou
analógicos (Exemplo:
Temperaturas ou corrente).
O PLC avalia os sinais que recebe, através de um programa instalado, e toma decisões lógicas. As decisões
são transferidas para relés ou válvulas solenóides que, por sua vez, interferem no funcionamento de sistemas
da escavadeira e / ou são mostradas, em texto claro, no monitor na cabine do operador.
Todas as falhas ocorridas, dos sistemas monitoradas, são memorizadas e disponíveis para download, em
forma de protocolos ou estatísticas.
216
Projeto Geral do sistema ECS

(Sistema de Controle Eletrônico)
Legenda: Ilustração Z 21407
1- PLC – (Controlador Lógico Programável)

2- Monitor com teclado integrado.
3- Teclado externo.
4- Saída (X27), para transferência de dados
5- Saída para MODULAR MINING.
6- Saída para impressora.
7- Saída para unidades de cartão memória.
8- Saída para Laptop.
I/O Intercomunicação entre
escavadeira e PLC .
Continua...
217
PLC
Legenda da ilustração Z 21409a
1 - Placa da Unidade de Processamento Central

(CPU).
2 - Placas digitais (BIM).
3 - Placas analógicos (ANM).
4 - LEDs vermelhos, indicadores de curto circuito
numa saída.
5 - LEDs verdes, indicadores de entradas ativadas.
6 - LEDs vermelhos, indicadores de entradas ou
saídas ativadas.
7 - LEDs vermelhos , indicadores de saídas ativadas.
8 - LED verde, diagnóstico do PLC (DIAG),
(piscando = OK)
LED verde (+5V), (ligado = OK)
9 - LEDs verdes, diagnóstico das placas
analógicos ANM.
10- Interface COM-SP, (conexão para o monitor na
cabine)
11- Interface COM-SK (conexão para o laptop)
12- Plugues para as placas digitais.
13- Plugues para as placas analógicos.
14- Conexão da terra (GND)
218
Interpretação dos LEDs
O PLC mostra seu estado de operação

através dos LED’s (5V e DIAG), eles são
chamados de caracteres diagnósticos.
Com um laptop e software adequado,
podem ser vistas as condições de
operação do PLC.
Exemplo do LED +5V:
LED Alimentação
verde OK
LED CPU Alimentação Verificar a

verm. inoperante do CPU alimentação
< 4,65 V do PLC =
24V
Ver no manual de Serviço mais

detalhes!
Continua...
219
Exemplo do LED DIAG:
LED Programa
verde em operação
piscando normal
LED Programa Comunicarão Verificar

verde em operação Via COM- cabos
SP não entre
ativo laptop e
PLC
Ver no manual de Serviço mais

detalhes!
Continua...
220
LEDs MK
Os indicadores de curto circuito (LEDs

MK) são usados para sinalizar um
curto circuito para terra, nas saídas do
PLC.
Um determinado LED-MK acende se a
corrente, ligada numa saída,
ultrapassa de 2 Amperes e
permanece aceso até (após a
eliminação do curto circuito) a chave
de ignição seja desligada e novamente
ligada.
Continua...
221

LEDs ANM
Os LEDs, de duas cores, tem a função de

sinalizar resultados de diagnósticos das
placas analógicas (TPM).
Os LEDs indicam as seguintes
condições:
- LED vermelho: A placa está no
modo rearme ou fora (acima) da faixa de
operação, em um ou mais canais de
saída analógica.
-LED verde: Operação normal.
-LED vermelho/verde piscando:
Numero de rearmes, dentro de
um determinado tempo,
ultrapassado (Watch-dog timer), em
um ou mais canais de saída analógica.
Continua...
222
LEDs das placas BIM

As placas (BIM) controlam as entradas e
saídas dos sinais digitais.
Cada entrada e saída tem um LED
designado que acende quando o sinal é
ativa (I).
Exemplo 1 (Entrada):
S 59 fechado – LED E14.1 aceso.
Exemplo 2 (Saída):
S 59 Y 53.1
A7.1 aceso – Y53-1 energizado
Estes LEDs são muito úteis em caso de

verificação de falhas no sistema elétrico.
Verificar com o esquema elétrico!
Continua...
223
Placas de entradas / saídas
analógicas (TPM)
Descrição:
As TPMs recebem sinais analógicos de
sistemas da escavadeira. Estes sinais são
enviados, através de sensores, para os
TPMs em forma de Volts (Pressão),
Miliampères (Corrente) e em valores
ôhmicos, PT 100 (Temperatura).
Verificar com o esquema elétrico!
O PLC interpreta e usa estes sinais, na
lógica interna e envia, em texto claro e
tempo real, para o monitor na cabine do
operador.
Todos os canais de medição são
monitoradas pela PLC e um aviso
aparece no monitor, se um canal estiver
fora do valor esperada (O valor somente
é aceito dentro de um determinado valor
mínimo e máximo).
Continua... 224
Entradas analógicas
Sensores de pressão:
Exemplo (Canal de 0 – 10V):

Entrada (EW 14.1) para o sensor
de pressão B87A (0 até 500 bar)
Para verificar o funcionamento

correto do sensor de pressão é
necessário um pequeno calculo:
Sensor: 0 - 60 bar 
K = 0,1667 V / bar
Sensor: 0 - 500 bar
 K = 0,02 V / bar
Formula:
Us = (P x K) + 1V
Calculo: Para 200 bar e um sensor de 0 – 500 bar:

Us = (200 x 0,02) + 1 V = 5 V.
Então, com uma pressão de 200 bar, a tensão na saída do
sensor ou na entrada do PLC, tem que ser de 5 Volts (DC). 225
Sensores de temperatura, PT 100:
Ex. (Canal de -50 ºC a 150 ºC ):

Entrada (EW 1.1) para o sensor PT 100
(B15)
Para verificar o funcionamento correto
do PT 100 é necessário consultar a
tabela na seção 00.
Exemplo de verificação:
- Medir a temperatura do óleo hidráulico
com um termômetro (encontrado 65
ºC).
- Verificar na tabela (65 ºC = 125,16 Ω).
- Desligar o PT 100 no tanque hidráulico
e medir o valor ômico dele, tem que ser
125,16 Ω.
-Verificar também a fiação entre tanque
e painel X2.
Continua...
226
Sensores de temperatura, PT 100:
Funcionamento:
O transdutor de temperatura converte os valores
medidos pelo PT100 em sinais analógicos. Com a
tecnologia de quatro vias, o comprimento e a bitola
dos fios não são importantes, não interferem na
medição; porque a resistência elétrica das duas linhas
de corrente é compensada. O PT 100 é alimentado
com uma baixa corrente elétrica através das linhas (I+
e I-). Adicionalmente existem duas linhas (U+ e U-),
conectados perto do PT100. Através destas linhas o
transdutor mede a ceda de tensão exata entre a
entrada e saída do PT 100. (Somente do PT 100!) O
valor da queda da tensão é convertido em um sinal de
(4-20mA) que é proporcional da temperatura.
Para um funcionamento correto a resistência de linha

não deve exceder 50 Ω.
O quadro mostra a instalação elétrica de um PT100 a
um transdutor de temperatura, usando a tecnologia de
quatro vias.
227
digitais (BIM)
Descrição:
Todas as saídas fornecem, quanto
ativadas, 24V DC. (Carga máxima 2
Amperes)
As entradas recebem sinais binárias

(1 ou 0).
Interpretação:
“1” = 24 V (maior 13V) entre Entrada no
PLC e GND (terra)
“0” = 0 V (0 até 5V) entre Entrada no
PLC e GND (terra)
Todos os canais de entrada são
monitoradas pela PLC e um aviso aparece
no monitor, se um canal estiver totalmente
aberto ou em curto circuito.
Continua...
228

digitais (BIM)
Circuitos de entradas:
A metade esquerda da figura mostra os
resistores chamados “pull-down” e a
metade direita os resistores “pull-up”.
Os resistores são instalados para
permitirem uma baixa impedância de
entradas. Um sistema com contatos
somente, podem causar alta impedância,
em casos de contaminação de contatos.
Os resistores (pull-down) são instalados
com contatos NF (Em condições normais,
os contatos estão fechados).
Os resistores (pull-up) são instalados com
contatos NA (Em condições normais, os
contatos estão abertos).
Conseqüentemente, nas duas situações, o
ECS reconhecerá uma eventual falha após
da energizar (ligar tensão) do sistema.
Continua...
229

digitais (BIM)
Exemplos práticos de entradas:

Condição A
B5-1 fechado. (condição normal)
B10A-1 aberto (condição normal)
Entrada lógica “1” - LED E9.1 (verde) acesa.
Condição B
B5-1 aberto (Filtro obstruído ou defeito elétrico)
B10A-1 aberto (condição normal)
Entrada lógica “0” - LED E9.1 (verde) apagado.
Condição C
B5-1 fechado (condição normal)
B10A-1 aberto (limalhas detectadas ou defeito
elétrico)
Entrada lógica “0” - Condição LED E9.1 (verde)
apagado.
Nas condições B e C o motor 1 não aceita ser
ligado!
Verificar no esquema elétrico.

230
Cuidados durante a manutenção
• Somente pessoas autorizadas,

treinadas e com conhecimento
técnico especifico de manutenção
em aparelhos eletrônicos, podem
realizar reparos nesta unidade.
• Usar sempre o esquema elétrico para seguir
/ identificar as interligações.
• Desligar sempre a alimentação, antes de
realizar qualquer serviço.
• Em caso de testes, não realimenta com
tensão, as entradas ou saídas dos
cartões do PLC.
• Durante de serviços de solda, desligar todos
os plugues do PLC (10 a 13).
• Ter cuidado com eletricidade estática, deixar
sempre o fio terra ligado.
231
Cuidados durante a
manutenção
Exemplo:
Evitar realimentação!
Propósito: Testar a válvula

solenóide 8Y6.1 (Usar o
esquema elétrico!).
1 - Encontre o terminal entre
o componente e o
PLC.
2 - É o terminal 8X2-280.
3 - Desligue o fio em um dos
lados do terminal.
4 - Agora, energizar o
solenóide com uma
tensão de 24 V DC e
verifique o seu
funcionamento.
232
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO – Seção 15.0
Funcionamento de um ciclo de
lubrificação:
Fase PT
O sistema em estado de repouso, uma pausa pré-
programada ocorre de acordo com a
determinação do ECS.
Posição (a) no diagrama:
Um sinal de 24 VDC do ECS ativa a válvula solenóide
que ativa a bomba de lubrificação. O cilindro
hidráulico movimenta a bomba de graxa de 18 a
20 vezes por minuto, fornecendo de 612 a 680
cm3 de lubrificante por minuto. Ao mesmo
tempo, a válvula de despressurização fecha o
tubo de retorno que está ligado ao tambor de
lubrificante.
Eixo X Tempo Fase PI
Eixo Y Pressão do tubo de suprimento de Com a válvula de alívio e a válvula solenóide
energizadas, a bomba de graxa continua a
graxa
bombear até que a pressão máxima seja atingida
PI Pressão Aumentando e os injetores tenham injetado lubrificantes nos
S+ Ponto Liga (ON) da chave de pontos que necessitam a lubrificação.
pressão do tubo terminal Ponto S+, posição (b) no diagrama:
PH Pressão se Mantém Quando o sistema atinge a sua pressão máxima,
S- Ponto Desliga (Off) da chave de normalmente 185 bar. O pressostato da linha
pressão do tubo terminal informa o ECS que interrompe o fluxo de óleo
PR Alívio de Pressão hidráulico, através da válvula solenóide e o
PT Pausa bombeamento de graxa para.
233
Funcionamento de um ciclo de
lubrificação:
Fase PH
A válvula de despressurização ainda está
energizada para manter a pressão na linha de
lubrificação por um tempo de 5 minutos.
Posição (c) no diagrama:
Quando termina o período em que a pressão é
mantida na linha de graxa, a válvula de
despressurização é desenergizada. A pressão
na linha de graxa cai a zero e os injetores
possam ser recarregados para a injeção de
lubrificante no próximo ciclo (Fase PR).
Fase PR
Pontos de lubrificação Na fase de alívio de pressão, o pressostato da
linha volta à posição neutro e sinaliza ao ECS
que a fase de despressurização está ativa.
Linha Fase PT
de graxa
O sistema está agora em repouso (pausa) e
pronto para outro ciclo de lubrificação, e a
Injetores seqüência se repete.
234
Funcionamento dos Injetores:
Pos. A O pistão do injetor (4) está em

sua posição de repouso. A câmara de
descarga (8) está cheia de lubrificante
do ciclo anterior. Sob a pressão do
lubrificante, entrando na entrada (10),
a válvula (6) abre a passagem (9) que
leva ao pistão (4).
Pos. B Quando a válvula (6) abre a

passagem, o lubrificante chega ao topo
do pistão (4) forçando-o para baixo. O
pistão força o lubrificante para fora da
câmara de descarga (8) através da
porta de saída (11) para um ponto a
ser lubrificado.
235
Funcionamento dos Injetores:
Pos. C Quando o pistão (4) completa o

curso, ele empurra a válvula (6) pela
passagem de entrada, fechando-a. O
Injetor permanece nesta posição,
enquanto a pressão de graxa esta
presente na entrada (10).
Pos. D Depois da despressurização do

sistema, a mola comprimida (5)
empurra a válvula (4) para fechar a
entrada (10). Isso abre o caminho e
permite que o lubrificante seja
transferido do topo do pistão para a
câmara de descarga, o que é indicado
também pela haste do injetor (2) que
estar totalmente externa.
236
Sistema elétrico
Ver, no esquema elétrico,

as interligações com as
entradas e saídas do
ECS !
Continua...
237
Sistema elétrico
Ver, no esquema
elétrico, as
interligações com as
entradas e saídas do
ECS !
238

Manutenção PC 5500

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TREINAMENTO DE MANUTENÇÃO

 As instruções de segurança, apresentadas

 Partes pesadas (25 kg ou mais) devem ser levantadas com

 O valor permitido para a carga é estimado para atingir 1/6 a 1/7 da

 Ganchos tem limites de força!

Milímetros para polegadas (55 mm = ? Polegadas) 1 mm = 0,03937 pol

0 0,039 0,079 0,118 0,157 0,197 0,236 0,276 0,315 0,354

M 18 27 255 360 425

M 27 41 920 1310 1530

M 39 60 2800 4000 4700

M 52 80 6700 9600 11200

M 68 100 15200 21600 25500

Legenda da ilustração ( Z 22387a):

(1) Plataforma superior

(1) Cabine do operador

Legenda da ilustração (Z 22780):

(1) Suporte dos radiadores com portas para

Painel de alta tensão

Legenda da Ilustração (Z22638)

A. Visão lateral esquerda

(1) Fusíveis de alta tensão

Suporte da cabine do operador

Legenda da Ilustração (Z 21475)

(1) Suporte da Cabina (local do painel elétrico

Legenda da ilustração (Z 21476):

(1) Painel de monitores

(E19) Alavanca de controle – Semi braço / Giro

(E20) Alavanca de controle – Braço / Caçamba

(E21A) Pedal de controle – Tração esquerda, frente / trás

(E21B) Pedal de controle – Tração direita, frente / trás

(E22) Pedal de controle – Freio de giro

(E23) Pedal de controle – Mandíbula fechar

(E24) Pedal de controle – Mandíbula abrir

Legenda da Ilustração (Z 21477a)

(1) Suporte dos blocos de comando

(1) Alojamento do mecanismo de giro

Legenda da Ilustração (Z 21481)

(1)Corpo central do carro inferior

Legenda da ilustração (Z 21483):

Legenda da ilustração (Z 21482):

Legenda da Ilustração (Z 22645)

(1) Cubo do eixo de acionamento de entrada

Legenda da ilustração (Z22787):

Ajustando a válvula de alívio de pressão

1- Conecte o manômetro para verificar a

(1- 6) Bomba de pistão axial (tipo: placa inclinável)

(7.1), (7.2) Bomba de engrenagem

Bombas hidráulicas – localização,

Legenda da Ilustração (Z 22415b):

(8.2), (8.5) Bomba de engrenagem

Tanque de sucção do óleo com

Legenda da Ilustração (Z 22418):

(1) Reservatório do óleo de sucção

(B4) Sensor de nível de óleo “Nível de óleo hidráulico muito

(B24) Chave de pressão dos filtros de respiro

Válvula de contra pressão

Legenda da Ilustração (Z 21498):

Funções da bomba de transferência:

A - Transferir o óleo do compartimento de óleo

O arrefecimento do óleo hidráulico, instalado ao lado do

A - Conjunto de arrefecimento principal:

Válvula de Contra Pressão