TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA

INTEGRANTES:
CRUZ SÁNCHEZ MARÍA GUADALUPE
COLON GARAY ADRIÁN
VILLARREAL GÓMEZ DIANA KAREN
GARCÍA AGUILAR DAVID
ISRAEL AGUILUZ

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

“4° J”
METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS
DE RIESGO (DIAGNOSTICO)
MAPA DE RIESGOS (Definición, conceptos y
terminología )
 DIAGNOSTICO DE LA STPS.

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) difundió en 1999 un

documento titulado “Diagnóstico de Seguridad e Higiene en el Trabajo”, a
través de la Subsecretaría de Previsión Social en la Dirección General de
Seguridad e Higiene en el Trabajo fundamentada en el artículo 130 del
Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo
(RFSHMAT), que refiere la obligación que tienen los patrones de elaborar
un diagnóstico de las condiciones de seguridad e higiene que prevalezcan
en sus centros de trabajo, con el fin de que puedan sustentar
 ¿Qué es un mapa de riesgo?
 Un mapa de riesgos es una herramienta, basada en los distintos
sistemas de información, que pretende identificar las actividades o
procesos sujetos a riesgo, cuantificar la probabilidad de estos
eventos y medir el daño potencial asociado a su ocurrencia. Un
mapa de esta naturaleza proporciona tres valiosas contribuciones a
un gestor: proporciona información integrada sobre la exposición
global de la empresa, sintetiza el valor económico total de los riesgos
asumidos en cada momento, y facilita la exploración de esas fuentes
de riesgo.
 OBJETIVO DE LOS MAPAS DE RIESGOS
 Implementar planes y programas de prevención, en función de las prioridades
observadas.

 Permitir una identificación, análisis y seguimiento periódico de los riesgos

mediante la implementación de sistemas de control de gestión de prevención
participativos.

 Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas que se adoptan desde la

gestión empresarial

 Mejorar las condiciones de trabajo a través de la participación de los trabajadores

y sus representantes.
Fundamentos del Mapa de Riesgos están basados en cuatro principios
básicos:

 - La nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.

 - Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud

 - Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir
sobre las condiciones ambientales en las cuales laboran.

 - El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde

se desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.
 La técnica de mapa de riesgos
Fase 1: Caracterización del lugar Para elaborar el mapa de riesgos (de una empresa
o de un territorio) lo primero que hay que hacer es definir el lugar a estudiar, ya sea una unidad, un de-
partamento o la empresa en su totalidad (o bien una zona agrícola, un distrito industrial, un
barrio aledaño a una fábrica, etc.).
Además se debe averiguar la cantidad de trabajadores/as presentes en ese espacio
o de habitantes, si es un territorio. También se debe indicar el número de
menores o adolescentes que trabajan (o viven) en el lugar.

Fase 2: Dibujo de la planta y del proceso Primeramente se debe dibujar un plano del espacio en el cual
se lleva a cabo la actividad a analizar (una fase del ciclo productivo), especificando cómo se distribuyen en
el espacio las diversas etapas del proceso y las principales máquinas empleadas. Este
dibujo es la base del mapa, no tiene que ser exacto, se hace a grosso modo, pero sí es importante que sea
claro, que refleje los diferentes ambientes del lugar. Si es un mapa de un territorio, corresponde ubicar
las empresas o tipos de cultivo, carreteras y accidentes geográficos (ríos, etc.), así como depósitos de
basura y/o desechos y otras características del ecosistema que sean relevantes
 Fase 3: Ubicación de los riesgos Utilizando la lista de riesgos (los seis grupos para el ambiente de
trabajo o los tres grupos territorio si se examinara una zona), corresponde
en este momento identificar los riesgos, señalando en el mapa los puntos donde están presentes.
Se deben identificar separadamente los puntos donde hay presencia de
trabajadoras así como menores. En el caso de mapa del territorio, es importante tener presente
que la lista de riesgos aplicada debe cumplir con dos condiciones: que represente la realidad del
país o zona y que facilite la comparabilidad con otros mapas de riesgos de
empresas símiles, de la misma zona o incluso, de todo el país.

 Fase 4: Valoración de los riesgos · El siguiente paso es la valoración de

los riesgos, que se realiza siguiendo una simple escala sobre la gravedad de
riesgos. Como resultado de la valoración, cada riesgo habrá sido identificado con una de
las tres categorías siguientes:
 Elaboración del Mapa

Una vez recopilada la información a través de la identificación y evaluación de los

factores generadores de los riesgos localizados, se procede a su análisis para obtener
conclusiones y propuestas de mejoras, que se representarán por medio de los
diferentes tipos de tablas y en forma gráfica a través del mapa de riesgos utilizando la
simbología mostrada.

La formulación del Mapa de Riesgos está en función de los siguientes factores:

- Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de mejoras.

- Situaciones críticas.
- Documentación insuficiente.
- Modificaciones en el proceso
- Nuevas tecnologías
 La elaboración de un Mapa de Riesgo
exige el cumplimiento de los siguientes
pasos:
a) Formación del Equipo de Trabajo: Este estará integrado por especialistas en las
principales áreas preventivas:
b) Selección del Ámbito: Consiste en definir el espacio geográfico a considerar en
el estudio y el o los temas a tratar en el mismo.
c) Recopilación de Información: En esta etapa se obtiene documentación histórica
y operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del personal que labora en
el mismo y planes de prevención existentes
d)Identificación de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localización
de los agentes generadores de riesgos. Entre algunos de los métodos utilizados para
la obtención de información, se pueden citar los siguientes:
e) Observación de riesgos obvios: Se refiere a la localización de los riesgos
evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños
materiales, a través de recorrido por las áreas a evaluar, en los casos donde existan
elaborados Mapas de riesgos en instalaciones similares se tomarán en consideración
las recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.
f) Encuestas: Consiste en la recopilación de información de los trabajadores,
mediante la aplicación de encuestas, sobre los riesgos laborales y las condiciones de
trabajo.

g) Lista de Verificación: Consiste en una lista de comprobación de los posibles

riesgos que pueden encontrarse en determinado ámbito de trabajo.

h) Indice de Peligrosidad: Es una lista de comprobación, jerarquizando los riesgos

identificados
 MAPA CORPORAL OCUPACIONAL

Es la representación gráfica sobre el cuerpo humano, del órgano o

sistema afectado por riesgos ocupacionales derivados de la
exposición laboral durante el desempeño laboral.

La importancia del Mapa Corporal Ocupacional estriba en la ventaja

de ver y orientar rápidamente los órganos y sistemas corporales
afectados por la exposición
 "Todos los Incidentes y Accidentes de Trabajo deben ser investigados por el
empleador, para establecer mecanismos de prevención y acciones correctivas y
preventivas que permitan evitar y controlar nuevos eventos similares".

Decreto 1530 de 1996 Artículo 4 y Resolución 1401 de 2007​

Por norma, en el Sistema General de Riesgos Laborales, el empleador es responsable por la afiliación,
cotización y prevención de los riesgos de sus empleados. Lo cual tiene como fin, garantizar el bienestar
y la vida de sus trabajadores en los sitios y centros de trabajo. La investigación de los Incidentes y
accidentes de trabajo y de las enfermedades laborales permite determinar el origen de estos eventos
para identificar su causalidad e intervenir en el mejoramiento de los procesos productivos para eliminar
o minimizar su ocurrencia.
La investigación de incidentes y accidentes es un proceso sistemático de determinación y ordenación de
causas, hechos o situaciones que generaron o favorecieron la ocurrencia del accidente o incidente, que
se realiza con el objeto de prevenir su repetición, mediante el control de los riesgos que lo produjeron.

Es obligación de los aportantes investigar TODOS los incidentes y accidentes de trabajo dentro de los
quince (15) días siguientes a su ocurrencia. Sólo en caso de accidente grave o mortal debe remitir la
investigación a la Administradora de Riesgos Laborales, dentro del término ya mencionado y debe
participar en su realización un profesional con licencia en Seguridad y Salud en el Trabajo.
Accidente de trabajo.

- Se entiende por accidente de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra con
ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.

- Tendrán consideración de accidentes de trabajo:

— los que sufra el trabajador al ir o volver del trabajo.
— Los que sufra el trabajador con ocasión o como consecuencia del desempeño de cargos electivos de
carácter sindical, así como los ocurridos al ir o volver del lugar en que se ejerciten las funciones propias
de dichos cargos.
— Los ocurridos con ocasión o por consecuencia de las tareas que aun siendo distintas de las de su
categoría profesional, ejecute el trabajador en cumplimiento de las órdenes del empresario o
espontáneamente en interés del buen funcionamiento de la empresa.
— Los acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza análoga cuando unos y otros tengan
conexión con el trabajo.
— Las enfermedades, no incluidas en la definición de enfermedad profesional, que contraiga un
trabajador con motivo de la realización de su trabajo, siempre que se pruebe que la enfermedad tuvo por
causa exclusiva la ejecución del mismo.
 Incidente.
Se entiende por incidente aquellos accidentes que no hayan ocasionado
lesiones a los trabajadores expuestos, también denominados “accidentes
blancos”.

Su investigación permitirá identificar situaciones de riesgos desconocidas o

infravaloradas hasta ese momento e implantar medidas correctoras para su
control, sin esperar a la aparición de consecuencias lesivas para los
trabajadores expuestos
 Investigación de Accidentes de Trabajo.

La finalidad de la investigación de accidentes de trabajo es descubrir todos

los factores que intervienen en la génesis de los mal llamados "accidentes",
buscando causas y no culpables. El objetivo de la investigación debe ser
neutralizar el riesgo desde su fuente u origen, evitando asumir sus
consecuencias como inevitables.
 Reporte y atención de los accidentes o
incidentes de trabajo
En caso de presentarse el incidente o accidente, estos son los pasos que se
deben seguir:

Si el accidente o incidente ocurre de lunes a viernes en jornada

administrativa:
1.Realizar primeros auxilios en el área, si fuera necesario.
2.Reportar al jefe inmediato y a Seguridad y Salud en el Trabajo para la
elaboración del reporte del incidente o del accidente.
3.SST diligencia el reporte en línea en la página de la ARL y, de ser necesario,
solicita por este mismo medio la atención médica.
4.Remitir a la persona al centro asistencial que determine la ARL.
 Si ocurre sábados, domingos, festivos y en
jornada no administrativa o nocturna:

 Reportar al jefe inmediato y a Seguridad y Salud en el Trabajo para la

elaboración del reporte del incidente o del accidente.
 Si la persona considera que debe recibir atención médica inmediata, se debe
comunicar a la línea segura de la Universidad, en su respectiva Sede o
Seccional. También puede comunicarse con a la línea de atención del cliente
de la ARL Sura, (018000 511 414 - 01 8000 941 414) para recibir las
instrucciones respectivas.
 La atención por urgencias no significa reporte del accidente, por lo tanto se
deberá notificar el evento el primer día hábil siguiente a su ocurrencia, al jefe
inmediato y a Seguridad y salud en el trabajo. Sin el reporte respectivo del
accidente, no tiene validez ante la ARL.
 ¿COMO INVESTIGAR ACCIDENTES?
Por el “método del árbol de causas” que se apoya en una concepción pluricausal del
accidente, es una herramienta de gran ayuda para todo aquel que precise y persiga
profundizar en el análisis causal.
El árbol causal es un diagrama que refleja la reconstrucción de la cadena de antecedentes
del accidente, indicado las conexiones cronológicas y lógicas existentes entre ellos.
Iniciándose en el daño producido o en el incidente, y a través de la formulación de algunas
preguntas predeterminadas, el proceso va remontando su búsqueda hasta completar el árbol.
Éste finaliza cuando:

a) Se identifican las situaciones primarias que no precisan de otras anteriores para ser
explicadas, es decir las respuestas no hacen progresar en el conocimiento de los
acontecimientos.
b) Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta se desconocen los antecedentes que
propiciaron una determinada situación de hecho.
 ¿Cuándo se investiga el accidente o incidente?

La investigación debe realizarse lo antes posible, para poder recoger

información de primera mano. Identificar al accidentado y a los testigos
para conocer lo antes posible la o las causas del accidente, de modo
que se puedan establecer con prontitud las medidas preventivas
necesarias para evitar que el accidente se repita.
 Qué se persigue con la Investigación de Accidentes

Los objetivos de una investigación de accidentes

- Directos:
- Conocer los hechos sucedidos.
- Deducir las causas que los han producido.

- Preventivos:
- Eliminar las causas para evitar casos similares.
- Aprovechar la experiencia para la prevención.
 ¿Qué pasa si no se investiga un accidente o un incidente?

Por un lado, se pierde muchísima información y muchísimas posibilidades de realizar

actividades preventivas. Por otro lado se incumple una obligación legal establecida para
el empresario, tanto en el caso de los accidentes como en el de los incidentes. Este
incumplimiento empresarial es una infracción tipificada como grave.

Las causas básicas de los accidentes pueden ser:

1- La ausencia de normas
2- El diseño inadecuado del puesto de trabajo
3- La falta de inducción y de entrenamiento
4- La falta de conocimientos
Lista de verificación y
mapas de riesgo
 ¿Qué es una lista de verificaciòn?

 Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que

se utiliza en diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para
extraer una serie de propiedades de aquello que se somete a estudio.
En este método el evaluador, califica y selecciona un listado de
oraciones que describan el desempeño del empleado, Son útiles para
resumir los datos obtenidos a partir de observaciones y entrevistas; por
lo regular, solo requieren respuestas dicotómicos , son económicos y
versátiles, pueden ser elaborados con facilidad, utilizadas para
describir a uno mismo , describir a alguien o algo mas, y ser adaptadas
a la medicion de una amplia gama de conductas, características
personales, etc.
Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de
análisis, y cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede
deducir el valor de un indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre
varias opciones, o establecer una foto fija de la situación actual.
 Lista de verificación de auditoría para procesos ISO
9001 – Los pasos
 Estos pasos para construir una lista de verificación de auditoría para procesos ISO 9001 son también
aplicables a cualquier auditoría interna de normas de gestión como ISO 14001, 22301 o 27001.

 1- Revisión de la documentación. En esta etapa es preciso leer toda la documentación del Sistema
de Gestión de la Calidad, con el objetivo primario de identificar “no conformidades” en relación con la
norma ISO 9001.

 2- Lista de verificación de la creación. Básicamente, se prepara una lista de control en paralelo con
la revisión de la documentación – se lee acerca de los requisitos específicos (políticas,
procedimientos, planes) – de manera que se pueda comprobar durante la auditoría de campo. Por
ejemplo, si la política de copia de seguridad, requiere que esta se efectúe cada seis horas, esto debe
aparecer en la lista de comprobación, con el fin de comprobar si en efecto se está cumpliendo con lo
dispuesto.

 3- Campo de planificación de la auditoría. Debido a que serán muchos los procesos a comprobar, es
preciso planificar la labor por departamentos, locaciones, sucursales… La primera lista que se
elabore, nos marcará la guía para la confección de las demás. Le puede ser de utilidad: Planificación
del proceso de auditoría interna ISO 9001.
 4- La auditoría en el campo. A diferencia de los pasos anteriores, la auditoría en el campo es un proceso
netamente práctico. Es preciso recorrer las instalaciones físicas de la organización, hablar con los
empleados, comprobar las computadoras y otros equipos electrónicos, observar la seguridad física, etc. En
este punto, una lista de verificación es crucial, si no quiere que muchos procesos importantes queden sin
auditar. Del mismo modo, será necesario tomar notas detalladas de todo lo que se encuentre.

 5- Informar de los resultados. Una vez haya concluido la auditoría en el campo, debemos resumir todas las
no conformidades encontradas y redactar un informe de auditoría interna. Es claro que, sin la existencia de
una lista de verificación y de notas detalladas de la actividad, no será posible escribir un informe preciso.

 6- Monitoreo. En muchos casos, el auditor interno será el encargado de verificar que todas las acciones
correctivas planteadas durante la auditoría, se hayan efectuado en forma satisfactoria. De nuevo, la lista de
verificación de auditoria para procesos ISO 9001, y las notas detalladas serán de gran utilidad, sobre todo
para recordar las razones que obligaron a plantear la no conformidad en primera instancia. El trabajo del
auditor no termina hasta que compruebe la existencia de la acción correctiva satisfactoria.

«Desarrollar una lista de comprobación dependerá esencialmente de las necesidades

específicas y de las políticas y procedimientos de la organización.»
CARACTERISTICAS
 *Es sencillo, económico y confiable.
 *Consta de lista de palabras descriptivas .
 *Puede usarse como auto reporte.
 *Garantiza objetividad.
 *Sirve como ayuda memoria.
¿COMO USAR LA LISTA DE VERIFICACION?
 -Se determina que debe ser observado.
 -Se define el periodo de recolección de datos.
 -Se construye un formulario simple y de fácil
manejo para anotar datos.
 -Se hace una recolección de datos ,
registrando la frecuencia de cada ITEM que
esta siendo evaluado
PUNTOS IMPORTANTES QUE HAN DE TENERSE EN CUENTA AL HACER LAS
VISITAS DE SEGURIDAD.

- Suelos, aberturas y pasillos

- Separación entre máquinas
- Salidas
- Escaleras fijas y de mano. Barandillas
- Ascensores y montacargas
- Protección de la maquinaria
- Protección de correas y engranajes
- Herramientas manuales
- Instalaciones eléctricas. Puestas a tierra
- Riesgos de explosión
 Esta lista está dirigida
fundamentalmente a buscar los
riesgos mecánicos, que son los que
ocasionan frecuentemente
accidentes.
 Resguardos y dispositivos de seguridad
 Carros a mano y a motor
 Almacenamiento de materiales
 Orden y limpieza. Color y señalización
 Normas de trabajo
 Manejo de materiales
 Iluminación y ventilación
 Humos, polvos, gases y vapores.
 Ropa de trabajo
 Equipo de protección personal
 En cuanto a los riesgos ambientales
(físicos, químicos y biológicos), causantes
de enfermedades comunes o
profesionales, no son objetivo principal de
las visitas de seguridad. Para detectar
dichos riesgos hay que efectuar visitas de
higiene industrial, con equipos especiales
para medir las constantes físicas del
ambiente y para descubrir y valorar los
contaminantes industriales (luxómetro,
conímetro, sonómetro, etc.)
 ALGUNOS TIPOS DE ESCALAS DE CALIFICACION
* Escala numerica:
 Es sencilla , en este caso los grados
están constituidos por números (1-2-3 ;
1-2-3-4-5) lo que señala la calidad de lo
que se evalúa.
* Escala unipolares y bipolares :
 Unipolares se establecen atributos que
van desde un extremo a otro (Muy
bueno, Muy malo);
 Bipolares, también se realizan mediante
atributos que van desde un extremo , un
intermedio al otro extremo (muy bueno ,
bueno, regular , malo, muy malo)
 Ventajas:
 La literatura disponible en el mercado resalta lo siguiente con respecto al uso de listas
de verificación para auditoría:

 1. Las listas de verificación si se desarrollan para una auditoría específica y se usa

correctamente:
a. Promueve la planificación de la auditoría.
b. Asegura un enfoque consistente de auditoría.
c. Actúa como plan de muestreo y controlador de tiempo.
d. Sirve como ayuda a la memoria.
e. Proporciona un archivo para las notas recolectadas durante el proceso de
auditoría (notas del campo de auditoría)
2. Las listas de verificación para auditoría necesitan ser desarrolladas para proporcionar
asistencia al proceso de auditoría.
 3. Los auditores necesitan ser entrenados en el uso de las listas de verificación particulares y
enseñarles como usarlas para obtener el máximo de información utilizando buenas técnicas
de cuestionamiento.
 4. Las listas de verificación deben asistir a un auditor a desempeñarse mejor durante el
proceso de auditoría.
 5. Las listas de verificación ayudan a asegurar que la auditoría se realice de manera
sistemática y comprehensiva y se obtenga evidencia adecuada.
 6. Las listas de verificación pueden proporcionar la estructura y continuidad que asegure que
el alcance de la auditoría se ha seguido.
 7. Las listas de verificación pueden proporcionar un medio de comunicación y un lugar para
registrar datos para usar como futura referencia.
 8. Una lista de verificación completa proporciona evidencia objetiva de que la auditoría se
desarrolló.
 9. Una lista de verificación puede proporcionar un registro de que el SGC fue examinado.
 10.Las listas de verificación pueden ser utilizadas como información base para planificar
futuras auditorías.
 11.Las listas de verificación pueden proporcionarse al auditado antes de la auditoría en sitio.
 Desventajas
En contraste, cuando las listas de verificación para auditoría no están disponibles o están
pobremente preparadas surgen los siguientes aspectos de preocupación:

 1. La lista de verificación puede ser vista como arma de intimidación por el auditado.
 2. El enfoque de la lista de verificación puede ser muy estrecho en alcance para identificar las
áreas específicas con problemas.
 3. Las listas de verificación son una herramienta de ayuda para el auditor, pero puede ser
restrictiva si se utiliza como el único mecanismo de soporte del auditor.
 4. Las listas de verificación no deben ser un sustituto del plan de auditoría.
 5. Una lista de verificación utilizada por un auditor inexperto pudiera no ser capaz de
comunicar claramente que es lo que el auditor esta buscando.
 6. Las listas de verificación pobremente preparadas pueden hacer lenta la auditoría debido a
duplicaciones y repeticiones.
 7. Las listas de verificación genéricas, no reflejan el sistema de gestión específico de la
organización y pudieran no agregar valor e interferir con la auditoría.
 8. Las listas de verificación con un enfoque cerrado minimiza a preguntas de evaluación
únicas.
 ¿Donde puede ser usada?

La LV se la puede utilizar en
organizaciones que sigan una serie
de procesos para cumplir sus
actividades o bien que sus puestos
que necesiten desarrollar procesos.

EJ: una constructora , Hospitales

(organización); un abogado,
recepcionista (puesto).
OTROS MÉTODOS (WHAT IF. ANÁLISIS DE RIESGOS DE
OPERABILIDAD EN LOS PROCESOS HAZOP)
 Análisis funcional de operatividad (HAZOP)
Método Hazop o AFO(Análisis Funcional de
Operatividad) :

El término Hazop proviene del inglés “de riesgo y de

operatividad”
Es una técnica de identificación de riesgos inductiva
basada en la premisa de que los accidentes se
producen como consecuencia de una desviación de
las variables de proceso con respecto de los
parámetros normales de operación. La característica
principal del método es que es realizado por un
equipo pluridisciplinario de trabajo.El método nació
en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical
Industries), en una época en que se aplicaba en
otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas
técnicas consistían en un análisis sistematizado de
un problema.
La técnica tiene como objetivo identificar los peligros y problemas de operabilidad en un proceso de
instalación. Su metodología se basa en un procedimiento cualitativo, que genera preguntas de una
manera estructurada y sistemática a través del uso apropiado de un conjunto de guía palabras.

El objetivo de un HAZOP es investigar a fondo y de forma metódica cada segmento de un proceso

para averiguar las posibles desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento, la
identificación de las causas responsables de estas anomalías y sus consecuencias en diferentes
partes del sistema (que estudio ). De esta manera, se busca proponer medidas para eliminar o
controlar el riesgo de estos puntos.
La atención se centra tanto en los temas de seguridad, la identificación de los peligrosque pueden
poner en peligro los operarios y equipos, así como los problemas de operabilidad, que pueden afectar
la eficiencia del proceso de producción, el medio ambiente y la calidad del producto.
 La realización de un análisis HAZOP consta de etapas

 Etapas

 1- Definición del área de estudio

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada como el
área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a
entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de disolventes, reactores, etc.

 2- Definición de los nudos.

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso.
Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc.

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor
comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables
de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas
considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.
 3- Aplicación de las palabras guía. Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno
de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones
(reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo
presenta algunas palabras guía y su significado.
4- Definición de las desviaciones a estudiar
Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una
determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre
palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas
posibles.

5- Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las
acciones a tomar.

Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el análisis posterior. A continuación
se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso continuo.
5-Sesiones HAZOP
6- Informe final. El informe final consta de los siguientes documentos:
•Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
•Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del
equipo de trabajo.
•Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las
consecuencias identificadas.
•Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada
en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y
cuando se disponga de más elementos de decisión.
•Lista de los sucesos iniciadores identificados.

Ámbito de aplicación
La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de
almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego. Es uno de los métodos más
utilizados que depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del equipo de
trabajo para identificar todos los riesgos posibles.
En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas no
detectados inicialmente. Además, las modificaciones que puedan surgir como consecuencia del estudio
pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño. Por otra parte, también puede aplicarse en la fase de
operación y en particular ante posibles modificaciones.
 Recursos necesarios
La característica principal de la técnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas por un
coordinador. El equipo de trabajo debería de estar compuesto, como mínimo, por:

1- Responsable de proceso.
2- Responsable de la operación de la planta.
3- Responsable de seguridad.
4- Responsable del mantenimiento.
5- Coordinador.

Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a técnicos de otras áreas como instrumentación, laboratorio,
etc. En una planta en fase de diseño se completará el equipo con un responsable del diseño, uno de proyecto y el futuro
responsable de la puesta en marcha.

Las personas que toman parte en las sesiones deberán de ser personas:

a)Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo.

b)Dispuestas a participar activamente.
 Una de las personas que formen parte del equipo de trabajo tendrá encomendada la labor de
transcripción de las sesiones de forma precisa y lo más completa posible. Deberá tener capacidad de
síntesis y un buen conocimiento tanto de la instalación como del método.

 Destaca en el método el papel del coordinador quien conduce las sesiones. Deberá de ser una persona:

 Relativamente «objetiva».
 Con un buen conocimiento del método.
 Con amplia experiencia industrial.
 Con capacidad de organización (debe potenciar la participación de todos los presentes, cortar disquisiciones improductivas,
estimular la imaginación, favorecer un ambiente de colaboración y competencia «sanos», etc.).

En promedio se podría evaluar en tres horas el tiempo de dedicación necesario para cada nudo a estudiar repartidas en
partes iguales en:

 Preparación.
 Sesión.
 Revisión y análisis de resultados.

Siendo las actividades primera y última las realizadas por el coordinador.

 Soportes informáticos.
Existen algunos códigos informáticos que permiten registrar las sesiones de HAZOP de forma directa. Entre ellos se puede citar: el
código desarrollado por la compañía Dupont de Nemours, HAZSEC (compañía Technica), HAZTRAC (Technica), HAZOP (compañía
ITSEMAP), etc. Guían al técnico durante las sesiones y permiten en general una posterior agrupación y clasificación de las
recomendaciones surgidas en el estudio.
 Recursos necesarios
El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de cuatro personas y por un máximo de siete. Podrá
invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas.
Se designará a un coordinador/director del grupo, experto en HAZOP, y que podrá ser el técnico de seguridad, y no
necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad, si
debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.

Funciones del coordinador/director del grupo
• Recoger la información escrita necesaria de apoyo.
• Planificar el estudio.
• Organizar las sesiones de trabajo.
• Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un
segundo término o supeditado a opiniones de otros.
• Cuidar que se aplica correctamente la metodología,
dentro de los objetivos establecidos, evitando la
tendencia innata de proponer soluciones aparentes a
problemas sin haberlos analizado suficientemente.
• Recoger los resultados para su presentación.
• Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones
surgidas del análisis y que requieren estudios
adicionales al margen del grupo.
El grupo debe incluir a personas con un buen
conocimiento y experiencia en las diferentes áreas
que confluyen en el diseño y explotación de la planta.
Una posible composición del grupo podría ser la
siguiente:
• Conductor/director del grupo - Técnico de seguridad.
• Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto.
• Químico - investigador (si se trata de un proceso
químico nuevo o complejo).
• Ingeniero de instrumentación.
• Supervisor de mantenimiento.
• Supervisor de producción.
 Pasos de la Metodología HAZOP

 Identificación de desviaciones del proceso;

 Determinación de las posibles causas fundamentales de las desviaciones;
 Determinación de los efectos (consecuencias) de desviaciones potenciales;
 La identificación de los modos de detección de las desviaciones existentes;
 Identificación de las medidas de seguridad para prevenir la ocurrencia de
desviaciones;
 Evaluación de riesgos de escenarios de accidentes;
 Definición de recomendaciones (medidas de mitigación) para reducir los
riesgos a niveles aceptables;
 Informe.
 El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el
campo químico como una técnica particularmente apropiada a la identificación de riesgos en
una instalación industrial.

¿CUANDO HACER UN HAZOP?

El HAZOP es adecuado tanto par una

etapa de diseño, como en la etapa de
operación, evaluando en ambos casos
las consecuencias de posibles
desviaciones en todas las unidades de
proceso, tanto si es continuo (batch)
como discontinuo (semi-batch), a
instalaciones simples o complejas.
 Ventajas y Desventajas
Ventajas/Inconvenientes.
 Además de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza
el método, se pueden destacar, entre otras, las
siguientes ventajas adicionales al método:
 Ocasión perfecta y quizás «única» para contrastar
distintos puntos de vista de una planta.
 Es una técnica sistemática que puede crear desde el
punto de vista de seguridad hábitos metodológicos
útiles.
 El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
 No requiere prácticamente recursos a exclusión del
tiempo de dedícación, etc.
Como inconvenientes se podrían citar también:
 Es una técnica cualitativa. No hay una valoración
real de la frecuencia de las causas que producen
una consecuencia grave ni tampoco del alcance de
la misma.
 Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP
deben analizarse con mayor detalle y otros
criterios (económicos, etc.).
 Los resultados obtenidos son muy dependientes
de la calidad del equipo.
 Es muy dependiente de la información disponible.
Puede omitirse un riesgo si los datos de partida
son erróneos o incompletos.