Anda di halaman 1dari 53

Personal Training

ISO 22000 | HACCP | GMP


Food Safety Management System
TEKNIK IMPLEMENTASI DAN DOKUMENTASI
SISTEM MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN

(ISO 22000 – HACCP – GMP & SSOP)


KEAMANAN PANGAN :
Suatu upaya yang diperlukan untuk mencegah pangan dari kemungkinan cemaran mikrobiologi
, kimia, dan benda lain yang dapat mengganggu, merugikan, dan mambahayakan kesehatan m
anusia

PRODUK/BAHAN PANGAN

• LAYAK untuk diterima konsumen


• AMAN untuk dikonsumsi

(MUTU, GIZI DAN AMAN)

KUNCI UTAMA keberhasilan dalam persaingan


produk pangan?
• Bermutu dan bergizi
• Aman untuk dikonsumsi, bebas dari cemaran
berbahaya
• Diolah dengan teknologi yang ramah lingkungan
DASAR HUKUM KEAMANAN PANGAN

UNDANG – UNDANG #.23/ 1992

Pasal 11 ayat 1 C :
Pengamanan Makanan dan minuman.
Pasal 11 ayat 1 D :
Kesehatan Lingkungan.
Pasal 21 :
Ayat 1 : Pengamanan agar makanan dan minuman memenuhi
persyaratan dan standard.
Ayat 2 : Labeling dan tanda Kedaluwarsa.
Ayat 3 : Pelarangan bahkan pemusnahan makanan dan minuman
yang tidak memenuhi standard.
UNDANG – UNDANG #23/1992

Pasal 44 :
Pengamanan bahan adiktif, harus memenuhi persyaratan dan tidak
menggangu kesehatan.
Pasal 80 ayat 4 :
Barang siapa dengan sengaja mengedarkan makanan dan atau min
uman yang tidak memenuhi persyaratan dan standard dalam pasal
21 ayat 3, dipidana :
Penjara paling lama 15 tahun. Atau denda Rp. 300.000.000,-.
Pasal 84 ayat 2 :
Barang siapa mengedarkan makanan dan atau minuman tidak me
menuhi standard, dipidana :
Penjara paling lama 1 tahun. Atau denda 15.000.000,-.
Mencegah transmisi penyakit/keracunan akibat
kontaminasi yang bersumber dari lingkungan, sumber-
sumber dari kegiatan industri, yang mencakup bahaya
biologis, kimia dan fisik.

Mengontrol dari mulai : BAHAYA BIOLOGIS BAHAYA KIMIA

• Bahan baku makanan


• Proses pengolahan
• Penyimpanan
• Pengangkutan
• Pendistribusian sampai ke
pada penyajiannya

BAHAYA FISIK BEBAS BAHAYA


ISO 22000

1. Adalah suatu konsensus atau kesepakatan diantara


semua pelaku ekonomi (stakeholder) terkait, supplier,
pengguna, pemerintah (regulasi), dan kelompok-
kelompok lain terkait (konsumen)
2. Sistem manajemen keamanan pangan – persyaratan
untuk organisasi sepanjang rantai pasokan
3. Merupakan suatu perpaduan standar Sistem
Manajemen Mutu ISO 9001 dengan standar keamanan
pangan – HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point)
Elemen Kunci ISO 22000:

1) Sistem manajemen yang menggunakan pende


katan ISO 9001:2000
2) Kontrol terhadap proses
3) Penekanan khusus terhadap komunikasi (inter
nal & eksternal) sepanjang rantai makanan (fo
od chain)
4) Prerequisite programs (Program Prasyarat)
5) Infrastruktur dan pemeliharaan program
Tinjauan Persyaratan ISO 22000

Elemen 1 – Ruang lingkup


Elemen 2 – Referensi
Elemen 3 – Terminologi dan Definisi
Elemen 4 – Sistem Manajemen Keamanan makanan
Elemen 5 – Tanggung Jawab Manajemen
Elemen 6 – Manajemen Sumber Daya
Elemen 7 – Perencanaan & Realisasi Keamanan Produk
Elemen 8 – Verifikasi, Validasi & Perbaikan
Elemen 1. Ruang Lingkup ISO 22000:2005

― Standar sistem manajemen (berdasarkan ISO 9001)


― Spesifik untuk manajemen keamanan pangan
(not quality)
― Mengacu pada standar HACCP Codex dengan
beberapa perubahan yang disesuaikan
― Di design untuk semua segmen rantai makanan dan
segala tipe usaha makanan (skala mikro ataupun global)
― Memungkinkan organisasi untuk merencanakan,
mengimplementasikan, mengoperasionalkan,
memelihara, dan memperbaharui sistem manajemen
keamanan pangan serta memperlihatkan kesesuaian
dengan ketentuan peraturan yang berlaku mengenai
keamanan pangan
Elemen 5 – Tanggung Jawab Manajemen

— Komitmen manajemen
— Kebijakan keamanan makanan
— Perencanaan sistem manajemen keamanan
makanan
— Tanggung jawab dan wewenang
— Ketua tim keamanan pangan
— Komunikasi (eksternal & internal) [inovasi]
— Tanggapan dan siap siaga kondisi bahaya
— Tinjauan Manajemen
Elemen 7 – Perencanaan dan Realisasi

— Program prasyarat (“awal” & “akhir”)


— Tahap-tahap persiapan (team hazard, karakteristi
k produk, masukan, penggunaan, proses dll)
— Analisa bahaya (bahaya, tingkat penerimaan, pe
nilaian, monitoring)
— Design operasional program prasyarat dan critica
control point
— Menetapkan HACCP plan
— Revisi sistem
— Rencana verifikasi
— Sistem mampu telusur
— Pengendalian ketidaksesuaian (tindakan perbaik
an dan pencegahan, penarikan produk)
Rencana Keamanan Pangan 7.3.2 Tim Keamanan Pangan - 1

7.3.3 Mendeskripsi Produk - 2


4.2 & 7.7
Persyaratan Dok 7.3.4 Pengguna Produk - 3
umen - 12
7.3.5.1 Flow Diagram - 4 & 5

7.2 Program Pra 7.3.5.2 Deskripsi tahap proses dan penguk


syarat uran kendali - 2 & 6

7.4.2 Identifikasi bahaya dan penentuan tingk


at penerimaan - 6

7.4.3 – Penilaian Bahaya - 6

7.4.4 – Seleksi dan penilaian pengukuran kendali – 6 & 7

7.5 – Penetapan program prasyarat ope 7.6 – Penetapan HACCP plan


rasional – 7, 8, 9 & 10

7.8 – Rencana Verifikasi - 11 8.2 – Validasi


Prerequisite Programs (PRPs) =
Program Prasyarat
1. Infrastruktur dan program pemeliharaan,
termasuk didalamnya layout, konstruksi, fasilitas,
pasokan air, pasokan energi, peralatan, design,
akses pemeliharaan dan kebersihan, dan
jasa pendukung (sampah dan limbah) =
GMP (Good Manufacturing Practices)

2. Operasional program prasyarat, termasuk didalam


nya kesehatan personil, pembersihan dan sanitasi,
pengendalian hama, pengukuran pada pencegahan
kontaminasi silang, pengepakan, pembelian bahan
= SSOP (Standard Sanitation Operating Procedure)
Diperlukan “Good Manufacturing Practices”
1. Cara produksi makanan yang benar
2. Pedoman atau prosedur yang menjelaskan bagaimana memproduksi
makanan agar aman, bermutu dan layak dikonsumsi
3. Menjelaskan mengenai persyaratan minimum yang harus dipenuhi pada
seluruh mata rantai makanan, mulai bahan baku sampai produk akhir
4. Secara umum menguraikan tentang kondisi bagaimana dan prosedur
yang mana tepat digunakan untuk perusahaan

Manajemen Mutu
HACCP

Sanitasi dan hygiene


SSOP

Aspek Kelayakan Dasar


GMP

GMP dan SSOP merupakan program prasyarat dari HACCP, sedangkan SSOP merupakan
komponen dari GMP
Persyaratan Dasar
Mulanya dikembangkan dengan tujuan menjaga keamanan
makanan dari resiko melalui pemeriksaan sistematis pada
setiap langkah pada pemrosesan makanan, dari bahan
mentah sampai konsumen akhir

RUANG LINGKUP GMP


1. Lingkungan dan lokasi
2. Bangunan dan fasilitas unit usaha
3. Fasilitas dan kegiatan sanitasi
4. Sistem pengendalian hama
5. Hygiene karyawan
6. Pengendalian proses
7. Manajemen pengawasan
8. Pencatatan dan dokumentasi
8 Kunci Persyaratan Sanitasi

1. Keamanan Air
2. Kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan
3. Pencegahan kontaminasi silang
4. Menjaga fasilitas cuci tangan, sanitasi dan toilet
5. Proteksi dari bahan-bahan kontaminasi
6. Pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksin yang
benar
7. Pengawasan kondisi kesehatan personil
8. Menghilangkan pest dari unit pengolahan
PENGERTIAN Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Suatu system yang mengidentifikasi BAHAYA SPESIFIK


yang mungkin timbul dan cara pencegahannya untuk
mengendalikan bahaya tersebut.

• Sistem jaminan mutu keamanan pangan


/produk
• Mendasarkan pada kesadaran bahwa b
ahaya dapat timbul pada setiap titik atau
tahap produksi
• Namun dapat dilakukan pencegahan me
lalui pengendalian titik-titik kritis
HACCP ADALAH: Tujuh Prinsip HACCP
− Pendekatan sistematis Prinsip 1
− Proaktif Lakukan analisa bahaya
− Usaha dari team Prinsip 2
Tetapkan Critical Control Points
− Teknik – teknik yang umum digunakan (CCP).
− Hidup, sistem yang dinamis Prinsip 3
Tetapkan Critical Control limit .
Prinsip 4
HACCP bukan: Tetapkan suatu sistem untuk
− Aktivitas tulis menulis semata memantau pengendalian dari CCP
Prinsip 5
− Tanggung jawab satu orang
Tetapkan tindakan perbaikan yang
dilakukan ketika pemantauan
menunjukkan bahwa suatu CCP
tidak dalam kondisi terkendali.
Prinsip 6
Tetapkan prosedur verifikasi untuk
menegaskan bahwa sistem HACCP
telah berjalan dengan efektif
Prinsip 7
Tetapkan dokumentasi yang
berhubungan dengan semua
prosedur dan catatan yang sesuai
dengan prinsip-prinsip ini dan
aplikasinya.
FOKUS HACCP adalah …….

KESELAMATAN MAKANAN

Sebuah program yang bertujuan untuk


meminimalkan dan mengendalikan/
mengontrol bahaya-bahaya biologi,
kimia, dan fisik pada makanan
HUBUNGAN HACCP DENGAN SISTEM YANG ADA

Sistem Tata tertib


Mutu Produksi
(GMP)

Jaminan Mutu Tata tertib


Pemasok HACCP Laboratorium
(GLP)

Training
Operator Perawatan
Pencegahan
Urutan Resiko Bahan Makanan

1. Unggas & produk unggas


2. Daging sapi & produk daging sapi
3. Daging babi & produk daging babi
4. Ikan & produk ikan
5. Salad campuran (telur, tuna) & sayuran lalapan
6. Lauk pauk lainnya
7. Susu & produk susu (kcl. Es cream)
8. Puding & krim
9. Es cream & permen
10. Bahan kering
BIOLOGICAL HAZARDS

Bahan Pangan Organisme Patogen


Daging dan produk daging Salmonella E. coli patogenik
S. aureus L. monocytogenes
Y. enterocolitica Virus enteric
C. perfringens
C. botulinum
Parasit

Susu dan produk susu Mycobacterium S. aureus


Brucella Bacillus sp.
Salmonella Clostridium sp.
L. monocytogenes Virus
E. coli
Unggas dan produk unggas Salmonella S. aureus
Campylobacter Y. Enterocolitica
C. perfringens L. monocytogenes
Produk hasil laut (ikan, V. cholerae L. monocytogenes
kerang, udang) V. parahaemolyticus Parasit
C. botulinum Virus (utama Hepatitis
A)
Sayur-sayuran Salmonella Virus Hepatitis A&
Shigella enteric
V. cholerae Parasit
L. monocytogenes
Mikotoksin Mikroba Makanan yang
penghasil tercemar

Aflatoksin Aspergillus flavus Jagung, kacang tanah, biji


kapas, kopra, beras, susu,
kacang-kacangan lain.
Patulin Penicillium claviforme Apel, anggur, buah-buahan

Okratoksin A Aspergillus ochraceus Gandum, jagung, barlei,


kacang tanah, biji-bijian

Zearalenon Fusarium sp. Jagung, barlei, sorghum,


wijen, minyak jagung, pati

Fumonisin Fusarium moniliforme Jagung, barlei, sorghum,


wijen, minyak jagung, pati

Botulinin Clostridium botulinum Makanan kaleng, daging,


ikan & sea food, telur,
sayuran
Asam bongkrek Pseudomonas cocovenenans Bungkil ampas kelapa,
tempe bongkrek
CHEMICAL HAZARDS
Kelompok Jenis Bahan Kimia Contoh
Terbentuk secara Mikotoksin,Skrombotoksin, Aflatoksin, okratoksin,
alami Toksin jamur & kerang, zearalenon
Alkaloid pirolizidin, Histamin
Fitohemaglutinin, PCB
(polychlorinated biphenyl) Amatoksin, palotoksin
Toksin paralitik, toksin
diare, neurotoksin, toksin
amnestik
Ditambahkan Bahan kimia pertanian Pestisida, fungisida,
secara sengaja Logam/benda berbahaya pupuk, insektisida, aldrin,
atau tidak sengaja Bahan tambahan (terlarang antibiotik, hormon
atau melebihi batas) pertumbuhan, fertilizer
Bahan bangunan & sanitasi, Pb, Zn, As, Hg, Sianida
Pengawet Pewarna (amarant,
methanil yellow, rhodamin
B)
Lubrikan, sanitizer,
pelapis
Nitrit, formalin, boraks
Bahan Tambahan Pangan

anti-caking agents release agents


antimicrobial agents non-nutritive sweeteners
antioxidants nutrient supplements
colours nutritive sweeteners
curing and pickling agents oxidising and reducing agents
emulsifiers pH control agents
enzymes propellants and gases
firming agents sequestrants
flavour enhancers solvents and vehicles
flavouring agents stabilisers and thickeners
humectants surface-active agents
leavening agents texturizers
Toksikan Sumber Makanan yang
tercemar
Ciguatera Dinoflagelat Berbagai ikan tropis
Toksin kerang : paralitik, Berbagai dinoflagelat Kerang
neirutoksin, diareik,
amnesik
Alkaloid pirolizidin Berbagai tanaman Serealia, madu
beracun
Histamin Bakteri pembusuk Ikan, keju

HCN Singkong, gadung


Asam jengkolat Jengkol
Mimosin Petai china/lamtoro

Solanin Kentang

Eteris Cabe
Bahaya fisik yang potensial

 glass
 slime or scum
 metal
 bone
 plastic
 stones and rocks
 capsules or crystals
 pits or shell
 wood
 paper
 human and animal hair
Penerapan Sistem Keamanan Pangan dan
Dokumen HACCP
1.Mendirikan Tim HACCP MELAKSANAKAN
2.Mendeskripsi Produk STUDI HACCP
3.Mengidentifikasi Kegunaannya
4.Menyusun Diagram Alir
5.Konfirmasi Diagram Alir secara langsung di tempat
6.Menyusun daftar semua bahaya potensial yang berkaitan de
ngan setiap langkah, melaksanakan analisis bahaya, dan m
empertimbangkan tindakan apapun untuk pengendalian bah
aya yang teridentifikasi
1.Menentukan Critical Control Points (CCP)
2.Menentukan batasan kritis untuk setiap CCP
MENYUSUN 3.Menetapkan sistem pemantauan untuk setiap CC
HACCP P
PLAN
4.Menetapkan tindakan perbaikan
5.Menetapkan prosedur verifikasi
6.Menyusun Dokumentasi dan Pencatatan Kegiatan
Langkah I : Pembentukan Tim TIM HACCP
1. Termasuk representatif dari unit :
 Produksi
 Sanitasi
 Quality assurance
 Food microbiology
 Engineering
 Para spesialis terkait yang akan dilibatkan bila ternyata diperlukan
2. Pimpinan tim yang ditunjuk memiliki pengetahuan dan pengalaman di
bidang quality assurance

Komitmen Manajemen
 Menyetujui anggaran
 Menyetujui dan mengendalikan kebijakan-kebijakan HACCP perusahan
dan food safety
 Memastikan proyek terus berjalan dan tetap valid
 Menunjuk pimpinan dan anggota tim HACCP
 Memastikan tersedianya sumber daya yang memadai bagi tim proyek
 Menetapkan prosedur pelaporan kemajuan proyek
 Memastikan rencana proyek realistik dan dapat dicapai
Langkah 2 : Mendeskripsi Produk
Penguraian dari produk mengandung informasi-informasi
berikut :
Nama Produk Kondisi penyimpangan
Komposisi Metode distribusi
Karakteristik Produk Masa kaladuwarsa
Metode Pengawetan Label identifikasi khusus
Pengawasan primer Persiapan konsumen
Pengemasan untuk pengiriman

Langkah 3 : Identifikasikan Tujuan Penggunaan


 Didasari pada penggunaan yang normal oleh pengguna akhir atau konsum
en
 Identifikasikan target konsumen dengan memperhatikan kelompok masyara
kat yang sensitif.
 Lima kelompok masyarakat yang sensitif :
- Lanjut usia, balita, hamil, sakit dan yang memiliki
kelemahan sistem kekebalan (immunocompromised)
Langkah 4 : Menetapkan Diagram Alir Proses
Diagram alir proses harus menggambarkan :
 Detil dari semua aktifitas proses, termasuk inspeksi, transportasi, penyim
panan, dan penundaan dalam proses
 Masukan pada proses yang berhubungan dengan bahan mentah, penge
masan, air, dan kimia
 Keluaran dari proses, misalnya sisa bahan pengemas, bahan mentah, pro
duk dalam proses, produk rework dan reject

Langkah 5 : Verifikasi Diagram Alir Proses di Lapangan


 Libatkan semua anggota team
 Lakukan pada semua proses pada saat proses berjalan dan pada shift yang
berbeda (bila memungkinkan ). “Walk the Talk”

Langkah 6 : Laksanakan Analisa Hazard


Analisa Hazard terdiri dari tiga (3) bagian :
A. Mengidentifikasi hazards
B. Menetapkan Signifikansi dari hazards
C. Mengidentifikasi tindakan pencegahan
Identifikasi Hazards
• Buat daftar dari bahaya (yang telah atau berpotensial untuk terjadi), yang di
mungkinkan terjadi pada setiap tahap dari proses.
• Sumber informasi :
- Laporan-laporan tentang penyakit, penarikan produk,
dan keluhan yang terkait keamanan makanan
- Arsip keluhan pelanggan yang dimiliki perusahaan
- Jurnal dan laporan penelitian
- Buku referensi
• Area yang dipertimbangkan
- Bahan mentah - Desain Fasilitas
- Desain dan peralatan pabrik - Personel
- Faktor-faktor intrinsik - Pengemasan
- Desain proses - Penyimpanan dan distribusi

Penetapan Kepentingan Dari Bahaya


• Seberapa sering bahaya tersebut terjadi
• Seberapa serius bahaya tersebut
Mengidentikasi Tindakan Pencegahan
• Faktor, tindakan, dan aktifitas yang dapat digunakan untuk mengendalikan
bahaya keamanan makanan yang telah diidentifikasi. Tindakan pencegahan
mungkin dapat mengeliminasi dan atau mengurangi bahaya tersebut
sampai tingkat yang diterima.

Contoh Dari Tindakan Pencegahan


• Biological Hazards
 Pengendalian waktu/temperatur
 Pemanasan dan pemasakan
 Pendinginan dan/pengendalian pH
 Penambahan garam
 Pengeringan

• Chemical Hazards :
 Pengendalian sumber pasokan (sertifikasi supplier dan pengujian
bahan mentah).
 Pengendalian kegiatan produksi
 Pengendalian dengan identifikasi label
• Physical Hazards :
 Pengendalian sumber pasokan
 Pengendalian kegiatan produksi (penggunaan
 Magnet, Metal Detector, Sifter/ Screens, x-ray)

Langkah 7 : Menetapkan CCP


Definisi :
• Suatu langkah dimana pengendalian dapat dilakukan dan hal ini diperlukan
untuk mencegah atau menghilangkan bahaya pada keamanan atau
menguranginya sampai pada tingkat yang dapat diterima
• Suatu langkah berupa titik, batasan, prosedur, kegiatan operasi atau tahapa
n dalam siklus makanan, termasuk bahan mentah dari proses produksi
• utama sampai konsumsi akhir
CCP Decision Tree
• Suatu rangkaian tahapan logis dari pertanyaan untuk ditanyakan pada setiap
bahaya disetiap langkah proses
• Pastikan :
- Terstruktur
- Konsisten
- Didiskusikan
P OHON KEP UTUSAN UNTUK MENGIDENTIF IKASI TKK

Q1 Adakah Tindakan
Pengendalian (distep ini)?

Ya Tidak Modifikasi step, proses


atau produk

Apakah kontrol di step ini


diperlukan untuk Ya
keselamatan?

Tidak Bukan Stop

Q2 Apakah step ini dirancang untuk


menghilangkan atau mengurangi bahaya
yang mungkin dapat terjadi sampai Ya
menjadi level yang dapat diterima?

Tidak

Q3
Dapatkah kontaminasi dengan bahaya-
bahaya yang telah teridentifikasi tersebut
akan terjadi melampaui level-level yang
dapat diterima atau dengan kata lain
dapatkah hal ini meningkat kepada level
yang tidak dapat diterima?

Ya Tida Bukan Stop

Q4
Akankah step berikutnya mampu
menghilangkan bahaya yang
diidentifikasi atau mengurangi
kemungkinan terjadinya kepada level
yang dapat diterima?

Ya Titik Kontrol
Tida
Kritis

Bukan Stop
TKK (*)
Contoh Tabel Decision Tree Pengolahan Udang

Tahap Pengolahan Hazard Q1 Q2 Q3 Q4 CCP

Penerimaan udang Bakteri Ya Tidak Ya Ya Tidak


segar patogen
Penerimaan udang Bahan Ya Tidak Ya Ya Tidak
segar Pengawet
Penerimaan udang Bakteri Ya Tidak Ya Ya Tidak
beku patogen
Penerimaan udang Bahan Ya Tidak Ya Ya Tidak
beku pengawet
Pelelehan Bakteri Ya Tidak Ya Ya Tidak
patogen
Cold storage Bakteri Ya Tidak Ya Ya Tidak
patogen
Perebusan Bakteri Ya Tidak Ya Ya Tidak
patogen
Langkah 8 : Menetapkan Critical Limits untuk
Setiap CCP
Definisi :
 Suatu kriteria yang membedakan antara yang dapat diterima dan tidak da
pat diterima
 Sumber informasi :data-datat publikasi; masukan ahli; panduan regulasi; data
hasil percobaan; model matematis
 Harus dapat dipertanggung jawabkan
 Harus dapat divalidasi

Tipe dari Critical Limit


1. Physical limits :
 Temperatur, waktu, berat, ukuran, warna, bentuk dan kebersihan
2. Chemical limits :
 pH, aw, kosentrasi garam, lemak, protein, serat, karbohidrat, gula dan vi
tamin
3. Microbiological limits
 (Bukan metode yang dapat dipraktekan)
Langkah 9 : Menetapkan sistem pemantauan
• Pemantauan adalah rangkaian tahapan dari pengamatan atau pengukuran
yang terencana untuk memeriksa apakah suatu CCP berada dalam kondisi
terkendali.

Mengapa kita perlu memantau ?


• Untuk mengetahui kapan suatu critical control point diluar kendali
• Identifikasi masalah sebelum terjadi
• Menetapkan penyebab dari masalah
• Membantu memverifikasi rencana HACCP
• Membantu pembuktian bila dilakukan due diligence

Sistem Pemantauan
• Siapa yang memantau ?
 Individu yang sudah ditraining, tidak bias, dan diberi penugasan resmi
• Bagaimana kita memantau ?
 Observasi dan pengukuran
• Kapan kita memantau ?
 Berkesinambungan dan tidak berkesinambungan
Langkah 10 : Menetapkan Tindakan Perbaikan
• Tindakan perbaikan adalah semua tindakan yang dilakukan ketika hasil
dari pemantauan pada suatu CCP menunjukka indikasi berada diluar
kendali

Tindakan Perbaikan
A. Tindakan segera
 Menyesuaikan proses untuk mengembalikan pada kondisi terkendali
 Menangani produk yang dicurigai
• Tindakan pencegahan
- Penanggung jawab terhadap tindakan perbaikan
- Perekam tindakan perbaikan

• Verifikasi adalah suatu aplikasi dari metode, prosedur, pengujian, atau jenis
evaluasi lain untuk membantu pemantauan terhadap penetapan kesesuaian
rencana HACCP
• Informasi yang termuat akan digunakan untuk meningkatkan sistem HACCP
Verifikasi
• Terdiri dari empat macam aktifitas
 Validasi HACCP
 Evaluasi hasil pemantuan
 Pengujian produk
 Pelaksanaan audit

Contoh Verifikasi
Contoh langkah-langkah verifikasi :
 Evaluasi Log Sheet
 Evaluasi control chart
 Evaluasi tindakan perbaikan
 Laporan audit
 Keluhan pelanggan
 Catatan kalibrasi
 Catatan training
 Spesifikasi dan analisa bahan mentah
 Catatan laboratorium
Langkah 12 : Menetapkan Dokumentasi dan Pemeliharaan
Catatan
Jenis catatan HACCP yang harus menjadi bagian dari
sistem HACCP adalah ;
• Rencana HACCP dan dokumen pendukung
• Catatan pemantuan
• Catatan tindakan perbaikan
• Catatan verifikasi

Pemeliharaan Rekaman
• Menyediakan bukti bahwa critical limits telah dipenuhi atau tindakan
perbaikan yang tepat telah dilakukan ketika batasan kritis terlampaui

Evaluasi Rencana HACCP


• Untuk menetapkan apakah rencana masih sesuai ketika telah terjadi
perubahan-perubahan.
• Contoh dari perubahan yang mungkin dapat memicu dilakukannya evaluasi
adalah perubahan yang terjadi : bahan baku; tata letak lokasi pengolahan;
peralatan; program pembersihan; prosedur; jenis konsumen menjadi sasaran/
target; bila ada informasi baru yang berkaitan dengan bahaya
TAHAPAN PENERAPAN SISTEM ISO 22000
1. Penetapan Komitmen Top Manejemen;
2. Pembentukan Tim HACCP;
3. Pelatihan Pemahaman, Penerapan dan Dokumentasi
ISO 22000
4. Identifikasi Analisis Bahaya:
(Proses/aspek & dampak/bahaya & resiko dan
penentuan CCP);
5. Desain Sistem dan Pendokumentasian;
6. Penerapan/Implementasi;
7. Pelatihan Audit Internal ISO 22000;
8. Pelaksanaan Audit Internal;
9. Evaluasi ISO 22000 oleh Manajemen;
10. Sertifikasi
HAMBATAN PENERAPAN
1. Kurangnya Komitmen
2. Kurangnya Sumberdaya
3. Keterbatasan Waktu/Kurangnya Keterlibatan
4. Kurangnya Pemahaman
5. Kurangnya Pengukuran dan Pemantauan
6. Hambatan Eksternal

STRATEGI MENGATASI HAMBATAN :


1) Menyediakan infrastruktur untuk penerapan
2) Melaksanakan pelatihan
3) Menetapkan Indikator/sasaran kinerja
4) Menyediakan sumber daya yang cukup
SUKSES PENERAPAN ISO 22000

Dokumentasi Meningkatnya Loyalitas Kompetitif

Konsistensi Pedoman Hubungan Kerja


SUKSES PENERAPAN ISO 22000

With

Who:___________________________________

___________Date:_______________________

_______________________Time:___________

___________________________________

What Not To Forget:

_______________________________________

_______________________________________

_______________________________________

Pekerjaan Berulang Pertemuan2/ Meeting Biaya Produksi

Hasil Kerja
Produktivitas Keluhan Pelanggan
PROSES SERTIFIKASI ISO 22000

BADAN AKREDITASI

BADAN SERTIFIKASI

KONSULTAN ORGANISASI
PROSES SERTIFIKASI ISO 22000
 Pengajuan Aplikasi Sertifikasi
 ‘Pre-Audit’ atau audit awal
 Final Audit (2 - 3 hari)
 Tindakan koreksi oleh
perusahaan (jika diperlukan)
 Pemberian SERTIFIKAT
 Audit Pengawasan
(sekali dalam 6 bulan/setahun)
BADAN SERTIFIKASI
CONTOH SERTIFIKAT
Terimakasih

Personal Training
ISO 22000 | HACCP | GMP
Food Safety Management System

Anda mungkin juga menyukai