UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
CURSO: TECNOLOGIA DE MATERIALES
TEMA: USO DE CEMENTOS BAJO AGUA DE MAR
DOCENTE: MAG. ING. RODOLFO ODILIO PRETEL CASTILLO
ESTUDIANTES: WILBERTH MONTALVO DAZ
MARCO ANTONIO CRUZ CRUZ
DOMINGA TELLO M
El cemento es un material inorgánico finamente
pulverizado, que al agregarle agua, ya sea sólo o
mezclado con arena, grava u otros materiales
similares, tiene la propiedad de fraguar y endurecer
incluso bajo el agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que una vez
endurecido, conserva su resistencia y estabilidad.
Cuando el cemento es mezclado con agua y arena
forma mortero, y cuando es mezclado con arena y
piedras pequeñas forma una piedra artificial llamada
concreto.
 Desde la antigüedad los
romanos emplearon pastas y morteros elaborados con
arcilla, yeso o cal para unir
mampuestos en las
Edificaciones.

En la antigua Grecia empezaron a utilizar los primeros cementos

naturales.
HISTORIA Roma y hasta mediados del
siglo XVIII se empleaba la cal
como único conglomerante.
Estos morteros que no eran
Hidráulicos ha sido la base de Construcción hasta el 1956,
Fecha q representa el descubrimiento y empleo del primer
Conglomerante hidráulico.
 CUALIDADES DEL CEMENTO
Es moldeable

Es resistente

Es duradero
Por ello lo hacen un producto
Indispensable para obtener derivados
De una gran aplicación en el campo de La construcción,
infraestructuras y
elementos constructivos.
 PROCESO DE FABRICACION
• Extracción y molienda de la materia prima:
dependiendo de la dureza y ubicación
del material, una ve extraída la Materia
prima es reducida a tamaños que pueden
ser procesados por los Molinos de crudo.

• Homogenización de materia prima:

Puede ser por vía húmeda o por vía
seca, dependiendo si se usan corrientes
de aire o agua para mezclar los materiales

• PROCESO HUMEDO: caliza y arcilla con agua

• VIA SECA: caliza y arcilla
Obtención de las materias primas (materiales calcáreos y
arcillas principalmente),
para conseguir la composición deseada de óxidos reactivos al
agua en la producción del clinker.

Molienda y cocción de las materias primas,

se realiza con equipos mecánicos rotatorios que reducen el
tamaño de las partículas de materias para que las reacciones
químicas de cocción en el horno,
puedan realizarse de forma adecuada. El material obtenido debe
ser homogeneizado para garantizar la calidad del producto
final de la cocción o clinker y la correcta operación del horno.
Molienda del cemento, con equipos mecánicos,
sometiendo la mezcla de materiales a impactos de
cuerpo smetálicos o fuerzas de compresión elevadas,
junto con la molienda conjunta del clinker,
yeso (en proporciones bajas, su función es de
retardador de fraguado) y otros materiales
denominados “adiciones” (que son los que dan
características especiales a los cementos) termina la
fabricación del cemento. El grado de finura de molido
da las características resistentes, así, a mayor finura de
molido aumenta la clase resistente
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
Después de que el cemento se reciba en el area de las obras si es cemento
o granel deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de
agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para
evitar la absorción de humedad.

Para evitar que le cemento envejezca indebidamente, después de llegar al

Area de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
Cronológica de su llegada, No se utilizará bolsa alguna de cemento que
Tenga mas de dos meses de almacenamiento en el area de las obras.
COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO
a) Silicato tricálcico (C3S):
• Fase denominada “alita”.
• Constituye del 50% al 70% del clinker.
• Se hidrata y endurece rápidamente.
• Responsable, en gran parte, del inicio del fraguado.
• Aporta resistencia a corto y largo plazo (a mayor
porcentaje de C3S mayor resistencia).
b) Silicato dicálcico (C2S):
• Fase denominada “belita”.
• Constituye del 15% al 30% del clinker.
• Se hidrata y endurece lentamente.
• Contribuye al incremento de la resistencia a
edades mayores de 7 días.
c) Aluminato tricálcico (C3A):
• Constituye aprox. del 5% al 10% del clinker.
• Libera una gran cantidad de calor durante los
primeros días de hidratación y endurecimiento.
• Contribuye al desarrollo de las resistencias muy
tempranas y al fraguado del cemento.
• Vulnerable a la acción de los sulfatos: forman
producto expansivo (etringita).
d) Ferroaluminato tetracálcico (C4AF):
• Constituye aprox. del 5% al 15% del clinker.
• Se hidrata con rapidez pero contribuye muy poco a
la resistencia.
• Su formación reduce la T de clinkerización.
e) Sulfato de calcio:
• Yeso: CaSO4.2H2O
• Anhidrita: CaSO4
• Se adiciona al cemento (aprox. 5%), durante su
molienda, para controlar el fraguado:
controla la hidratación del C3A.
• Ayuda a controlar la contracción por secado y
puede influenciar la resistencia.
 Cemento con Escoria Granulada de
Alto Horno
• Cementos de escoria

Escoria

Fundida en alto horno Enfriada

Estructura vítrea

Tipos:
- cementos de altos hornos  escoria granulada + clinker de
cemento Portland
- cementos sobresulfatados  escoria granulada + sulfato cálcico o
cemento Portland.
Se obtiene enfriando rápidamente la escoria de
alto horno, pulverizándola y mezclándola luego con
cal hidratada. La composición varía según la
escoria y la cal utilizada.
Antes del descubrimiento de los cementos
fundidos se utilizaron en obras marítimas por su
elevada resistencia al agua de mar.
 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE
LOS CEMENTOS CON ESCORIAS.

CALOR DE HIDRATACIÓN
RESISTENCIAS A COMPRESIÓN.
PERMEABILIDAD AL AGUA.
SENSIBILIDAD A LA CARBONATACIÓN.
RESISTENCIA A LOS CLORUROS.

RESISTENCIA AL ATAQUE POR SULFATOS.

RESISTENCIA A CICLOS DE HIELO-DESHIELO.

REACTIVIDAD ÁRIDO-ÁLCALIS.
►Cemento aluminoso

Caliza + bauxita cemento aluminoso

calentamiento hasta fusión
Se obtiene por fusión a 1500ºC de una mezcla de
caliza y bauxita en determinadas proporciones: 40%
de Al2O3 y 40% de CaO, el resto SiO2, Fe2O3 y
pequeñas proporciones de óxido de titanio,
magnesio y azufre.
Constituyente principal es el aluminato monocálcico
y en la reacciones de hidratación forma un
gel de Al(OH)3.
Se caracteriza por alcanzar alta resistencia inicial,
análoga al supercemento.
Su tiempo de fraguado es similar al del cemento
portland normal y es de color oscuro.
Resistente a las aguas de mar, a las agua ricas en
sulfatos y a líquidos orgánicos.
PORTLAND TIPO V
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica
cuando hay exposición intensa a los sulfatos.
Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a
aguas con alto contenido de álcalis y al agua de mar.
La resistencia al sulfato del cemento Tipo V es el mas susceptible al ataque
por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
GRACIAS