Anda di halaman 1dari 42

High Electrical Potential

Electrons
+ -

X-ray
Generator or
Radioactive
Source
Creates
Radiation

Radiation
Penetrate
the Sample

Exposure Recording
Device

0 2 4 6 8 10
Definisi

Non Destructive Test; NDT


adalah pengujian material
yang dilakukan tanpa
harus merusak bagian
konstruksi (produk,
material) atau obyek yang
diuji untuk mengetahui
cacat baik cacat luar
maupun cacat dalam.
• Hasil pemeriksaan produk mengenai jenis
cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan
produk dan lain-lainnya harus dicatat secara
tepat, dan langkah selanjutnya bagi produk
yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya
harus dicatat dan hasil pencatatan tersebut
harus diberikan sebagai umpan balik pada
bagian perencanaan teknik.
• Bagian perencanaan teknik mengadakan
pengaturan kualitas menurut data tersebut
dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-
cacat. Untuk memelihara dan
menyempurnakan data tersebut agar selalu
dapat menyiapkan standar pemeriksaan
yang lebih sempurna.
Tujuan dan Peranan Pengujian
• untuk menjamin mutu (kualitas) dan kepercayaan
terhadap kontruksi (produk, material), yaitu dengan
cara memisahkan produk yang gagal.
• penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu
produk yang cacat, yaitu penerimaan bahan baku
dan bahan yang diproses dari proses awal sampai
akhir bahwa produk yang cacat diketahui seawal
mungkin.
• penyempurnaan teknik, yaitu menyisihkan produk
yang cacat dilakukan lebih awal dan langkah
selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara
dengan memeriksa data secara kolektif, sehingga
kualitas dan teknik pembuatan dapat
disempurnakan.
Peranan pengujian atau pemeriksaan dapat
dikelompokkan menjadi tiga kelas, yaitu
pengujian untuk :
• Keperluan pembuat; untuk menunjang usaha-
usaha perbaikan kepercayaan, kualitas produk
(material), perbaikan teknik pembuatan, dan
pengurangan biaya pembuatan.
• Keperluan pemakai; untuk kepastian kualitas
saat pembelian, kepastian dan ketahanan
kulaitas selama penggunaan, dan cara untuk
memilih pembuat dan membandingkan hasil.
• Keperluan masyarakat; untuk penilaian
terhadap kualitas produk (material), jaminan
untuk keamanan masyarakat.
Untuk menjamin kualitas dan kepercayaan,
pengujian atau pemeriksaan harus dilakukan
secara terus menerus sejak dari tahap
perencanaan sampai dengan tahap
pemakaian. Tahap-tahap yang harus
dilakukan antara lain:

• Pengujian atau pemeriksaan untuk penjajagan.


• Pengujian atau pemeriksaan untuk penelitian
dan pengembangan.
• Disain meliputi:
– pengujian atau pemeriksaan untuk pemilihan bahan
– pengujian atau pemeriksaan untuk pembuat
– pengujian atau pemeriksaan untuk penentuan persyaratan
disain
• Material : pengujian atau pemeriksaan penerimaan.
• Pembuatan meliputi :
» pengujian atau pemeriksaan untuk cara
pemrosesan
» pengujian atau pemeriksaan untuk pemilihan
kondisi proses
» pengujian atau pemeriksaan untuk pengawasan
kualitas
» pengujian atau pemeriksaan untuk proses
produksi
• Penggunaan meliputi :
» pengujian atau pemeriksaan untuk
penerimaan
» pengujian atau pemeriksaan untuk
perawatan
Persiapan Sebelum Pengujian
• Kepastian dari standar yang digunakan.
Di dalam pengujian atau pemeriksaan terdapat bermacam-
macam standar dengan spesifikasi yang berbeda-beda.
Berhubung dengan hal tersebut, maka sebelum pengujian
dilaksanakan harus ditentukan lebih dulu standar yang akan
digunakan termasuk tahun penerbitannya.

• Kepastian tentang jadwal dan lingkungan


pemeriksaan.
Pengujian atau pemeriksaan produk menyesesuaikan jadwal
proses produksi yang dibuat agar tidak menghambat seluruh
pekerjaan dengan memperhitungkan kemungkinan adanya
pekerjaan yang tidak memenuhi syarat yang akan
memerlukan waktu tambahan untuk memperbaiki. Supaya
tidak mengganggu pelaksanaan pemeriksaan, maka
lingkungan pemeriksaan juga harus dipastikan lebih dahulu,
agar pemeriksa dapat melakukan tugasnya dengan baik dan
aman.
Persiapan Sebelum Pengujian (lanjutan)
• Pemilihan pemeriksa dan alat yang
digunakan.
Pemeriksaan sangat tergantung dari pemeriksa,
metoda pemeriksaan, dan alat yang digunakan, oleh
karena itu harus didasarkan pada spesifikasi dan
standar yang ada.

• Persiapan benda uji.


Sebelum melakukan pemeriksaan produk, harus
ditentukan lebih dahulu cara-cara pengujian yang
akan digunakan dengan memperhatikan perencanaan
dan fungsi produk. Untuk penanganan produk hasil
pemeriksaan, perlu dipelajari tentang cacat maupun
letak cacat di dalam produk, dan dipersiapkan benda
uji sesuai dengan persyaratan yang diperlukan, serta
alat uji harus dikalibrasi terlebih dahulu sebelum
digunakan.
NDT terhadap lasan, pada dasarnya
memiliki 2 fungsi:
• Quality control, yang memonitor welder
dan peralatan, kualitas, dan logam
dasar yang dipergunakan.
• Diterima atau diafkir suatu hasil lasan
yang disesuaikan dengan fungsinya.

Tujuan utama Inspeksi las melalui NDT adalah


keberadaan diskontinuitas. Sehingga
diskontinuitas tersebut harus dideteksi,
diidentifikasi, dicari lokasinya, ukurannya dan
orientasinya.
Pertimbangan Pemilihan Metoda NDT
pada Struktur Lasan:
• Karakteristik diskontinuitas
• Persyaratan mekanika perpatahan
• Ukuran komponen
• Kemampuan dibawanya peralatan
• Kendala-kendala lainnya:
– Jalan masuk ke lokasi inspeksi
– Geometri struktur (datar, lengkung, tebal, tipis, dll)
– kondisi permukaan (halus, tidak beraturan, dll)
– Mode inspeksi (preservice, in-service, kontinyu, periodik, sesaat)
– Lingkungan (tidakj bersahabat, dibawah air, dll)
– Waktu yang tersedia untuk inspeksi (cepat, intensif)
– kehandalan
– Aplikasi gabungan metoda pengujian
– Harga
Metoda NDT:

Visual
Five Most Common NDT
Methods
• Visual
• Liquid Penetrant
• Magnetic
• Ultrasonic
• X-ray
Visual Inspection
Most basic and common
inspection method.

Tools include
fiberscopes,
borescopes, magnifying
glasses and mirrors.

Portable video inspection


unit with zoom allows
inspection of large tanks
and vessels, railroad tank
cars, sewer lines.
Robotic crawlers permit
observation in hazardous or
tight areas, such as air
ducts, reactors, pipelines.
Visual inspection is
useful for checking
the following:

•Dimensional accuracy of
weldments
•Conformity of welds to
size and contour
requirements
•Acceptability of weld (a) Mirror on stem: may be flat for normal view
or concave for limited magnification.
appearance with regard to
(b) Hand magnifying glass (magnification usually
surface roughness, weld 2–3´).
spatter, and cleanness (c) Illuminated magnifier; field of view more
•Presence of surface restricted than D (magnification 5–10´).
(d) Inspection glass, usually fitted with a scale
flaws such as unfilled
for measurement; the front surface is placed in
craters, pockmarks, contact with the work (magnification 5–10´).
undercuts, overlaps, and (e) Borescope or intrascope with built-in
cracks. illumination (magnification 2–3´).
Gage for visual inspection of a fillet
weld at a 90° intersection. Similar
gages can be made for other
angles. Dimension given in inches
Appearance Standards.

Workmanship standard for visual comparison during inspection of single-V-groove welds


and fillet welds. Dimensions given in inches
Liquid Penetrant Inspection
• A liquid with high surface wetting characteristics
is applied to the surface of the part and allowed
time to seep into surface breaking defects.
• The excess liquid is removed from the surface
of the part.
• A developer (powder) is applied to pull the
trapped penetrant out the defect and spread it
on the surface where it can be seen.
• Visual inspection is the final step in the
process. The penetrant used is often loaded
with a fluorescent dye and the inspection is
done under UV light to increase test
sensitivity.
Magnetic Particle Inspection
The part is magnetized. Finely milled iron particles coated with a
dye pigment are then applied to the specimen. These particles
are attracted to magnetic flux leakage fields and will cluster to
form an indication directly over the discontinuity. This indication
can be visually detected under proper lighting conditions.
Radiography
The radiation used in radiography
testing is a higher energy (shorter
High Electrical Potential
wavelength) version of the
electromagnetic waves that we
see as visible light. The radiation can Electrons
come from an X-ray generator or a + -
radioactive source.
X-ray Generator
or Radioactive
Source Creates
Radiation

Radiation
Penetrate
the Sample

Exposure Recording Device


Film Radiography
The part is placed between the
radiation source and a piece of film.
The part will stop some of the
radiation. Thicker and more dense
area will stop more of the radiation.
The film darkness
(density) will vary with
the amount of radiation
X-ray film reaching the film
through the test object.
= less exposure
= more exposure
Top view of developed film
Radiographic Images
Ultrasonic Inspection (Pulse-Echo)
High frequency sound waves are introduced into a
material and they are reflected back from surfaces or
flaws.
Reflected sound energy is displayed versus time, and
inspector can visualize a cross section of the specimen
f
showing the depth of features that reflect sound.

initial
pulse

back surface
echo
crack
echo

crack

0 2 4 6 8 10 plate

Oscilloscope, or flaw
detector screen
Sound beam path in a flat testpiece being
ultrasonically inspected with a shear wave from
an angle-beam transducer, showing the skip
distance between the nodes where the beam
reflects from the surfaces

Three positions of the contact type of transducer


along the zigzag scanning path used during
ultrasonic inspection of welded joints. The
movement of the sound beam path across the
weld is shown on a section taken along the
centerline of the transducer as it is moved from
the far left position in the scanning path (a),
through an intermediate position (b), to the far
right position (c).
Ultrasonic scanning procedures to detect
longitudinal and transverse discontinuities
in welds that (a) are not ground flush and
(b) are ground flush
Ultrasonic scanning procedure for full-
penetration groove weld (a) and double-fillet
welds (b) in corner joints
Discontinuity Signals

Transducer scanning positions for distinguishing between weld metal flaws


that are (a) vertically oriented and (b) in an inclined position
Common Application of NDT

• Inspection of Raw Products


• Inspection Following Secondary
Processing
• In-Services Damage Inspection
Inspection of Raw Products

• Forgings,
• Castings,
• Extrusions,
• etc.
Inspection Following
Secondary Processing
• Machining
• Welding
• Grinding
• Heat treating
• Plating
• etc.
Inspection For
In-Service Damage

• Cracking
• Corrosion
• Erosion/Wear
• Heat Damage
• etc.
Power Plant Inspection
Periodically, power plants are
shutdown for inspection.
Inspectors feed eddy current
probes into heat exchanger
tubes to check for corrosion
damage.

Pipe with damage Probe

Signals produced
by various
amounts of
corrosion
thinning.
Wire Rope Inspection
Electromagnetic devices
and visual inspections are
used to find broken wires
and other damage to the
wire rope that is used in
chairlifts, cranes and other
lifting devices.
Storage Tank Inspection
Robotic crawlers
use ultrasound to
inspect the walls of
large above ground
tanks for signs of
thinning due to
corrosion.

Cameras on
long
articulating
arms are used
to inspect
underground
storage tanks
for damage.
Aircraft Inspection
• Nondestructive testing is used
extensively during the
manufacturing of aircraft.
• NDT is also used to find cracks
and corrosion damage during
operation of the aircraft.
• A fatigue crack that started at
the site of a lightning strike is
shown below.
Jet Engine Inspection
• Aircraft engines are overhauled
after being in service for a period
of time.
• They are completely disassembled,
cleaned, inspected and then
reassembled.
• Fluorescent penetrant inspection
is used to check many of the parts
for cracking.
Pressure Vessel Inspection
The failure of a pressure vessel
can result in the rapid release of
a large amount of energy. To
protect against this dangerous
event, the tanks are inspected
using radiography and
ultrasonic testing.
Rail Inspection
Special cars are used to
inspect thousands of miles
of rail to find cracks that
could lead to a derailment.
Pipeline Inspection
NDT is used to inspect pipelines
to prevent leaks that could
damage the environment. Visual
inspection, radiography and
electromagnetic testing are some
of the NDT methods used.

Remote visual inspection using


a robotic crawler.

Magnetic flux leakage inspection.


This device, known as a pig, is
placed in the pipeline and collects
data on the condition of the pipe as it
is pushed along by whatever is being
transported.
Radiography of weld joints.
Macam-macam Jenis Cacat
Macam-macam Jenis Cacat (lanjutan)