Administración de reparaciones

Mayores programadas

Refinería Antonio Dovalí Jaime

Abril de 2018

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 DCO-Vinculación de iniciativas entre Subdirecciones

Política de SSPA
“En Petróleos Mexicanos la Confiabilidad Operacional es un valor
fundamental de la organización que contribuye a una operación
confiable, segura y sostenible a lo largo del ciclo de vida de los
activos, con igual prioridad que la seguridad, la producción, la calidad,
y las ventas en la empresa”

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 Objetivo general

Establecer las actividades y controles para la correcta planeación y programación de las Libranzas /
Reparaciones Mayores Programadas, administrando de manera ordenada todo el proceso de forma tal que
oportunamente se identifiquen y jerarquicen los trabajos a realizar y se cuente con todos los recursos
necesarios (materiales, contratos de servicios, los acuerdos de la mano de obra, etc.) para garantizar una
correcta ejecución que cumpla con los objetivos y metas establecidos.

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 Contenido

Administración de reparaciones mayores programadas

800-16700-PAI 03

• Procedimiento administrativo institucional para administrar las libranzas y

reparaciones mayores programadas en las instalaciones de Petróleos
Mexicanos y organismos subsidiarios.

800-16700-PAI 04

• Procedimiento administrativo institucional para determinar las actividades

que deben realizarse en las libranzas y reparaciones mayores programadas
en Petróleos Mexicanos y organismos subsidiarios.

800-16700-PAI 10

• Procedimiento administrativo institucional para elaborar diagnósticos

operativos y físicos de libranzas y reparaciones mayores en instalaciones
de Petróleos Mexicanos y organismos subsidiarios.

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 Introducción: PAI 03

El 50% de las reparaciones programadas no inician en la fecha estipulada,

las consecuencias de la mala planeación implica: retraso en el inicio de las
reparaciones, la entrega de las plantas a operación, diferimientos de las
reparaciones con consecuencias legales si ya se contaba con contratos de
servicios, incremento de los riesgos de falla y en el índice de paros no
programados que afectan al negocio. Por lo que, la metodología que aquí se
describe, representa la mejor opción para optimizar el funcionamiento de las
instalaciones en Pemex.
 Objetivo: PAI 03

Proporcionar un procedimiento que asegure la Planeación, Programación,

Ejecución, Control y Evaluación de las Libranzas y Reparaciones Mayores
en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en
forma eficiente, tomando en cuenta todas las previsiones de Seguridad,
Salud y Protección Ambiental, en estricto apego a la normatividad vigente
aplicable.

Contar con un procedimiento institucional que sea utilizado como referencia

para la elaboración del procedimiento específico para Libranzas o
Reparaciones Mayores programadas por Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios, acorde con las características particulares de sus operaciones
y procesos.
 Responsabilidades: PAI 03

Grupo multidisciplinario:

• Conocer y aplicar el presente procedimiento en las instalaciones de su centro de

trabajo.
• Elaborar las relaciones de materiales, mano de obra, requisiciones y contratos
utilizando los requerimientos que proporcione mantenimiento, el diagnóstico físico y
operacional; la información de diseño y la ingeniería de detalle de cualquier
modificación así como la autorización respectiva, y los aspectos de seguridad para
las libranzas y reparaciones mayores programadas.
• Elaborar el cálculo de los costos estimados del proyecto de libranzas y
reparaciones mayores programadas y proporcionarlo al ingeniero de proceso para
la elaboración de la justificación técnica y económica.
• Determinar de los volúmenes de obra de las libranzas y reparaciones mayores
programadas en el centro de trabajo, para ser entregados a recursos materiales
(obras por contrato) e iniciar el desarrollo del proceso de licitación de las
actividades a realizar por terceros.
• Dar seguimiento a las etapas del proceso, Planificación, Programación, Ejecución,
Control y Evaluación, de las actividades a desarrollar en las Libranzas y
Reparaciones Mayores Programadas en el Centro de trabajo.
• Informar oportunamente al Grupo Directivo cualquier desviación que pueda incidir
en el cumplimiento de cualquiera de las etapas.
 Proceso: PAI 03

http://reparaciones.pemex.com/PWA/default.aspx

Evaluación
Hasta 2 meses después
Desarrollo conceptual
16 meses antes
Ejecución
Diagnóstico
Físico y operativo
14 a 12 meses antes
Trabajos
previos
6 a 2 meses antes

Planeación
12 a 9 meses antes

Programación
9 a 6meses antes
 Etapa 1 Desarrollo conceptual: PAI 03

En la primera etapa del procedimiento se debe identificar la necesidad en

una planta o instalación de un mantenimiento, libranza o reparación. Para
esto es necesario contar con el apoyo de los especialistas de cada Centro de
Trabajo.

• Grupo directivo y multidisciplinario

• Coordinador general de la reparación
• Objetivos y premisas
• Organigrama
Desarrollo • Relación de actividades por administración
y por terceros
conceptual • Determinación de materiales y equipos con
tiempos de entrega extensos mayores a
seis meses
• Presupuesto preliminar solicitado y
registrado en cartera de proyecto
 Etapa 2 Diagnóstico físico y operativo: PAI 03

Con base Diagnósticos Operativos y Físicos se realiza la lista preliminar de

actividades, a la cual se le aplica la matriz de valoración de riesgos para
definir el alcance de la reparación.

• Diagnósticos operacionales y físicos (PAI-10)

• Relación de actividades por sistemas de
proceso y especialidades
• Estimación del costo del proyecto en un rango
de +/- 30%
Diagnóstico • Acuerdo para inmovilizar el alcance del
proyecto
físico y • Relación de trabajos y su jerarquización (PAI-
04)
operativo • Presupuesto autorizado y solicitudes para
iniciar el proceso de adquisición de materiales
y equipos con tiempo de entrega mayores a
seis meses
• Resultado de la primer auditoría
 Etapa 3 Planeación: PAI 03

En esta etapa planeamos la estrategia con la que se atenderá la reparación,

considerando qué actividades se realizarán con personal de Pemex y con
cuáles tomaran la opción de contratar el servicio de terceros.

• Plan de licitaciones para la procura de

recursos materiales y contrataciones por
terceros
• Plan de actividades capturado en el
sistema
Planeación • Costo estimado de la reparación en un
rango de +/- 10 %
• Acuerdo para inmovilizar el presupuesto
• Plan de recurso humano
• Plan de grúas y equipos de apoyo
 Etapa 4 Programación: PAI 03

En esta etapa se establecerán los programas de utilización de todos los

recursos disponibles para la reparación.

• Programas y publicación de licitaciones

• Programa de recurso humano
• Programa detallado de actividades en el
sistema
Programación • Programa detallado de logística y
equipos de apoyo
• Contrataciones de actividades por
terceros
• Reporte de la segunda auditoría
 Etapa 5 Trabajos previos: PAI 03

En esta etapa se realizan los trabajos previos programados y las revisiones

necesarias para tener todo listo antes del inicio de la reparación.

• Reportes de adiestramiento y capacitación en

aspectos de seguridad y protección ambiental a
personal de Pemex y contratistas
• Reporte de ajustes en la programación
• Informe y diagrama de localización de bodegas,
talleres y oficinas provisionales

Trabajos • Ruta Crítica elaborada con la inclusión de las

actividades por terceros
• Documentación de las administraciones del cambio

previos requeridas, gestionadas y autorizadas

• Reporte de avances en la ejecución de trabajos
previos programados
• Reporte del estatus de las adquisiciones y los
contratos
• Reporte de condiciones de seguridad en el área
• Reporte de disposición de grúas y equipos de
apoyo
 Etapa 6 Ejecución: PAI 03

En esta etapa se refiere al tiempo de ejecución de la reparación mayor

programada.

• Gráfica diaria de avance real contra

programado
• Autorización ó Protocolo de arranque
Ejecución • Arranque bajo procedimiento específico
• Acta de entrega-recepción de la Libranza
/ Rehabilitación a la área operativa
 Etapa 7 Evaluación: PAI 03

Máximo dos meses después de terminada la etapa de ejecución, se debe

completar la evaluación de la reparación.

• Prueba de desempeño de la instalación

• Estimación del tiempo de corrida
• Reportes de inspecciones, tratamientos
y pruebas realizadas
Evaluación • Informe de hallazgos o inspecciones
pendientes
• Costo final de la Libranza / Reparación
• Reporte de incidentes ambientales
 Conclusiones: PAI 03

En todos los aspectos del trabajo, incluso de la vida misma, es de mucha

ayuda planear. Es decir, trazar un plan considerando todos los factores
involucrados para alcanzar una meta clara definida por objetivos
alcanzables.
 Introducción: PAI 04

Este procedimiento se aplica para para calificar, jerarquizar y definir las

actividades que deben incluirse en las Libranzas o Reparaciones Mayores
Programadas, con el fin de ejecutar aquellas que por su riesgo y/o
normatividad son obligatorias o que por su naturaleza solo pueden realizarse
con paro programado de la instalación.
 Objetivo: PAI 04

El participante podrá analizar las actividades de mantenimiento de las

plantas de proceso y sus costos aplicando la matriz de valoración de riesgos,
para determinar las actividades que por seguridad y/o normatividad son
obligatorias, o que por su naturaleza sólo pueden realizarse durante el paro
programado de la instalación.
 Responsabilidades: PAI 04

Grupo multidisciplinario:

• Verificar que la lista preliminar de actividades esté documentada de conformidad

con los requisitos establecidos en este procedimiento.
• Aplicar la metodología de valoración de riesgos con el grupo técnico del sector para
calificar y jerarquizar las actividades identificadas en la lista preliminar.
• Entregar al GDLRMP una propuesta de lista definitiva de actividades a ejecutar en
la libranza o reparación mayor programada.

Grupo técnico del sector.

• Establecer la lista preliminar de actividades a desarrollar durante la libranza o

reparación derivada de los diagnósticos operacionales y físicos.
• Calificar junto con el GMLRMP cada actividad mediante la matriz de valoración de
riesgos para determinar la jerarquización en que deberán atenderse.
• Determinar la lista definitiva de actividades a realizar.
 Proceso: PAI 04

Etapa I Etapa II Etapa III Etapa IV Etapa V

 ¿En qué momento se utiliza este procedimiento?:
PAI 04
En la segunda etapa (Diagnósticos físicos y operativos) es en dónde se
deben valorar los riesgos de las actividades emanadas de dichos
diagnósticos para determinar cuáles deben realizarse en el tiempo de la
reparación mayor programada y cuáles no..
 Etapa 1 Acopio de la información: PAI 04

El acopio de la información es
un proceso continuo que se da
A lo largo del ciclo de corrida
de la planta entre libranzas o
reparaciones mayores.

El equipo técnico de la planta

deberá documentar el Anexo I
del PAI 04.
 Etapa 1 Acopio de la información Ejemplo: PAI 04

Datos generales: Los datos generales de la actividad son: la ubicación del

equipo, Centro de trabajo, Planta, Tipo de equipo y Tag.

Ejemplo:
Centro de trabajo: Refinería Francisco I. Madero,
Planta: Combinada Maya,
Tipo de equipo: Bomba,
Tag: T-1003A
 Etapa 1 Acopio de la información Ejemplo: PAI 04

Síntoma o descripción del problema. Se deberá describir la falla que

presenta el equipo o el mal funcionamiento que presenta.

Ejemplo:
Soldadura intermedia en niple, fuera de norma.

MAL USO: EFECTUAR SOLDADURA DE NIPLERIA

(NO SE DEBEN PONER ACTIVIDADES, LO
CORRECTO ES PONER LA FALLA O EL SÍNTOMA)
 Etapa 1 Acopio de la información Ejemplo: PAI 04

Descripción de la actividad a realizar. Se deberá indicar la actividad

principal a realizar en el equipo y no así las pequeñas tareas de la actividad.

Ejemplo:
Cambio de lámina parte inferior y cambio de línea de
gas combustible a quemador.

MAL USO: MANTENIMIENTO

(DEBE SER MÁS ESPECÍFICO PARA PODER
VALORAR LOS RIESGOS DE LA ACTIVIDAD)
 Etapa 1 Acopio de la información Ejemplo: PAI 04

Justificación para la intervención en la libranza. Se deberá describir el

motivo por el que la actividad debería realizarse en la libranza o reparación
mayor.

Ejemplos:
No se cuenta con equipo de relevo.
No puede realizarse la actividad en operación.

MAL USO: POR ÓRDENES SUPERIORES

(LA JUSTIFICACIÓN DEBE SER TÉCNICA, POR
CUESTIONES OPERATIVAS O SEGURIDAD)
 Etapa 1 Acopio de la información Ejemplo: PAI 04

Comentarios. Puede realizar comentarios referentes a situaciones

específicas o condiciones que puedan impactar en el desarrollo de la
actividad. Estos comentarios son opcionales.

Ejemplo:
Instrumentación obsoleta y no existen refacciones

MAL USO: LA ACTIVIDAD NO SE PUEDE HACER

CON PLANTA OPERANDO
(ESTO DEBE ESTAR EN LA PARTE DE LA
JUSTIFICACION)
 Etapa 2 Registro preliminar VBR: PAI 04

El registro preliminar de la
Valoración basada en Riesgo se
debe realizar 16 meses antes
de la fecha de la libranza o
reparación mayor y tendrá una
duración de máximo 2 meses.
El equipo técnico de la planta
deberá documentar este
registro utilizando el Anexo II
del PAI 04.
 Etapa 2 Registro preliminar VBR Ejemplo: PAI 04

Se realiza el cálculo del costo de las consecuencias si la falla se llega a

presentar con el equipo en operación.
a) El costo del impacto en el proceso se calcula con la siguiente fórmula:
Costo del impacto (a) = Pérdida diaria del proceso * Días fuera de operación
* Costo del producto en dólares * Valor del dólar

Ejemplo:
Pérdida del proceso = 200
Días fuera de operación = 3
Costo del producto en dólares= 135
Valor del dólar = 13

Costo del impacto (a) = 200 * 3 * 135 * 13 = 1,053,000

pesos mexicanos
 Etapa 2 Registro preliminar VBR Ejemplo: PAI 04

b) El costo estimado se refiere al costo de realizar la reparación que

incluye material y mano de obra.
c) Otros costos se refieren a gastos adicionales a la reparación como
pueden ser multas o renta de equipo de apoyo adicional.
d) Y finalmente, el costo total de las consecuencias es:
Costo total (d) = Costo del impacto (a) + Costo estimado de reparar (b) +
Otros costos (c)

Ejemplo:
Costo del impacto (a) : 1,053,000
Costo estimado de reparar (b): 200,000
Otros costos (c): 0

Costo total (d) = 1,053,00 + 200,000 + 0 = 1,253,000

 Etapa 3 Reuniones de aplicación de la MVR: PAI 04

Las reuniones de aplicación de la Matriz de Valoración de Riesgos se deben

realizar 14 meses antes de la fecha de la libranza o reparación mayor y
tendrán una duración de máximo 2 meses. El coordinador general de la
libranza o reparación mayor elabora un programa de reuniones en dónde
deberá participar el Grupo Multidisciplinario de Libranzas y Reparaciones
Mayores Programadas (GMLRMP) con el objetivo principal de analizar el
Anexo II y aplicar la Matriz de Valoración de Riesgos mediante el Anexo III del
PAI 04.
 Etapa 3 Reuniones de aplicación de la MVR: PAI 04

La aplicación de esta matriz se basa en la intersección entre la consecuencia

de mayor impacto y la probabilidad de que se presente la falla
Primero se califica la severidad para cada consecuencia de: Personal,
Población, Ambiental, Producción, Instalación, Terceros.
Se selecciona la probabilidad de que el equipo falle antes de la reparación
mayor siguiente a la que se está planeando.
 Etapa 3 Reuniones de aplicación de la MVR: PAI 04

Probabilidad de falla

e) En caso de no ejecutarse la actividad.

Se deberá proporcionar en términos del 0 al 100% la probabilidad de que la
falla ocurra en operación en caso de que en esta reparación no se realice la
actividad, antes de la siguiente libranza o reparación mayor.

f) En caso de ejecutarse la actividad.

Se deberá proporcionar en términos del 0 al 100% la probabilidad de que la

falla ocurra en operación en caso de que en esta reparación sí se realice la
actividad, antes de la siguiente libranza o reparación mayor.
 Etapa 3 Reuniones de aplicación de la MVR: PAI 04

Valoración del riesgo

g) El riesgo en caso de no ejecutarse la actividad se calcula con la
fórmula:
Riesgo en caso de no ejecutarse (g) = Costo total (d) * Probabilidad de falla
en caso de no ejecutarse (e)
h) El riesgo en caso de ejecutarse la actividad se calcula con la
fórmula:
Riesgo en caso de ejecutarse (h) = Costo total (d) * Probabilidad de falla en
caso de ejecutarse (f)
Ejemplo:
Costo total (d) = 1,253,000
Probabilidad de falla en caso de no ejecutarse (e) = 60 %
Probabilidad de falla en caso de ejecutarse (f) = 10 %

Riesgo en caso de no ejecutarse (g) = 1,253,000 * 0.6 = 751,800

Riesgo en caso de ejecutarse (h) = 1,253,000 * 0.1 = 125,300
 Etapa 3 Reuniones de aplicación de la MVR: PAI 04

Factor Costo-Riesgo-Beneficio.

j) El Factor Costo-Riesgo-Beneficio se obtiene con la siguiente

fórmula:
Factor CRB (j) = [Riesgo en caso de no ejecutarse (g) – Riesgo en caso de
ejecutarse (h) ] / Costo por ejecutar la actividad (i)

Ejemplo:
Riesgo en caso de no ejecutarse (g) = 751,800
Riesgo en caso de ejecutarse (h) = 125,300
Costo por ejecutar la actividad (i) = 200,000

Factor CRB (j) = [751,800-125,300] / 200,000 = 3.1325

 Etapa 4 Propuesta de lista definitiva: PAI 04

La propuesta de lista definitiva la realiza el GMLRMP clasificando en

aprobadas y rechazadas, y priorizando las actividades resultantes de la
aplicación de la matriz de valoración, en el siguiente orden:

a) Aprobadas que son Mandatorias

b) Las que solo pueden realizarse con la planta parada,
c) Aprobadas por la matriz de valoración de riesgos (zona roja),
d) Aprobadas por el factor costo-riesgo-beneficio.
 Etapa 5 Aprobación de la lista definitiva: PAI 04

La aprobación de la lista
definitiva la realiza el Grupo
Directivo de Libranzas y
Reparaciones Mayores
(GDLRM) para inmovilizar los
alcances de la reparación 12
meses antes de la fecha de
ejecución de la libranza o
reparación mayor.
 Conclusiones: PAI 04

Las reparaciones de las plantas productivas se hacen con la finalidad de

integrar mejoras a su proceso, de incrementar su capacidad o de recuperar
las condiciones de diseño, en la mayoría de las ocasiones estas premisas no
se pueden cumplir debido a las restricciones de tiempo o de presupuesto,
por este motivo es necesario determinar de manera minuciosa las
actividades que debemos realizar durante una reparación, para no incluir
aquellas que no aportan ningún valor o que obedecen a percepciones de
bajo fundamento o en ocasiones a requerimientos personales solo por
aprovechar el paro de la planta.
 Introducción: PAI 10

Los diagnósticos físicos y operativos (PAI 10) son muy importantes dentro
del proceso de planeación de un Paro de Planta(PAI 03*), siendo el titular de
Operación del sector o línea de negocio, el responsable de organizar al
grupo técnico de la planta, para elaborar el Diagnóstico Operativo y Físico

* Etapas del PAI 03

 Objetivo: PAI 10

Establecer entre los Organismos Subsidiarios, los criterios homologados

mínimos, que se requieren para elaborar los diagnósticos operativos y físicos
de las plantas de proceso, instalaciones y equipos de servicios principales
para las libranzas y reparaciones mayores, en Petróleos Mexicanos.
 Responsabilidades: PAI 10

Responsables de Operación y de Servicios Principales del Centro de

Trabajo:

• Debe conocer y asegurar la correcta aplicación del presente

procedimiento en el centro de trabajo a su cargo, en apego al proceso de
Disciplina Operativa.
• Debe designar un responsable de operación por cada instalación
programada a reparación e integrar la información técnica de diseño y de
desempeño actual de la misma, para coordinar la elaboración de los
diagnósticos operativos y físicos, en conjunto con el personal técnico del
sector: Mantenimiento, Seguridad, Protección Ambiental, Servicios
Principales y Proceso.
• Debe aprobar las listas preliminares derivadas de los Diagnósticos para la
aplicación de la MVR
 Responsabilidades: PAI 10

Grupo Técnico del Sector, planta o Unidad de Negocio

• Lo conforma personal designado de Operación, Mantenimiento, Seguridad

y Protección Ambiental y Proceso de la planta o instalación programada
para reparación.
• Son los responsables de elaborar los Diagnósticos Operativos y Físicos.
• Deben analizar y proponer las acciones de mejora requeridas para
resolver condiciones anormales de operación o acciones de
modernización y optimización.
 Definiciones: PAI 10

Diagnóstico: Es un proceso que permite caracterizar el estado actual y

predecir el comportamiento futuro de equipos, sistemas y/o procesos, a
través del análisis integrado del historial de fallas, los datos de condición y
datos técnicos, a fin de identificar acciones correctivas y proactivas que
puedan efectivamente optimizar costos y minimizar en el negocio

Diagnóstico Operativo (Eficiencia operativa): Proceso mediante el cual se

analizan, cuantitativa y cualitativamente, las condiciones de operación,
tendencias y desviaciones de la función de los sistemas que forman el
proceso físico-químico de la instalación.

Diagnóstico Físico (Integridad mecánica): Proceso mediante el cual se

realiza la detección de las necesidades programables en las instalaciones y
que son visibles. Se revisa el estado físico de los equipos o sistemas del
proceso físico-químico de las plantas.
 Premisas: PAI 10

Las premisas fundamentales que deberán ser atendidas en los paros de

plantas son:

• Actividades dirigidas a mantener y mejorar las condiciones de Seguridad,

Salud y Protección Ambiental
• Actividades dirigidas a restablecer las condiciones operativas de diseño
• Actividades dirigidas a la modernización de las Instalaciones ó incremento
de eficiencia.
Diagnóstico operativo (Eficiencia operativa): PAI 10
 Diagnóstico operativo (Eficiencia operativa): PAI 10

El diagnostico operativo consiste en monitorear (mensualmente ó con la

periodicidad que se requiera en función de las condiciones prevalecientes),
las variables y condiciones de operación actuales de las plantas, para
establecer comparaciones con las condiciones de operación normal e
identificar desviaciones con respecto al comportamiento esperado, lo anterior
se puede observar al dar seguimiento a las variables y condiciones de
operación a través de los indicadores de desempeño histórico de la planta o
equipo y en los gráficos de su comportamiento.
 Diagnóstico físico (Integridad mecánica): PAI 10

Un diagnóstico físico tiene como objetivo determinar el estado actual de los

equipos dinámicos y estáticos, tuberías de proceso y unidades de servicio e
identificar aquellos que físicamente presentan aspectos de deterioro así
como desviaciones a la normatividad aplicable y poder determinar las causas
que provocan tales desviaciones, para con ello plantear las acciones
correctivas y restablecer las condiciones para la operación segura de la
planta, instalación o equipo.
 Diagnóstico físico (Integridad mecánica): PAI 10

Las desviaciones detectadas durante este diagnóstico pueden ser derivadas de lo siguiente:

• Equipos con fallas recurrentes (Malos actores) de mayor impacto al negocio que
incrementen el Índice de paros no programados y que solo pueden ser intervenidos en
un paro de planta.
• Válvulas de Seguridad con calibración vencida o por vencer antes del siguiente paro.
• Aislamientos térmicos deteriorados en equipos y tuberías.
• Emplazamientos programados para el paro de planta.
• Hallazgos de auditorías de ASIPA, Comisión Mixta, Reaseguro, Incidentes, análisis de
riesgo, análisis de causa raíz.
• Puntos calientes en Calentadores, Calderas, Reactores térmicos, hornos, motores,
tableros y cables eléctricos, etc.
• Hallazgos en cuanto a: estructuras (barandales, escaleras, soportería, etc.).
• Análisis de Niplería.
• Análisis de dispositivos de protección.
• Equipo estático y dinámico con problemas.

Esta lista es enunciativa, no es limitativa

Diagrama de flujo de los diagnósticos: PAI 10
 ¿Cuándo se realizan los diagnósticos?: PAI 10

Diagnósticos periódicos Diagnósticos con propósitos

aplicando PAI10 de Reparación General
Producción

Producción de Diseño
Máxima Producción Demostrada

Mínimo Desempeño Aceptable

Punto de equilibrio

Reparación
General Diagnósticos Operativos y
Físicos
1 2 3 ………………………………….…………...20………….…36….…..…..….48
Tiempo Diagnósticos Operativos y
meses Físicos para planear la
Corrida de la planta Reparación General

 El monitoreo de la planta debe ser continuo para vigilar su desempeño

 Los diagnósticos deben realizarse periódicamente (p.e. cada mes) a partir de su reparación
general, teniendo como plazo máximo cada 6 meses.
 Beneficios de un diagnóstico integral: PAI 10
Diagnósticos periódicos Diagnósticos con propósitos
Producción de Reparación General
aplicando PAI10
Producción de Diseño
Máxima Producción Demostrada

Mínimo Desempeño Aceptable

Punto de equilibrio

Mantenimiento
preventivo
Reparación Recomendado por
General SOLOMON Reparación
General
Diagnósticos Operativos y
Físicos
1 2 3 ………………………………….………….20…………….36….…..…..….48
Tiempo
meses Diagnósticos Operativos y
Físicos para planear la
Corridas más Reparación General
largas
1. Determinar el estado de la planta buscando una operación segura y
confiable.
2. Identificar de forma preventiva las desviaciones para planear el
mantenimiento preventivo o la reparación general . Incremento de
3. Definir con mayor precisión los alcances de la reparación. corridas
4. Determinar oportunamente los materiales necesarios para la reparación. operativas
5. Elaboración oportuna de las bases de usuario para los contratos de
servicios