L’ AMDEC

 Le Plan du Cours
 1 Introduction
 2 AMDEC
• 2.1 Trois types d’AMDEC
 2.1.1 AMDEC - Produit
 2.1.2 AMDEC - Process
 2.1.3 AMDEC - Moyen de Production
• 2.2 Terminologie
• 2.3 Caractéristiques essentielles de l’AMDEC
• 2.4 Buts de L’AMDEC
• 2.5 Méthodologie
• 2.6 Résumé
 3 Pièges à éviter – Limitations
 4 Compléments
 5 Bibliographie

Philippe Collet 3A MAS 2 RISQUE 1

CP2I
 1Introduction
 L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de
leurs Effets et de leurs Criticités) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité,
elle permet de recenser systématiquement les
défaillances potentielles d’un dispositif (terme à
prendre au sens large : produit, process, moyen)
 Bref historique:
• 1950 USA : méthode FMEA ou FMECA
 (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) utilisée
d’abord dans le domaine des armes nucléaires .
• 1960 Europe - France : mise en application dans les domaines
aéronautique et spatiaux
• 1970 puis mise en application dans le domaine automobile
• 1980 L’AMDEC est étendue aux industries de produits et de
biens d’équipement de production
 L’ AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences
des défaillances, permet de les classer par importance et de
préparer un plan d’actions visant à optimiser le moyen de
production, le produit ou le process et ainsi à réduire la
criticité ( actions sur la probabilité d’apparition et/ou sur la
gravité de la conséquence) 2
 2 AMDEC
 2.1 Trois types d’AMDEC
 Il existe globalement 3 types
d’AMDEC suivant que le système
analysé est:
• Le produit fabriqué
• Le processus de fabrication du produit
• Le moyen de production utilisé lors de la
fabrication du produit

3
 2.1 Trois types d’AMDEC (2)
 2.1.1 AMDEC - Produit
 L’AMDEC produit est utilisé pour l’aide à la
validation des études de définition des
nouveaux produits.
 Elle est mise en œuvre pour évaluer les
défauts potentiels des nouveaux produits
et de leurs causes, cette évaluation de
tous les défauts possibles permettra d’y
remédier, après hiérarchisation, par la
mise en place d’actions correctives sur la
conception et préventives sur
l’industrialisation

4
 2.1 Trois types d’AMDEC (3)
 2.1.2 AMDEC - Process
 L’AMDEC Process est utilisée pour étudier les
défauts potentiels d’un produit nouveau ou non,
engendrés par son processus de fabrication.
 Elle est mise en œuvre pour évaluer et
hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit
dont les causes proviennent de son processus de
fabrication.
 S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC -
Process en permettra l’optimisation, en visant la
suppression des causes de défaut pouvant agir
négativement sur le produit. S’il s’agit au
contraire d’un procédé existant , l’AMDEC en
permettra l’amélioration.

5
 2.1 Trois types d’AMDEC (4)
 2.1.3 AMDEC - Moyen de Production
 Souvent appelée AMDEC – Moyen permet de réaliser l’étude du
moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d’exploitation.
• A) Durant la conception, l’AMDEC permet de recenser et
d’analyser les risques potentiels de défaillance du moyen de
production, qui auraient pour conséquence de diminuer la
performance du moyen de production, cette performance
pouvant être mesurée par la disponibilité du moyen de
production:
• La disponibilité des moyens de production est leur aptitude à
être en état d’accomplir une mission déterminée dans des
conditions données, à un instant donné ou pendant un
intervalle de temps donné :
• Disponibilité= (TF)/(TF + TA)
• TF : Somme des Temps de Fonctionnement
• TA : Somme des Temps d’Arrêt
• L’analyse est conduite sur la base des plans du moyen de
production :
 L’objectif est généralement, de modifier la conception, de
déterminer la maintenance préventive et de lister les
pièces de rechange
6
 2.1 Trois types d’AMDEC (5)
 2.1.3 AMDEC - Moyen de Production (2)
 B) Pour un moyen de production déjà en cours
d’exploitation
 La réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de
défaillances ayant pour conséquence la diminution des
performances du moyen de production : disponibilité insuffisante
 L’analyse est conduite sur le site d’utilisation du moyen avec le
récapitulatif des pannes, les plans, schémas, plan de maintenance
préventive etc…
 L’objectif est de:
• Connaître l’existant
• Améliorer
• Optimiser la maintenance ( gammes, procédure, listes de pièces
détachées)
• Optimiser la conduite du moyen ( procédures , etc..)
 Dans la suite du cours on étudiera l’AMDEC
MOYEN, globalement il n’existe pas de
différence fondamentale avec les 2 autres
AMDEC ( Produit et Process)
7
 2.2 Terminologie
 2.2.1 Fonction
 La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme
l’action d’un produit ou de ses constituants exprimée
exclusivement en termes de finalité. Une fonction peut
être:
• Une fonction de service : action attendue d’un produit (ou
réalisée par lui) pour répondre au besoin d’un utilisateur
donné.
• Une fonction technique : action interne au produit (entre
ses constituants) définie par le concepteur réalisateur, dans le
cadre d’une solution pour assurer les fonctions de service.
• Une fonction principale: fonction pour laquelle le produit ou
le constituant est créé.
• Une fonction secondaire : toute fonction autre que la ou les
fonctions principale(s).
• Une fonction de contrainte : elle traduit des réactions ou
des résistances à des éléments du milieu extérieur, la
contrainte étant l’action de ce milieu sur le moyen de
production étudié
 Exemples: Trier, écrire, guider,transporter
8
 2.2 Terminologie(2)
 2.2.2 Critère d’appréciation
 C’est le critère retenu pour apprécier la
manière dont une fonction est remplie ou
une contrainte respectée. Les fonctions
seront nommées à chaque fois que cela
sera possible en utilisant un verbe plus un
nom qui ont des paramètres mesurables
 Exemples:
• Ecrire sur une surface plane et verticale de
couleur blanche
• Transporter 5 personnes à une vitesse
moyenne de 90 Km/h

9
 2.2 Terminologie(3)
 2.2.3 Défaillance
 Une défaillance est la cessation de l’aptitude
d’une entité à accomplir une fonction requise
(Norme X 60-500). Une défaillance désigne tout
ce qui parait anormal, tout ce qui s’écarte du bon
fonctionnement.
 La défaillance peut être complète; il s’agit de la
cessation de la réalisation de la fonction du
dispositif.
 La défaillance peut être partielle; il s’agit de
l’altération de la réalisation de la fonction d’un
dispositif.
 Exemple : Impossibilité de démarrer une voiture
( défaillance complète), panne du circuit
d’éclairage (défaillance partielle de la voiture et
complète du dispositif d’éclairage)
10
 2.2 Terminologie(4)
 2.2.4 Mode de défaillance
 Un mode de défaillance est la manière par
laquelle un dispositif peut venir à être
défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa
fonction.
 Le mode défaillance est toujours relatif à
la fonction d’un dispositif. Il s’exprime
toujours en termes physiques.
 Exemples: blocage, grippage, rupture,
fuite etc..
11
 2.2 Terminologie(5)
 2.2.5 Cause de défaillance
 Une cause de défaillance est l’évènement
initial pouvant conduire à la défaillance
d’un dispositif par l’intermédiaire de son
mode de défaillance. Plusieurs causes
peuvent être associées à un même mode
défaillance. Une même cause peut
provoquer plusieurs modes de
défaillances.
 Exemples: encrassement, corrosion,
dérive d’un capteur etc…

12
 2.2 Terminologie(6)
 2.2.6 Effet de défaillance
 L’effet d’une défaillance est par
définition, une conséquence subie
par l’utilisateur. Il est associé au
couple ( Mode/Cause de défaillance)
et correspond à la perception finale
de la défaillance par l’utilisateur.
 Exemples: Arrêt de la production,
détérioration d’équipement,
explosion etc..
13
 2.2 Terminologie(7)
 2.2.7 Mode détection
 Une cause de défaillance étant supposée
apparue, le mode de détection est la
manière par laquelle un utilisateur
(opérateur, ou agent de maintenance) est
susceptible de détecter sa présence avant
que le mode de défaillance ne se soit
produit complètement, c’est-à-dire avant
que l’effet de la défaillance ne puisse se
produire.
 Exemples: détection visuelle,
température, odeurs, bruits, vibrations
etc..
14
 2.2 Terminologie(8)
 2.2.7 Criticité
 La criticité est une évaluation quantitative du
risque constitué par le scénario (Mode
/Cause/Effet) de la défaillance analysée.
 La criticité est évaluée à partir de la combinaison
de 3 facteurs:
• La fréquence d’apparition du couple mode/cause
• La gravité de l’effet
• La possibilité d’utiliser les signes de détection
 Exemple : une défaillance critique est une
défaillance dont l’apparition du couple mode -
cause est très fréquente, dont la gravité de l’effet
est grande et dont il n’existe pas de moyen de la
détecter avant l’apparition de l’effet.

15
2.3 Caractéristiques essentielles de
l’AMDEC
 L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive
rigoureuse qui permet une recherche
systématique :
• Des modes de défaillance d’un moyen de production (
par exemple perte de fonction, dégradation dans la
réalisation d’une fonction, réalisation intempestive de la
fonction )
• Des causes de défaillance générant les modes de
défaillances, ces causes peuvent se situer au niveau des
composants du moyen de production ou être dues à des
sollicitations extérieures
• Des conséquences des défaillances sur le moyen de
production, sur son environnement, sur le produit ou sur
l’homme.
• Des moyens de détection pour la prévention et/ou la
correction des défaillances.
16
2.3 Caractéristiques essentielles de
l’AMDEC (2)
 La méthode est dite inductive car son
point de départ est la recherche
systématique des évènements
élémentaires pour en déduire les
conséquences finales.
 L’AMDEC est une méthode de travail en
groupe qui réunit:
• Des compétences dans le domaine des études
et des méthodes
• Des expériences dans le domaine de la
fabrication et de la maintenance et de la
qualité

17
 2.4 Buts de L’AMDEC
 L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique
de la conception dans le but d’évaluer et de garantir la
sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité,
disponibilité)
 L’AMDEC doit permettre d’analyser la conception du moyen
de production pour préparer son exploitation, afin qu’il soit
fiable et maintenable
 Le propriétaire de l’installation est en droit d’exiger:
• Que l’installation soit intrinsèquement fiable
• De disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés
• De disposer de procédures minimisant les temps
d’immobilisation du moyen par la diminution du temps
d’intervention ( diagnostic, réparation ou échange et remise en
service)
• Que les personnels aussi bien en exploitation qu’en
maintenance soient formés
• Qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de
réduire la probabilité d’apparition de panne

18
 2.4 Buts de L’AMDEC (2)
 L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant
systématiquement les paramètres suivants:
 Recensement et définition des fonctions:
• Du moyen de production
• Des sous-systèmes
• Des composants
 Analyse des défaillances :
• Le recensement des modes de défaillances
• L’identification des causes de défaillances
• L’évaluation des risques
• La recherche des modes de détection
 Hiérarchisation des défaillances avec la cotation de la
criticité qui va permettre d’estimer, pour chaque défaillance
3 critères de définition :
• La fréquence d’apparition de la défaillance ( indice F)
• La gravité des conséquences que la défaillance a génèré (
indice G)
• La non détection de l’apparition de la défaillance ( indice D)

19
 2.4 Buts de L’AMDEC (3)
 Chacun des critères F, G et D sera
évalué avec une table de cotation
établie sur 5 niveaux pour G et 4
niveaux pour F et D
 Voir tableaux ci-joint (3 diapos)
 L’indice de criticité ( noté C) est
calculée pour chaque défaillance, à
partir de la combinaison des 3
critères précédents en multipliant
leur note respective
• C= F X G X D 20
 2.4 Buts de L’AMDEC (4)
Indice de fréquence F, cet indice est calculé pour chaque association
Composant, Mode ,Cause

Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance pratiquement inexistante sur des installations

similaires en exploitation, au plus 1 défaut sur la durée
de vie de l’installation

2 Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant

en exploitation, (exemple au plus 1 fois/an)
Ou Composant d’une technologie nouvelle pour lesquels les
conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la
défaillance, mais il n’y a pas d’expérience en exploitation

3 Défaillance occasionnelle apparue sur du matériel similaire en

exploitation ( exemple 1fois/ trimestre)

4 Défaillance fréquemment apparue sur un composant connu ou

sur du matériel similaire existant en exploitation (1 fois/mois)
Ou Composant d’une technologie nouvelle où toutes les
conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance, et il
n’y a pas d’expérience
21
 2.4 Buts de L’AMDEC (5)
Indice de gravité G,( nota TI = Temps d’Intervention )
Valeur de G Gravité de la défaillance

1 Défaillance mineure: aucune dégradation notable du matériel

(exemple TI <=10 min)

2 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte

durée, (exemple 10min<TI<=30min)

3 Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée

(exemple 30min<TI<=90min)
OU Non-conformité du produit, constatée et corrigée par
l’utilisateur du moyen de production

4 Défaillance catastrophique, nécessitant une grande intervention

( exemple TI > 90min)
Ou non-conformité du produit, constatée par un client aval (
interne à l’entreprise)
Ou Dommage matériel important (sécurité des biens)

5 Sécurité/Qualité Accident pouvant provoquer des problèmes

de sécurité des personnes, lors du dysfonctionnement
Ou non-conformité du produit envoyé en clientèle
22
 2.4 Buts de L’AMDEC (6)
Indice de non détection D (Exemple de signe avant-coureurs : bruit, jeu
anormal, échauffement, )
Valeurs
de D
Non détection de la défaillance
1 Les dispositions prises assurent une détection totale de la
cause initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi
d’éviter l’effet le plus grave provoqué par la défaillance
pendant la production

2 Il existe un signe avant coureur de la défaillance mais il y a

un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur. La
détection est exploitable

3 La cause et/ ou le mode de défaillance sont difficilement

décelables ou les éléments de détection sont peu
exploitables. La détection est faible.

4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet

ne se produise : il s’agit du cas sans détection
23
 2.4 Buts de L’AMDEC (7)
 Enfin l’AMDEC permet de définir des
actions correctives:
• Description des actions correctives à
mettre en œuvre pour remédier
définitivement aux défaillances. La
description de l’action corrective intègre
la responsabilité de mise en œuvre ainsi
que le délai.
• Estimation de la criticité après
application des actions correctives.
24
 2.5 Méthodologie
 La réalisation d’une AMDEC comprend
7 étapes
 2.5.1 Initialisation
 Une AMDEC peut être exigée dés le cahier des charges
définissant un moyen de production, elle est généralement
prévue dans le planning et les ressources du projet. Dans
ce cas elle doit être engagée dés les premières phases de la
conception du moyen de production et se poursuivre en
phase étude lorsque les composants sont définis et avant
que la définition détaillée ne soit figée.
 Le demandeur d’une AMDEC sur moyen de production et le
décideur /l’investisseur ayant le pouvoir de mise en œuvre
des actions correctives se fixent un délai et les limites de
l’étude ( niveau de précision , possibilité de remise en
cause etc..) qui doivent être consignés dans un document
de synthèse AMDEC

25
 2.5 Méthodologie(2)
 Il s doivent se réunir et préparer les supports
nécessaires à l’étude du moyen de production c’est-
à-dire:
• Sa représentation concrète qui le définit ( cahier
des charges, plans, nomenclatures des
composants, gammes de fabrication et moyen de
contrôle)
• Sa décomposition fonctionnelle, qui comprend :
 Un découpage du moyen de production en sous
systèmes jusqu’au niveau de décomposition souhaité (
composant élémentaire ou module dont on peut faire un
échange standard)
 Une description des fonctions réalisées par chaque
composant sur les différents sous systèmes, des liens de
dépendances existant entre ces fonctions. Cette
description des fonctions réalisées ainsi que les liens
d’interdépendances entre composants sont formalisés
dans les tableaux d’analyse fonctionnelle.
26
 2.5 Méthodologie (3)
 2.5.2 Constitution du groupe de travail
 Le demandeur constitue un groupe de travail pluridisciplinaire qui
est composé des personnes responsables et concernées pouvant
apporter des informations nécessaires à l’analyse, grâce à leurs
connaissances techniques ou à leur expérience sur des moyens
similaires.
 L’étude AMDEC est animée par une personne ayant les
compétences méthodologiques et la personnalité requise pour
assurer l’organisation, le déroulement et l’animation de l’étude
AMDEC
 L’étude est gérée par le pilote (le demandeur ou l’investisseur)
assisté de l’animateur
 Le groupe comprend impérativement :
• Un représentant du service procédant à l’investissement du
moyen de production
• Un concepteur du moyen de production
• Un utilisateur futur du moyen de production
• Une personne du service maintenance
• En fonction des ordres du jour des réunions le groupe pourra
faire appel à des spécialistes ou experts dans un domaine
particulier et également des personnes des services Achats,
Qualité, Essais etc.. 27
 2.5 Méthodologie(4)
 2.5.3 Analyse des modes de défaillances et
de leur effets (AMDE)
 Pour chaque élément du moyen de production, le
groupe de travail détermine et énumère dans une
Feuille d’Analyse AMDEC les différents éléments
suivants (voir document joint)
 Repère 1 /Composant
• Cette colonne permet d’inscrire la désignation du
composant le plus précisément possible, ainsi que son
repère de nomenclature
 Exemple Moteur LS 5495 puissance 6kW rep. M1
 Repère 2 /Fonction du Composant
• Cette colonne permet d’inscrire la fonction réalisée par
le composant dans le fonctionnement normal du
dispositif étudié
 Exemple :Fournir une énergie mécanique de rotation à
partir de l’énergie électrique
 Repère 3 /Mode de défaillance
• Cette colonne permet d’inscrire le mode de défaillance qui
correspond à la manière dont le composant peut être amené à
ne plus assurer sa fonction. Le mode défaillance s’exprime en
termes physiques
28
 Exemple : grippé, court-circuit, bloqué ( il peut avoir
plusieurs modes de défaillance pour un même composant).
 2.5 Méthodologie (5)
 2.5.3 Analyse des modes de défaillances et
de leurs effets (AMDE)(2)
 Repère 4/Causes
• Cette colonne permet d’inscrire les causes ayant conduit à
l’apparition de la défaillance du dispositif à travers le mode de
défaillance du composant
• Exemple un grippage peut être du à une mauvaise lubrification,
à une surcharge, à un mauvais dimensionnement ( il peut il
peut y avoir plusieurs cause de défaillances pour un même
mode de défaillance)
 Repère 5 /Effets
• Cette colonne permet d’inscrire les effets provoqués par
l’apparition des modes de défaillances. Les effets sont les
évènements perçus par l’utilisateur du dispositif
• Exemple arrêt du cycle, arrêt machine, risque opérateur
 Repère 6/ Détection
• Cette colonne permet d’inscrire les modes de détection qui sont
les signes provoqués par l’apparition de la défaillance, sans
qu’elle n’ait encore généré l’apparition de conséquences.
• Exemple capteur de température
• Le mode détection, pour être considéré comme pertinent, doit
permettre de détecter l’apparition du couple cause/ mode
défaillance avant l’apparition de l’effet de défaillance. 29
 2.5 Méthodologie (3)
 2.5.4 Criticité – indices nominaux
(Repère 7)
 Lorsque l’AMDE (globale ou pour un composant)
a été effectuée une cotation des risques est
réalisée pour toutes les défaillances
précédemment identifiées.
 L’évaluation des risques potentiels se traduit par
le calcul de la criticité à partir de F, G et D
• L’indice F exprime la probabilité combinée d’apparition
du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la
défaillance, la note est comprise entre 1 et 4
• L’indice G est relatif aux conséquences en terme de
temps d’intervention , qualité ou sécurité, l’indice
sanctionne uniquement l’effet le plus grave produit par
le mode de défaillance même lorsque plusieurs effets
ont été identifiés, la note est comprise entre 1 et 5
• L’indice D est relatif à la possibilité de détecter la
défaillance ( couple mode de défaillance - cause) avant
qu’elle ne produise l’effet, la note est comprise entre 1
et 4 30
 2.5 Méthodologie (4)
 2.5.4 Criticité – indices nominaux (Repère
7) (2)
 L’indice C : C=FXGXD permettra de hiérarchiser les
défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité
est supérieur à une limite constante et caractéristique du
moyen considéré, il peut être contractuellement imposé. Le
seuil de criticité varie en fonction des objectifs de fiabilité
ou des technologies traitées, à titre d’exemple la norme
CNOMO E41 .50.530.N ( Norme élaborée par les 2
constructeurs automobiles Français Peugeot /Renault) fait
référence aux seuils de criticité suivants
• 12 lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères
• 16 , cas le plus souvent utilisé pour les organes mécaniques
• 24 sur des composants électriques ou électroniques, où l’indice
de non détection est presque toujours égal à 4
 Dés lors que l’indice de criticité dépasse le seuil prédéfini, la
défaillance analysée fera l’objet d’action corrective
 De la même manière , des actions correctives sont
engagées si les indices G ou F sont supérieurs ou égaux à 4
et ce même si l’indice de criticité n’atteint pas le seuil
fixé 31
 2.5 Méthodologie (5)
 2.5.5 Actions correctives(Repère 8)
 L’ensemble des colonnes actions correctives permet de
définir les mesures correctives décidées par le groupe de
travail, pour éliminer les points critiques
 Une diminution de la criticité peut être obtenue :
• Par la mise en œuvre de modifications ou d’ améliorations de
la conception de l’installation qui permettront :
 Soit de rendre le moyen de production plus fiable ( par exemple en
diminuant la fréquence d’apparition de l’aléa)
 Soit de rendre le moyen de production plus maintenable (
diminution du temps d’immobilisation par la réduction des effets
des défaillances)
• Par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles
concernant la conduite de la machine ou la maintenance
 Exemples: définir des gammes de maintenance préventive, définir
des modes opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de
rechange
 Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par
le critère le plus pénalisant dans la note de criticité. Par exemple si la
criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action
corrective doit viser prioritairement la fréquence
 Quand aucune action ne permet de ramener G ou F en dessous de 4 les 2
autres critères ( respectivement D et F ou D et G) doivent être ramenés à
1 grâce à des actions correctives définies par le groupe
32
 2.5 Méthodologie (6)
 2.5.5 Actions correctives (Repères 8.1; 8.2
et 8.3)(2)
 L’action corrective peut être codifiée par un type
(exemple CNOMO EM34SP070 Démarche AMDEC en
assemblage Tôlerie) qui indique 7 types (8.1)
• FQ Action du fournisseur portant sur la qualité du produit
fabriqué
• FF Action du fournisseur portant sur la fiabilité du moyen
• FM Action du fournisseur portant sur la maintenabilité du
moyen
• FS action du fournisseur portant sur la sécurité du moyen
• CM Action du client concernant les dispositions de maintenance
du moyen
• CF Action du client concernant la formation des exploitants du
moyen
• CO Action du client concernant la logistique de production
(pièces de rechange)
 La deuxième sous - colonne (8.2) permet d’inscrire la
description de l’action corrective en terme d’objectif , il ne
s’agit pas de décrire ici dans le détail l’action mais d’en
définir l’objectif en termes de résultats attendus
 La troisième sous - colonne ( 8.3) permet de définir le
responsable et l’estimation du délai de mise en œuvre de 33
l’action corrective
 2.5 Méthodologie (7)
 2.5.6 Criticité indices finals rep9
 Lorsque la définition d’une action corrective a été réalisée,
une nouvelle cotation est effectuée, la nouvelle criticité est
évaluée en utilisant le même barème utilisé lors de la
cotation initiale
 L’indice F’ : l’amélioration de la note de fréquence F
s’obtient par une action sur la fiabilité du composant
analysé ou sur les conditions d’utilisation ou par une action
de maintenance préventive. C’est l’action à rechercher en
priorité

 L’indice G’ : L’amélioration de la note de gravité G

s’obtient par une action sur la maintenabilité, ou sur
l’aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement.

 L’indice D’ : L’amélioration de la note de non détection

s’obtient en agissant sur la validation de la conception (
calculs, essais) et ou par une aide à la supervision, ou par
une maintenance préventive
 L’indice C’ : C’ = F’ x G’ x D’ permettra de quantifier le 34
progrès réalisé.
 2.5 Méthodologie (8)
 2.5.6 Criticité indices finals(2)

 Une fois les actions correctives identifiées et

décidées, le décideur validera la mise en
application des actions correctives
proposées par le groupe, en tenant compte
des délais prévus, des coûts
d’investissement, d’exploitation et de
maintenance.

35
 2.5 Méthodologie (9)
 2.5.7 Suivi
 Le suivi est un aspect fondamental
de la réussite pour le succès de la
mise en œuvre de l’AMDEC.
 Pour toutes les mesures décidées,
des responsables ont été désignés et
un plan d’action permet de définir les
actions précises découlant des
modifications envisagées
36
 2.6 Résumé
 Les documents suivants présente un
mémento de gestion pratique de
l’AMDEC découper en 4 phases :
• 1) Présentation
• 2) Animation
• 3) Synthèse
• 4) Suivi

37
 2.6.1 Résumé ‘’Présentation ‘’
 Bien définir le problème à traiter
• Formaliser les objectifs recherchés
• Déterminer les limites de l’étude
 Constituer le groupe de travail
• Sélectionner les participants
• Etablir les convocations aux réunions en précisant les objectifs
et les limites de l’étude
 Déterminer le planning de travail
• Prévoir le nombre de réunions
• Ne pas oublier les séances de synthèse et de bilan
 Réunir les documents nécessaires
• Relevé des incidents de production sur les moyens de
production étudié
• Plans, schémas, notes de calculs etc..
 Faire le découpage fonctionnel du moyen de production
étudié
 Réserver les moyens logistiques des réunions
• Réserver les salles de réunion avec le matériel nécessaire
38
 2.6.2 Résumé ‘’Animation de
l’AMDEC’’
 Présenter les participants et rappeler les objectifs
de l’analyse
 Présenter les principes de l’AMDEC
 Présenter l’installation à l’aide du découpage
fonctionnel
 Mettre au point et valider les tables de cotations
de la criticité
 Réaliser l’analyse (remplir la feuille d’analyse)
 Déterminer la criticité (remplir la feuille
d’analyse)
 Déterminer les actions correctives le cas échéant
( documenter la feuille d’analyse)
 Déterminer la nouvelle criticité le cas échéant
39
 2.6.3 Résumé ‘’Synthèse’’
 Mettre au propre les documents d’analyse
• Mise au propre du découpage fonctionnel
• Mise au propre des grilles AMDEC avec vérifications

 Etablir le bilan des indices de criticité avec classement par

tableaux et graphiques
• Pourquoi?
 Pour faire l’analyse par sous système
• Comment?
 Par pondération des actions correctives
 Par hiérarchisation par sous-système et par types d’actions
• Dans quel but
 Faire une synthèse des indices de criticité

 Editer la liste des préconisations avec l’approche d’un plan

d’action global
• Pourquoi?,
 Analyser par type d’action et par sous systèmes
• Comment?
 Par extraction des actions correctives depuis les grille AMDEC
• Dans quel but
 Elaborer un plan d’action à mettre rapidement en place
40
 2.6.3 Résumé ‘’Synthèse’’(2)
 Présenter le rapport en 5 parties
• 1) Synthèse de l’AMDEC
 Feuille de synthèse, Schéma de l’installation
 Découpage, Statistiques sur les criticités
 Listes des actions
• 2)Tableaux AMDEC
 Suivant la décomposition de l’installation
• 3)Liste des points critiques
 Criticité >=16 ou G>=4 ou F=4 après deuxième cotation
• 4) Actions correctives Fournisseur
 Qualité du produit, Fiabilité de l’installation
 Maintenabilité de l’installation, Sécurité
• 5) Actions correctives Client
 Dispositions de maintenance
 Formation de l’exploitant
 Organisation logistique (pièces détachées)

41
 2.6.4 Résumé ‘’Suivi’’
 Etablir un planning pour mener les actions
 Veiller à la bonne application des mesures
préconisées
 Approvisionner les moyens et ressources
nécessaires à la réalisations des actions
correctives
 Prendre en compte les mises à jour
• De la documentation
• Des gammes de maintenance préventive
• Des listes de pièces de rechanges
• Etc…

42
 3 Pièges à éviter – Limitations
 La qualité d’une AMDEC dépend complètement de la qualité
des études réalisées en amont et en particulier de l’analyse
fonctionnelle.
 Elle dépend de la qualité de la communication à l’intérieur
du groupe de travail.
• Par principe l’analyse des modes de défaillances tend vers
l’exhaustivité, il est donc très important de bien préciser les limites de
l’étude
• Il faut reconnaître une certaine lourdeur à la méthode ( en
documentation et en temps)
• L’AMDEC est par nature mieux adaptée aux dispositifs mécaniques et
analogiques qu’aux systèmes numériques
• L’AMDEC est essentiellement destinée à l’analyse des modes de
défaillances d’entités matérielles (mécaniques, hydrauliques,
pneumatique et électriques); la méthode est plus délicate à mettre en
œuvre dans le cadre d’études de système logiciel, ce dernier ne
pouvant pas être traité comme un composant ou un ensemble de
composants
• Pour garantir l’exhaustivité de l’AMDEC, il est nécessaire d’envisager
l’ensemble des modes de défaillances et de ne pas en ignorer certains,
sous prétexte que leur probabilité d’apparition est négligeable.

43
 4 Compléments
 Modes/Causes
• Toujours se rappeler que le mode de
défaillance se rapporte à une fonction du
composant. Il est conseillé de rédiger le mode
en rappelant la fonction touchée.
• Il arrive que l’on hésite à classer un
évènement en mode ou en cause: c’est parce
qu’une cause peut devenir un mode suivant le
niveau de détail !
• Exemple: Si on analyse un sous ensemble fixé
par des vis, le desserrage des vis peut être la
cause d’une fonction dégradée de ce sous-
ensemble; si par contre on analyse les vis , le
desserrage apparaîtra comme mode (puisque
c’est directement la dégradation de la fonction
des vis ) 44
 4 Compléments(2)
 Détection
• Il ne faut pas confondre moyen de détection (qui agira donc sur
l’indice D lors de la notation) et le moyen de prévention (qui agira
sur l’indice F, fréquence du mode)
• Dans la chaîne causale CAUSE  MODE  EFFET, on classera en
moyen de détection, ce qui est prévu au jour de l’AMDEC pour :
 Détecter la cause (supposée apparue) avant qu’elle n’entraîne le
mode (on parle de détection de cause)
 Détecter le mode (supposé apparu) avant qu’elle n’entraîne
l’effet (on parle de détection du mode)
• Exemple soit la chaîne causale: vibrations (cause)  desserrage
(mode) mauvaise mise en référence (effet)
• L’inspection préventive est un moyen de détection (détection du
desserrage)
• Le freinage des vis est un moyen de prévention, il évite le mode
défaillance
 ‘’ desserrage’’, la cause ‘’vibration ‘’ étant supposée apparue ,
mais le freinage des vis ne détecte ni la cause, ni le mode.


45
 4 Compléments(3)
 De même il ne faut pas confondre moyen de
détection (comme vu précédemment), moyen
d’alerte (qui permet de constater que l’effet s’est
produit), et moyen de diagnostic (qui permet
d’identifier la cause lors du dépannage), ces 2
derniers moyens, alerte et diagnostic agiront sur
le temps d’intervention (donc sur G) lors de la
cotation.
• Exemple la détection de l’arrêt machine est un
moyen d’alerte (constatation que l’effet s’est
produit), les diodes d’état des détecteurs, sont
des moyens de diagnostic.
 La détection de la cause est préférable à une
détection du mode
46
 5. Bibliographie succincte
 Jourden P. Méthode AMDEC Référentiel DUNOD
1997
 Normes Françaises
• AFNOR X 60-500 Terminologie relative à la fiabilité,
maintenabilité, disponibilité
• AFNOR X60-510 Technique d’analyse de la fiabilité des
systèmes. Procédure d’analyse des modes de défaillance
et de leurs effets (AMDE)
 Norme CNOMO (Comité de Normalisation des
Moyens) Renault +PSA Norme E41.50.530.N
Moyens de production Méthode AMDEC
 Norme US MIL STD -1629A Procedures for
performing a failure mode, effects and criticality
analysis.
 www.fmeainfocentre.com 47