Tratamientos térmicos

se conoce como
tratamiento térmico el
proceso al que se
someten los metales con
el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas,
especialmente la dureza,
la resistencia y la
tenacidad.
 En que consiste
• Este tipo de procesos
consisten en el
calentamiento y
enfriamiento de un
metal en su estado
solido para cambiar
sus propiedades
físicas
 Tipos
• Revenido
• Temple
 Temple
• Su finalidad es aumentar la dureza
y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una
temperatura ligeramente mas
elevada que la critica superior AC (
entre 900-950°C) y se enfría luego
mas o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etc.
 Finalidad
• Aumentar la resistencia a tracción, dureza.

• Disminuir plasticidad, tenacidad

• Modificar propiedades físicas aumento del magnetismo y la resistencia eléctrica.

O propiedades químicas aumento de la resistencia a la corrosión
 fundamento
• Para templar una pieza se calienta hasta una temperatura superior a la critica,
• Manteniendo el tiempo suficiente hasta lograr la total transformación de la
austenita y enfriando rápidamente
• El fin que se pretende generalmente en este ciclo es transformar toda la mesa de
acero con le calentamiento en austenita y después, por medio de un enfriamiento
suficientemente rápido, convertir la austenita en martensita, que es el
constituyente de los aceros templados.
 Calentamiento

• Depende del contenido de carbono

• La velocidad de la calentamiento es moderada, se requiere una hora de

calentamiento por cada 2mm de espesor o dimensión transversal media de la
pieza.
• Hipoeuteutectoides y eutectoides solo austenita, destruyendo la ferrita que es
blanco
• Hipereutectoides austenita y cementita ( es duro y aumenta la resistencia y dureza
de la pieza).
 Enfriamiento
• Tiene por objeto transformar la totalidad de la austentita formada en otro
constituyente muy duro denominado martensita

• El factor que caracteriza esta fase es la velocidad de enfriamieto minimo para que
tengo la formación de martensita, esta se denomina velocidad critica de temple.
• Velocidad de enfriamiento
• Muy lenta , depende de la composición y tamaño de grano de acero.
Medio de enfriamiento
• Medio rápido y potente la temperatura del agua menor de 30 ° C
• Mas lento que el agua para tempes suaves y uniformes
• Para enfiamietos isotérmicos los metales funndidos mas usados pb plomo hg
mercurio sn estaño
Temple superficial
• Para templar solo la superfice del acero.
• Se obtienen piezas
• Superficie
• Dura y resistentes
• nucleo
• tenaces
• Se calienta solo la zona superficial convirtiéndola en austenita y luego se enfila
bruscamente (martencita
 horno
• Los hornos para calentar piezas pequeñas que se desea templar son cajas
metálicas que en su interior van recubiertas de material refractario para evitar
perdidas de calor, estas cajas llevan incorporadas varias resistencias eléctricas que
producen el calentamiento de las piezas a la temperatura requierida y llevan
incorporado un reloj programador y un pirómetro que facilita el conocimiento de
la temperatura.
• Con elementos de gran tamaño como tubo los hornos están formados por
cámaras, cada cámara tiene el largo de tubo y en cada cámara hay de una serie de
quemadores que se encargan del calentamiento de cada camra
• Despues del temple se efectúa el revenido cuyo fin es el aumento de la plasticidad
(disminución de la fragilidad ) del acero con una disminución minima de la
resistencia o la dureza adquiridas durante el temple
 MARTEMPLADO O
TEMPLE EN BAÑO
CALIENTE
Es un tratamiento de temple con enfriamiento en un baño cuya temperatura
está por encima o un poco debajo de Ms; las piezas se mantienen hasta que
sea iguala su temperatura, extrayéndoselas después para enfriarlas de
manera conveniente hasta la temperatura ambiente
La AUSTENITA admite Carbono hasta que quedan ocupadas todas las posibles posiciones en el centro de
las aristas y también en el centro de la celda elemental, alcanzando 4 átomos de C por celda elemental
con un porcentaje de carbono en peso de hasta 2,11%. Aquí puede estar la razón por la que acotamos a
los aceros hasta un 2.11% de carbono y con mas carbono comienzan las fundiciones.
Si además de C existen otros átomos de otros elementos – por ejemplo Cr, V, W, Si – en solución sólida, se
distorsiona su red la estructura cristalina y la solubilidad máxima del carbono resultaría ser inferior a
2,11%.

Homogénea
PERLITA
Es un constituyente formado por colonias, detro de las cuales las láminas se orientan en la misma
dirección; laminas claras de Ferrita y laminas oscuras de Cementita.

Sus propiedades pueden considerarse intermedias entre lo blando y ductil de la Ferrita y lo fragil y duro de
la cementita.
LA CEMENTITA ES EL COMPONENTE MAS DURO DE LOS ACEROS AL CARBONO.
Es un compuesto intermetálico. No es una solución solida de carbono en el Hierro, como la Ferrita o la
Austenita. Cada átomo de carbono que no solubiliza la ferrita forma un CARBURO DE HIERRO O
CEMENTITA (Fe3C). Su cristalografía ortorómbica es un poco mas compleja, con 12 atomos de hierro y
cuatro de carbono por celda elemental.
Lo más importante es su gran dureza por encima de los 68 HRC y su caracter fragil.
La cementita puede encontarse formando diferentes microestructuras dependiendo del porcentaje de
carbono del acero.
1) Cementita formando PERLITA en un acero de
bajo porcentaje de carbono. 2) Matriz de PERLITA
mas CEMENTITA en el límite de grano en un acero
de alto porcentaje de carbono. c) Matriz de
CEMENTITA con globulos de PERLITA en una
fundición.
FERRITA
El hierro puro admite muy poco carbono, cantidades casi nula. La FERRITA es la solución solida del carbono
dentro de la estructura cristalina del hierro puro.

La estructura cristalina del hierro puro hasta los 912ºC es el hierro alfa. El hierro alfa apenas admite carbono,
sólo 20 ppm (partes por millon) a 20ºC.
MARTENSITA
Es el constituyete típico de los aceros templados. Se podría decir que es una solución sólida sobresaturada de
carbono o carburo de hierro en el HIERRO ALFA, y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde alta
temperatura.

Después de los carburos (de los aceros aleados) y el carburo de hierro o CEMENTITA, es el constituyente mas
duro de los aceros.

Presenta un aspecto acicular en forma de agujas en zigzag con angulos de 60º.

Se denomina acero
hipereutectoide, a aquellos
aceros que en su composición
y de acuerdo con el diagrama
hierro-carbono tienen un
porcentaje de carbono entre el
0,77% y el 2%. Su
constituyente principal es la
cementita(Carburo de hierro
(Fe3C)). Es un material duro y
de difícil mecanización.

Se denomina acero
hipoeutectoide a los aceros
que según el diagrama hierro-
carbono tienen un contenido
en carbono inferior al
correspondiente a lac
omposición eutectoide(0,77%
de C). El acero hipoeutectoide
está formado por una mezcla
de ferrita más perlita.
Tal y como se ve en el gráfico, para realizar el proceso de temple los
aceros hipoeutectoides se austenizan completamente, mientras que
con los aceros hipereutectoides no es necesario.

En los aceros hipoeutectoides, si se calentara entre las temperaturas

A1 y A3, parte del acero quedaría como ferrita sin transformarse en
austenita, con lo que, al enfriarse, no podría transformase en
martensita provocando una muy significativa disminución de
resistencia y dureza. A este defecto se le denomina temple
incompleto.

Por este motivo es imprescindible que en estos aceros se alcance una

temperatura ligeramente superior (entre 30 y 50ºC) a A3.

En el caso de los aceros hipereutectoides hay varias razones para no

calentar por encima de Am:

El microconstituyente asociado a la austenita en esa zona del

diagrama es cementita, que resulta ser muy duro, generando una
mejora en el comportamiento del acero frente al desgaste.
Aumenta mucho el tamaño del grano austenítico.
Se descarbura apreciablemente la superficie del acero.
TIPOS DE TEMPLE
•Temple continuo de austenización completa: Es aplicado a los aceros hipoeutectoides. Se calienta el
material a 50ºC por encima de la temperatura crítica superior A3, enfriándose en el medio adecuado para
obtener martensita.
•Temple continuo de austenización incompleta: Es aplicado a los aceros hipereutectoides. Se calienta
el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se
enfría a temperatura superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y cementita.
•Temple superficial: Se recurre a un proceso de temple superficial cuando se desea que una pieza
presente elevada dureza superficial y buena resistencia exterior al desgaste, pero que su alma siga
manteniéndose con reducidas tensiones. Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más
exterior se transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el calentamiento
debe ser el adecuado para que solamente un reducido espesor de acero se transforme en austenita.
•Temple Escalonado (Martempering): Consistente en calentar el acero a temperatura de austenización
y mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme completamente en austenita. Posteriormente se
enfría en un baño de sales bruscamente hasta una temperatura próxima, pero superior, a Ms, con el fin de
homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura para que toda la
pieza se transforme en martensita.
•Temple isotérmico (Austempering): Consistente en calentar el acero a temperatura de austenización y
mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita. Posteriormente se enfría bruscamente en un baño
de sales hasta una temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se
vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.
Templabilidad
Capacidad del acero para lograr profundidad de temple, es decir, para lograr
estructuras casi completamente martensíticas a distancias mayores, media desde la
cara de la pieza en contacto con la superficie de enfriamiento.

Evaluación
En la práctica, la templabilidad, no se evalúa a través de la medición de la cantidad de
Martensita, sino mediante una de sus más simples manifestaciones, la dureza.
Existen distintos métodos para evaluar la templabilidad pero el más sencillo, rápido y
confiable es el ensayo de Jominy. El ensayo consiste en enfriar una probeta
normalizada en condiciones estándar y obtener finalmente una curva de dureza que
corresponde a las sucesivas velocidades de enfriamiento, logradas a lo largo de la
probeta. La curva de Jominy nos muestra como cae la dureza de temple a medida
que nos alejamos del extremo de la probeta templada. Es decir, que de acuerdo con
la definición de templabilidad, representa una forma de medirla. Por tanto, un acero
tendrá más templabilidad, cuanto más lejos del extremo aparece la caída de dureza
en la curva de Jominy.
 REVENIDO
Es un tratamiento térmico donde se someten
prácticamente todos los aceros endurecidos para aumentar
la tenacidad de las microestructuras templadas a expensas
de disminuir la resistencia mecánica y la dureza. El cambio
estructural mas importante es la formación de varias
distribuciones de carburos de hierro y aleados s a medida
que la sobresaturación de la martensita templada
disminuye y se obtienen mezclas de fases en equilibrio con
el progreso del revenido.
Cambios en las propiedades mecánicas
durante el revenido
• La martensita es una fase muy dura pero también muy frágil. Esta fragilidad se
debe a varios factores que incluyen la distorsión de la red causada por átomos de
carbono atrapados en los sitios octaédricos de la martensita, segregación de
átomos de impurezas en los bordes de grano de la austenita, formación de
carburos durante el temple y tensiones residuales producidas durante el temple.
• El objetivo primario de un revenido es incrementar la tenacidad o reducir la
fragilidad del material endurecido
• En la figura que se observara a continuación muestra la tenacidad al
impacto en función de la temperatura de revenido para aceros
endurecidos de 0.4% y 0.5% C.
• Se observan dos rangos de temperaturas de revenido que producen
una mejora significativa en la tenacidad en comparación con el
estado templado.
• El revenido en el rango 150-200°C (300-400ºF) produce un ligero
incremento de la tenacidad que es adecuado para aplicaciones
donde se requiere alta resistencia mecánica y alta resistencia a la
fatiga (aceros de medio carbono) o para aplicaciones donde existen
cargas compresivas como ser cojinetes, engranajes, etc. (aceros de
alto carbono)
Tenacidad a la fractura en función de la temperatura de
revenido para aceros endurecidos de medio carbono y
baja aleación
Disminución de la dureza con el aumento de la temperatura
de revenido para aceros con varios contenidos de carbono.
• Generalmente, la interrelación entre la dureza y la
tenacidad es de mayor importancia en los tratamientos
térmicos y aplicaciones de los aceros templados y
revenidos. Sin embargo, los cambios en otras propiedades
mecánicas con el revenido están también tabuladas para
distintos grados de aceros al carbono y aleados y son
importantes para la selección de los mismos y el diseño de
los tratamientos térmicos.
• En la siguiente figura se observan los cambios que ocurren
en las propiedades mecánicas cuando un acero AISI 4340
templado en aceite es revenido a temperaturas por encima
de 200°C. Tanto la tensión de fluencia como la tensión
máxima disminuyen continuamente y la elongación y la
reducción de área se incrementan con el aumento de la
temperatura de revenido.
Cambios en las propiedades mecánicas con la temperatura de revenido para un
acero 4340 templado en aceite.
Elementos aleantes y revenido
• Además de incrementar la templabilidad, ciertos elementos aleantes ayudan a
disminuir la velocidad de ablandamiento durante el revenido. El ablandamiento se
debe fundamentalmente al engrosamiento de la cementita con el aumento de la
temperatura de revenido, un proceso que depende de la difusión del carbono y del
hierro. Los elementos aleantes más efectivos son aquellos fuertes formadores de
carburos tales como Cromo, Molibdeno y Vanadio. Sin estos elementos los aceros
al carbono y de baja aleación se ablandarán rápidamente con el aumento de la
temperatura de revenido.
• La siguiente figura muestra el efecto del contenido de Molibdeno en
el endurecimiento secundario, cuanto mayor es el porcentaje de
Mo, más alto es el pico de dureza generado. Aún cuando no hay un
pico de endurecimiento secundario como con 0.47% Mo, se observa
una importante resistencia al ablandamiento. El pico de
endurecimiento secundario se genera sólo a altas temperaturas de
revenido debido a que la formación de carburos aleados depende de
la difusión de los elementos formadores de carburos que es mucho
más lenta que la difusión del carbono y del hierro. Como resultado,
no sólo se forma una dispersión fina de carburos sino que una vez
formados son muy resistentes al engrosamiento.
Resistencia al ablandamiento y endurecimiento secundario
durante el revenido de aceros con varios contenidos de
molibdeno.
En el proceso de revenido encontraremos tres etapas

Etapa I (100 a 250ºC) formación de carburos de transición, carburos épsilon (o eta), y disminución del
contenido de carbono en la matriz martensítica hasta alrededor de 0.25% C.
Etapa II (200 a 300ºC) Transformación de la austenita retenida a ferrita y cementita.
Etapa III (250 a 350ºC) Reemplazo de los carburos de transición y de la martensita de bajo carbono por
cementita y ferrita.
Los rangos de temperatura para las tres etapas se solapan dependiendo de los tiempos
de revenido aplicados y, en general, se denomina cuarta etapa a la formación de los carburos
aleados responsables del endurecimiento secundario
Cambios en la matriz durante el revenido
La mayoría de los cambios estructurales discutidos hasta ahora durante el revenido
involucran la formación de varios tipos de carburos. No obstante, la matriz martensítica
también sufre cambios que son necesarios para obtener las estructuras totalmente revenidas
compuestas de carburos esferoidizados en una matriz de granos de ferrita equiaxiados