LO QUE VEREMOS A CONTINUACION:

•COSECHA Y POSCOSECHA
•CORTE DE LA CAÑA
•EXTRACCION DE JUGOS
•AGLUTINANTES
•ACARREO
COSECHA Y POSCOSECHA
Por lo general, cada ingenio tiene un departamento encargado de
coordinar esta labor. En la región existen varios sistemas para la
cosecha de la caña de azúcar. Las ventajas y desventajas de
cada uno de ellos se presentan a continuación.

• Corte manual
El corte manual es una labor dispendiosa que aún se realiza en
Colombia debido a la alta disponibilidad de mano de obra; se
estima que genera 15,000 empleos directos y 90,000 indirectos.
• Como ventajas de este sistema se pueden mencionar: (1) El
correcto beneficio de la plantación, ya que permite cortar los
tallos a ras del suelo, el descogolle entre hojas verdes y
maduras y la colocación ordenada de los tallos en el suelo
para el alce mecánico. (2) Facilita la selección inicial del
material molinable, desechando los tallos secos y podridos, y
los chulquines y las malezas
• No obstante, la quema y el corte manual están siendo
cuestionados como resultado de la apertura de nuevos
mercados y del impacto de estas prácticas sobre el medio
ambiente; por lo tanto, se están evaluando nuevas
alternativas para la cosecha.
CORTE DE LA CAÑA
• ANÁLISIS DE PRE ROZA

Para ser programado para su roza, a todo lote de caña de azúcar

deberá realizársele un análisis que comprenderá ciertas variables
técnicas y para ello, se tomarán las muestras necesarias que
representen las condiciones de la caña del lote en cuestión. Dicha
toma de muestras la efectuará el encargado de zona del
Departamento Agrícola del Ingenio, con una antelación mínima de
dos semanas a su roza programada.
• Las variables a evaluar serán, al menos, las
siguientes:
• a) Pol por ciento caña;

• b) Brix por ciento caña;

• c) Humedad por ciento caña;

• d) Fibra por ciento caña;

• e) Porcentaje de azúcares reductores;

• f) Pureza;

• g) Nivel de acidez (pH).

El Corte de Caña podrá ser realizado por libre elección del productor, ya sea
por él mismo, a través de contratistas o el Ingenio.

Previo al inicio del corte de caña, los productores deberán habilitar los
accesos de entradas y salidas de las plantaciones, como: podar las cercas
para facilitar los giros del transporte y la supervisión de recolección, limpiar y
dragar canales de drenaje, contar con puentes adecuados e impedir el
ingreso de aguas de riego a los campos.

Los Ingenios de acuerdo con el productor, establecen el periodo en el cual

será realizado el corte de caña (programa de cosecha del Ingenio), según
control de calidad a través de resultados de muestreos realizados.

Al finalizar la época lluviosa deberán hacerse las labores de prevención

establecidas en áreas cañeras para evitar quemas fuera del plan de cosecha
de lotes de las plantaciones.
EXTRACCION DE JUGO
El sistema empleado en las industrias
azucarera y panelera en Colombia es el de
compresión, sistema muy antiguo, las
máquinas son similares a las empleadas en
la trituración de rocas.
La caña se somete a compresión en los
rodillos o mazas del molino, lo cual propicia
la salida del contenido del líquido de los
tallos. Se consideran satisfactorias aquellas
extracciones, entre 58 a 63%; es decir,
cuando se obtienen de 580 a 630 kilogramos
de jugo por tonelada de caña.
Los productos finales de esta fase son el “jugo crudo” y el
“bagazo”; el primero, es la materia prima que se destina a la
producción de panela, mientras el segundo se emplea como
material combustible para la hornilla después de secado.
Bagazo. En el proceso de molienda, además del jugo, también se
obtiene un residuo sólido llamado “bagazo verde” cuya humedad
depende del grado de extracción del jugo, que fluctúa entre 50%
y 60%. Este bagazo es llevado y almacenado en cobertizos
llamados bagaceras hasta que alcance una humedad inferior al
30%, para ser utilizado en las hornillas como combustible. Para
alcanzar este porcentaje de humedad, se debe almacenar en
pilas altas dejando un espacio entre montón y montón para que
circule el aire y seque el bagazo. Además, se recomienda poner
un tubo de PVC o una caneca en el centro de la pila o montón,
para que se facilite el secado.
 AGLUTINANTES
• Las plantas aglutinantes que son componentes fundamentales de los
ecosistemas de las zonas paneleras sonutilizados para recoger sustancias
y elementos no deseables en el jugo de la caña (guarapo) proceso que
permite la obtención de panela de muy buena calidad. Sin embargo en
los últimos años las poblaciones de esta especie se han disminuido
sustancialmente debido al uso indiscriminado y desconocimiento de
prácticas para su conservación.
• Si las especies aglutinantes se usaran de una manera más racional no
habría necesidad de recurrir a la utilización de sustancias de síntesis
química para reemplazarlas, lo cual permitiría seguir produciendo panela
natural. En este momento para muchos productores la dificultad de
conseguir estas especies incide de una manera importante en los costos
de producción de la panela.
 ACARREO
• En un principio, la caña de azúcar se transportaba en ferrocarril
(Figura 4), con vagones de madera halados por bueyes (Figura 5) y
con tractores de ruedas metálicas. A partir de 1935, se empezaron a
utilizar los tractores con llantas de caucho adaptados para desplazarse
en diferentes tipos de vías, los cuales halaban cuatro vagones con
capacidad hasta de 12 t. Este sistema con ligeras modificaciones fue
el más común hasta finales de la década de los 60.
• A partir de 1970, se introdujo del alce mecánico, lo que posibilitó las
labores nocturnas y el suministro de caña a la fábrica durante 24 h.
Aparecieron también los vagones EWS de mayor altura y con sistema
de descargue tipo ‘‘hilo’’ y a granel
• A medida que los campos se establecieron a una mayor distancia de la
fábrica, fue necesario introducir el transporte hasta estaciones de
trasbordo en vagones de mayor capacidad acoplados a tractomulas (Figura
7). Debido a los altos costos de este sistema, a los equipos que requiere y
a los peligros que implica, a partir de
• 1982 fue reemplazado por el sistema de vagón hidráulico
autodescargable (Figura 8) halado por tractores articulados y de doble
transmisión, con 140 HP de transferencia de peso, los cuales entran al
campo, donde son cargados con
• ‘‘alzadoras de uña’’ (Figura 9). Este sistema permite el acoplamiento de la
canasta de la alzadora con el doble remolque de la tractomula, reduciendo,
de esta forma, el tiempo de espera y mejorando la eficiencia. Se
recomienda que la distancia desde el sitio de alce hasta el de descarga no
sea mayor de 500 m.