PLANCHAS DE CARDADO

Las placas estacionarias de cardado pueden ser usadas como elementos en el

plato de chapones viajeros. Por ejemplo, la Compañía Hollingsworth instala
cuatro placas encima del cilindro principal (gran tambor) donde los chapones
serían ubicados de otro modo. Las placas tienen forma de láminas curvas de
aluminio provistas en sus superficies internas de guarniciones especiales de
acero.
No se efectúa la eliminación de desperdicios de los chapones. Por un lado,
esto permite sacar mejor partido de las fibras útiles; pero por el otro, las
pequeñas cantidades de fibra corta y materias extrañas, las cuales deberían ser
eliminadas van hacia la cinta de carda. Esto limita el campo de uso de tal
equipo. Como compensación, se obtienen las siguientes ventajas:
•Superficies adicionales de cardado similar a la de los chapones.
•Menos partes en movimiento.
•Menor demanda de energía.
•Menos mantenimiento.
 EL DOFFER (LLEVADOR)

El cilindro principal es seguido por el doffer, el cual esta diseñado para tomar las
fibras individuales del cilindro y condensarlas a un velo. El doffer tiene la forma de
un tambor de hierro fundido con un diámetro de aproximadamente 600-707 mm (500
mm en las maquinas Crossrol y Rieter). Es fijado con guarniciones metálicas y
trabaja a una velocidad por encima de 300 m/min.
 Durante la transferencia del gran tambor al doffer, ocurre aquí una
inflexión indeseable en los extremos de la fibra.
Ya que el gran tambor entrega las fibras al doffer al mismo tiempo
tiene que barrerlas a través de sus guarniciones. Aquí se forman los
famosos ganchos de arrastre que estudiaremos en peinadoras mas
adelante.

El factor de transferencia de material del tambor al

doffer es dependiente de:
 Las guarniciones, la relación de velocidad y los ajustes.
 Una reducción del espacio de 7/1000” a 3/1000” trae
un 100% de mejora en el traslado.
 Como el factor de transferencia normal es de 0.2 a 0.3,
Por ello una fibra gira de 3 a 5 veces con el gran tambor
antes de que se trasfiera al doffer.
 LOS APARATOS
DISGREGADORES

Ahora, el velo debe ser

condensado para formar una
cinta mientras esté ubicado
aun en el dispositivo de
disgregación.

Esto se puede realizar de varias maneras, por ejemplo, con las placas
guiadoras del velo (Trutzschler) por encima del dispositivo de
disgregación, con varios rodillos guías dispuestos transversalmente
(Marzoli), o con un condensador transversal de cinta (3). Por ultimo,
ya sean dos bandas giratorias que lleven el velo hacia el centro
(Schubert y Salzer) o una banda circulante que lleve el velo a uno de
los lados de la carda (Rieter).
RODILLOS TRITURADORES (Trituración del Velo)

Entre el rodillo disgregador (1) y el condensador de cinta (3), varios

fabricantes incluyen dos rodillos lisos de acero (2) colocados uno encima del
otro. Ellos pueden funcionar sin cargamento, en tal caso sirven simplemente
como rodillos guiadores, o pueden ser cargados con una presión de 15 N/cm
y son así convertidos en rodillos trituradores. Donde el algodón con medio a
alto contenido de suciedad esta siendo procesado, la limpieza extra puede
ser llevada a cabo aquí, aplastando (triturando) las partículas extrañas (los
fragmentos caen inmediatamente después o en las maquinas subsecuentes).
PLEGADO EN BOTES

La cinta debe ser plegada en los botes para su almacenamiento y transporte.

Como se ha descrito en el Volumen 1, esto se realiza cicloidalmente, con
arrollados grandes en botes pequeños y arrollados pequeños en botes grandes.
Los diámetros de los botes ahora tienden a estar en el rango de 600-1200 mm y
las alturas están entre 1000 y 1220 mm.
ACCIONAMIENTO
 GUARNICIONES DE LA CARDA

SELECCIÓN DE GUARNICIONES

De los componentes individuales de la carda, las guarniciones tienen mayor

influencia en calidad y productividad. El desarrollo de las guarniciones, por
ejemplo hizo posible un aumento en la velocidad de producción de la carda de
5Kg/h para un nivel corriente de 80Kg/h.
Las fábricas ahora tienen que hacer una selección difícil entre cientos de tipos de
guarniciones disponibles, una elección de suma importancia. Los criterios de
elección son:
▪ Tipo de diseño de carda
▪ Velocidad de giro (velocidad angular) del cilindro principal.
▪ Velocidad de producción.
▪ Rendimiento de material
▪ Tipo de materia prima (fibras naturales y sintéticas)
▪ Característica de la fibra (principalmente finura, longitud, masa, contenido de
suciedad)
▪ Requerimientos de calidad.
▪ Precio de las guarniciones.
▪ Servicio ofrecido por los proveedores de las guarniciones.
 CLASIFICACIÓN
GUARNICIONES FLEXIBLES
Tienen ganchos de alambre circular u ovalado colocados en un tejido de sostén
de capa múltiple elástica. Cada gancho tiene la forma de U y es formado con un
codo que flexiona debajo de la carga de curvatura y regresa a su posición
original cuando la carga es retirada. En las plantas de hilatura de fibras cortas
estas guarniciones están ahora solamente en los chapones (flats) de la carda.
Con el fin de hacer las guarniciones más agresivas, las púas mayormente son
afiladas en ambos lados (afilado lateral), y también son endurecidos. En los
chapones, la densidad de las púas esta en el rango de 2240-500 púas por pulgada
cuadrada.
GUARNICIONES SEMI-RIGIDAS

Estas guarniciones son similares en estructura a los del tipo flexibles. No obstante,
tiene mayor cantidad de capas de tejidos (posiblemente también material
esponjoso) y tiene ganchos de alambre sin codo, o de alambre circular reforzado
con o sin codo. También son encontrados solamente en los chapones. Comparado
con las guarniciones flexibles de que no se ahogan con las fibras y
correspondientemente eliminan menos desborrado de chapones.
GUARNICIONES METALICAS

Estas son continuas, estructuras de alambres de chapones de propio soporte en

los cuales los dientes son cortados a los espacios más pequeños posibles por un
proceso semejante a una operación de perforado. Si los dientes son relativamente
grandes, por ejemplo como el lickerin, entonces la guarnición esta referida a una
guarnición de diente sierra (el termino guarnición metálica y de diente sierra se
refiere a lo mismo)
Hoy en día, el lickerin, el gran tambor y el doffer son sin excepción cubiertos
con guarniciones metálicas.

1 2 3 4
Formando el perfil de alambre en guarnición metálica.
 LOS PARÁMETROS MÁS IMPORTANTES DE OPERACIÓN DE
LAS GUARNICIONES

DENSIDAD DE PÚAS (NUMERO DE PÚAS POR UNIDAD DE AREA)

La densidad de púas (o guarniciones) tiene una influencia significativa en la
operación de cardado. No obstante, el número de púas y la velocidad de rotación
del cilindro principal deben ser considerados conjuntamente.
También se debe recordar que la cantidad de guarniciones del tambor y el doffer
tienen que ser adaptadas a cada una de las otras. En general, a mayor cantidad
de púas, mejor será el efecto del cardado (de acuerdo a ciertos métodos de
optimización)
La densidad esta especificada en términos del as púas por pulgada cuadrada o
por centímetro cuadrado, y puede ser calculado como sigue:
645
Puas / pulg 2 
Ancho de la base (mm )  paso(mm )

100
Puas / cm 2 
Ancho de la base (mm )  paso(mm )
ANCHO DE LA BASE (a1):
Este influye a la densidad de las púas. Cuanto más angosta sea la base, mayor
será el número de espiras que puedan ser arrolladas en el tambor y
correspondientemente, mayor cantidad de púas.

ALTURA DE LAS GUARNICIONES (h1):

La altura de las guarniciones metálicas en el cilindro principal hoy en día varia
entre 2 mm y 3.8 mm. La altura debe ser muy uniforme. También puede ejercer
una influencia en la cantidad debido a que dientes mas pequeños (para un
determinado ángulo de cardado) dejan espacio para más dientes. Donde son
usados los dientes mas pequeños, las fibras están menos propensas a escapar
entre las guarniciones durante el cardado y se obtiene un cardado mejor sobre
toda la superficie. Las guarniciones con dientes mas pequeñas tienen menos
obstrucción de partículas sucias.

PASO DEL DIENTE (T):

La cantidad es también determinada por el espacio entre punta y punta.
ANGULO DE CARDADO (α)
Este es el ángulo más importante del diente: la agresividad de las guarniciones,
la sujeción de las fibras es determinada por este parámetro. El ángulo especifica
la inclinación de la cara frontal del diente a una vertical. Esta descrito como
positivo (a. Fig. 112) negativo (b) o neutro. El ángulo es neutro si el borde
frontal del diente cae en la vertical (00). Las guarniciones con ángulos negativos
son utilizadas solamente en el lickerin o tomador, en el procesamiento de
algunas fibras sintéticas.
Debido a que las fibras son sujetas menos fuerte
por esta forma del diente, ellos son transferidos
más fácilmente al cilindro principal y las
guarniciones son menos obstruidas. Los ángulos
de cardado normalmente caen dentro de los
siguientes rangos:

Lickerín +5° a -10° (-15°)

Cilindro principal +12° a +27°
Doffer +20° a +40°
LA PUNTA DEL DIENTE:
El cardado toma lugar en las puntas de los dientes y la forma de las púas es por
lo tanto importante. Para condiciones óptimas de operación la púa no puede
tener la forma de aguja sino una superficie o área (b) en su extremo superior.
Esta área podría ser lo mas pequeña posible. Para proveer un poder de
retención, la superficie podría terminar en un borde puntiagudo (a) en la parte
frontal.
LA BASE DEL DIENTE
La base es mas amplia que la púa con le
fin de dar al diente la resistencia
adecuada, y también para sacar los
arrollados individuales. Se pueden
distinguir varias formas.
Con el fin de acoplar las guarniciones,
el perfil normal (a) para el lickerin, (b)
para el tambor) es, ya sea, presionado en
una ranura hendida en la superficie del
lickerin (tomador) (a), o simplemente es
plegado bajo una tensión alta en la
superficie llana cilíndrica del tambor
(b). (d) Representa una guarnición
cerrada y (c) una guarnición en cadena.
Ambas pueden ser aplicadas para
superficies lisas en el lickerin; una
ranura ya no es necesaria.
DUREZA DEL DIENTE

Con el fin de ser capaz de procesar cuando mas material posible con una
guarnición, la punta del diente no debe gastarse rápidamente. Además son
necesario púas muy duras, aunque no pueden ser púas tan duro porque de lo
contrario tiende a romperse. Por otro lado, para facilitar el plegado de los
alambres de púas en un cuerpo redondo, la base debe permanecer flexible.
Cada diente por consiguiente tiene que ser duro en la punta y suave en la
base.
 EQUIPO DE AUTORREGULACIÓN
Por varias razones, la carda no siempre puede operar con absoluta uniformidad,
por ejemplo, debido a la irregularidad de la alimentación del material. Las
hilanderías son, por consiguiente, forzadas a usar los equipos de
autorregulación. Diferentes principios pueden ser seleccionados dependiendo en
la calidad de los requerimientos y las condiciones de operación en la fábrica
individual.
La posición principal de regulación es la alimentación: la autorregulación es
usualmente ejecutada por el ajuste de la velocidad del rodillo
alimentador. Virtualmente todos los mecanismos de autorregulación buscan esta
probabilidad; el ajuste de la velocidad de salida es muy poco utilizado. Una
distinción podría ser también mencionada:
Sistemas de autorregulación de termino-corto (Short-Term), longitudes regulación
del producto desde 10 hasta 12 cm.
Sistemas de autorregulación de termino-medio (Long-Term), para longitudes por
encima de 3m.
Sistemas de autorregulación de termino-largo (Long-Term), para longitudes por
encima de 20m.
Además, en la regulación puede ser funcionada por el Sistema de Control circuito
abierto (Open-Loop) o circuito cerrado (Closed-Loop).
 DISPOSITIVO DE MEDICION

SISTEMA NEUMÁTICO ACTIVO

En una carda normal, un embudo esta
colocado antes de las calandras (2, Fig.
120) con el propósito de reunir el velo en
una cinta. En el equipo Zellweger, este
embudo esta desarrollado para formar un
dispositivo de medición basado en un
simple principio físico. Cuando el
material de fibra entra por el embudo (3),
este lleva una gran cantidad de aire
retenido entre las fibras. Debido a la
convergencia continua del embudo, el
aire es expulsado mientras que el material
pasa.
Esto genera una presión de aire superatmosferita, la cual es una función de la
sección transversal de la cinta de carda si su velocidad se mantiene constante.
Además, si todas las características de la fibra permanecen constantes, esta
presión es proporcional al volumen.

Un taladrado (agujero) lateral (5) en el embudo, y correspondiente superficie

emplomada, transmiten la presión dentro de la cámara de transmisor de presión
neumática-eléctrica, usando inducción eléctrica para convertir la presión en una
señal. La comparación de la señal con un valor establecido permite la
generación de pulsos para controlar las unidades electrónicas en el equipo
regulador.

La ventaja de la medición neumática activa yace en la simplicidad del sistema, el

cual no requiere partes de movimiento sensible o adicionales. La desventaja es
que la medición es afectada por la finura de la fibra y por esto la variación de la
finura puede conducir a error. En aplicaciones de industria textiles, estos efectos
pueden, a la larga, ser ignorados.
 PRINCIPIO MECANICO

Este es el sistema más común para derivar un valor de medición. Usualmente,

son usados dos rodillos conductores de material. Los rodillos deben ser
movibles relativos uno al otro. Sus movimientos relativos, correspondientes
al volumen del material que pasa (a Fig.121), lleva el valor instantáneo
requerido para la operación de regulación. Los rodillos pueden ser lisos o
ranurados, b y c. Las últimas disposiciones previenen el escape lateral de las
fibras y así proporcionan mediciones mas precisas. Sin embargo debe ser
bien diseñado y debe operar de tal manera que las fibras no sean comprimidas
en los bordes de los rodillos. La ventaja del principio mecánico consiste en su
insensibilidad a las variaciones en las características de la materia prima, con
la posible excepción de la masa.
 AJUSTES BÁSICOS
DISTANCIAS
POSICION CONCLUSIONES
Mm 1/1000 pulg.
1 0.2 - 0.5 8- 20
Alimentación de
0.4 - 0.55 16 –20
copos
2
alimentación de
0.25 – 0.4 10 -16.
napa
3 0.3 -0.45 12 -18.
4 0.45 - 0.55 18 - 22.
5 0.6 -1.5 24 - 60.
6 0.45 – 0.55 18 – 22
7 0.45 18
8 0.55 22
9 0.55 22
10 lickerin al tambor 0.2 - 0.25 8 - 10.
11 0.4 16

12 0.35 14

13 0.3 12

14 0.35 14
15 chapones 1 0.35 14
16 chapones 2 0.3 12
17 chapones 3 0.25 10
18 chapones 4 0.25 10
19 chapones 5 0.25 – 0.3 10 - 12.
ajuste angosto = algunos chapones
20 0.85 (0.5) 33 (20)
ajuste angosto = algunos chapones

21 0.75(0.375) 30(15)

22 0.425(0.3) 17(12)
23 gran tambor - doffer 0.1 -0.125 4 - 5.
 Fibra corta 13 -1 4
24
Fibra larga 6 - 10.
25 20 – 30
26 3.5 (2.5)
27 1.5 (2.5)
28 0.55 22
29 0.15 6
30 0.25 10
31 0.125 5
32 0.25 10
33 0.1 - 0.15 4 - 5.
34 0.25 10