EL ANÁLISIS DE RIESGOS

(DIAGNÓSTICO) Y RIESGOS DE
TRABAJO.

Equipo 6:
Velázquez Gómez Saúl César
Montufar Fuentes Erick Eduardo
Nangullasmú Saraoz Daniel
García Cruz Luis Javier
Eligio Sanchez Alejandro
Popomeyá Hernández Diana Laura
 Diagnosticode las STPS “SECRETARÍA
DEL TRABAJO Y PREVENCIÓN SOCIAL”

Evalúa el nivel de cumplimiento de la

normatividad en seguridad y salud en el
trabajo, el cual forma parte del proceso
de administración que debe
implementarse en los centros de trabajo
para determinar aplicar medidas
preventivas, ya sean técnicas para
cumplir con las normas o
administrativas para la gestión y
mantenimiento a fin de garantizar
centros de trabajo seguros.
La misión de la STPS es fortalecer la
política laboral a partir de la promoción
de inversiones.
• Una economía cada vez mas
competitiva

• Generar mas empleos de calidad en la

economía formal

• Construir relaciones laborales basadas

en la productividad
• Mantener la paz laboral
La Secretaría del Trabajo y Previsión
Social, difundió en 1999 un
documento titulado:
“Diagnóstico de Seguridad e
Higiene en el Trabajo”
Se deberá considerar al menos la
identificación de lo siguiente:

1. Las condiciones físicas

peligrosas o inseguras.
2. Los agentes físicos, químicos y
biológicos.
3. Los peligros circundantes al
centro de trabajo que lo puedan
afectar.
4. Los requerimientos normativos
en materia de seguridad y salud
en el tabajo.
 ventajas

El documento elaborado por la dirección general de seguridad y salud en el

trabajo, considera los elementos mínimos indispensables para obtener la
información pertinente y adecuada para la estructuración del programa de
seguridad y salud en el trabajo.
Este facilita por su estructura la priorización de acciones tanto correctivas
como preventivas para el cumplimiento y mantenimiento permanente y
efectivo de la normatividad en la materia, cuya inclusión a la gestión integral
del centro de trabajo observará un proceso de mejora continua, que
garantizará a la empresa su cumplimiento y su efectividad en la prevención
de accidentes y enfermedades de trabajo.
 aplicaciones
La excelente aplicación de este
documento permitirá ubicar
oportunidades y debilidades
estructurales y funcionales,
técnicas y administrativas para un
mayor y mejor control de éstas,
redituándole al empleador
mejores condiciones de
seguridad y salud para los
trabajadores, y por lo tanto mayor
productividad al aprovechar con
mayor precisión sus recursos
técnicos, financieros y humanos.
 3.2 Investigacion de Accidentes e Incidentes
La finalidad de la investigación de
accidentes de trabajo es descubrir
todos los factores que intervienen
en la génesis de los mal llamados
"accidentes", buscando causas y
no culpables. El objetivo de la
investigación debe ser neutralizar
el riesgo desde su fuente u
origen, evitando asumir sus
consecuencias como inevitables.
 ¿Qué se persigue con la Investigación de Accidentes?

Los objetivos de una investigación de accidentes son

de dos tipos:
• Directos:
1. Conocer los hechos sucedidos.
2. Deducir las causas que los han producido.

• Preventivos:
1. Eliminar las causas para evitar casos similares.
2. Aprovechar la experiencia para la prevención.
 Criterios para seleccionar cuales accidentes o
incidentes se deben investigar

La OIT (Organización Internacional del Trabajo) considera que

se deben investigar los accidentes que:
• Ocasionen muerte o lesiones graves.
• Los accidentes que provocando lesiones menores, se
repiten ya que revelan situaciones o prácticas de trabajo
peligrosas y que deben corregirse antes de que ocasionen
un accidente más grave.
• Aquellos accidentes o sucesos peligrosos que los agentes
que intervienen en la prevención de la empresa (Servicio de
Prevención, Comité de Seguridad y Salud, Delegados/as de
prevención...) o la Administración (autoridad laboral o
sanitaria) consideren necesario investigar por sus
características especiales.
El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo (INSHT) considera que es imposible
investigar todos los accidentes que se producen, y
que por tanto se debe centrar la investigación de
los mismos según los siguientes criterios:
• Investigar TODOS los accidentes mortales y
graves. Tales accidentes deben ser investigados
por distintos motivos:
• Efecto psicológico que un accidente mortal
produce en el entorno de la empresa en que
acontece.
• Consecuencias demostradas.
• Posibles repercusiones legales.
• Investigar aquellos accidentes LEVES, los
incidentes o incluso accidentes BLANCOS en
los que se dé alguna de las características
siguientes:Notable frecuencia repetitiva.
• Riesgo potencial de originar lesiones graves.
• Que presenten causas no bien conocidas.
Las metodologías más utilizadas son dos:
• Arbol de Causas: Esta metodología permite determinar las causas
originarias del accidente del trabajo que es preciso eliminar o
controlar. Nos permite detectar aquellas causas de tipo organizativo
que suelen estar en el origen de los problemas. Con esta
metodología se parte de una situación de daño.

• Árbol de Fallos y errores: Se trata de un método deductivo de análisis

que parte de la previa selección de un “suceso no deseado o evento
que se pretende evitar”, sea éste un accidente de gran magnitud o
sea un suceso de menor importancia, para averiguar en ambos casos
los orígenes de los mismos.
 3.3 Listas de verificación

Las listas de verificación son documentos que

incluyen anotaciones claves para la ejecución de
las actividades de auditoría. Generalmente
elaboradas como un formulario, cuestionario o
planilla, estas listas son como una ayuda
memoria para que el auditor siga una secuencia
organizada de observaciones durante la
ejecución de la auditoría.
Las listas de verificación deben responder a la especificidad de cada auditoría.
Éstas deben ser simples, objetivas y de fácil uso, lectura y entendimiento,
además de identificar datos y hechos. Con ese objetivo, las preguntas
generalmente incluidas en ellas están relacionadas con requisitos específicos.

En la construcción de las Listas de Verificación los auditores deben considerar el

diagrama de flujo y formular cuestiones objetivas que abarquen los aspectos
referentes a métodos, materiales, equipos, medidas, mano de obra y
condiciones ambientales para cada LyD y PCC.
 El empleo de listas de verificación

• El modelo o genéricas posee limitaciones, tales como no reflejar

prioridades y responsabilidades, no identificar condiciones
especiales o propias de procesos o fábricas específicas y causar la
falsa impresión de que se podría reali-zar una auditoría sin el
conocimiento o preparación necesarios.

• Modelo o genéricas posee limitaciones, tales como no reflejar

prioridades y responsabilidades, no identificar condiciones
especiales o propias de procesos o fábricas específicas y causar la
falsa impresión de que se podría reali-zar una auditoría sin el
conocimiento o preparación necesarios.
 3.4 Mapa de riesgos
Un mapa de riesgos es una herramienta, basada
en los distintos sistemas de información, que
pretende identificar las actividades o procesos
sujetos a riesgo, cuantificar la probabilidad de
estos eventos y medir el daño potencial asociado
a su ocurrencia.
Un mapa proporciona tres valiosas contribuciones a un gestor:
1. Proporciona información integrada sobre la exposición global de la empresa.
2. Sintetiza el valor económico total de los riesgos asumidos en cada momento
3. Facilita la exploración de esas fuentes de riesgo.

El mapa se instrumenta en un panel gráfico interactivo. En lo que respecta a la

problemática financiera de una empresa, el mapa ayuda a realizar un seguimiento de
las vulnerabilidades clave y en este sentido, puede facilitar el desarrollo de estrategias
concretas para prevenir el fracaso financiero.

La correcta identificación y evaluación de los riesgos (Alexander 2003, 2005) se está

convirtiendo en un elemento crucial en la gestión de las empresas.
 Inspección planeada

• Por inspecciones de seguridad nos referimos a aquellas estrategias de seguridad

de carácter proactivo que tienen como fin la identificación y el control de aquellas
situaciones consideradas inseguras que se desarrollan en el interior de la
organización. Entre ellas, también incluimos ciertos comportamientos del
personal que pueden suponer riesgos en la misma.

• La inspección planeada es el procedimiento mediante el cual los trabajadores

desarrollan de manera organizada y en forma periódica y minuciosa, revisiones
de las instalaciones, equipos, herramientas, mobiliario y comportamientos
Características / objetivos a alcanzar

• Identificar problemas potenciales en el puesto o área de trabajo

• Deficiencia de los equipos y herramientas
• Acciones sub estándar de los trabajadores
• Deficiencia de acciones correctiva y preventivas
• Fortalezas de los trabajadores
• Auto evaluación del proceso de Gestión en Salud Ocupacional
 Inspección no planeada(informales)
Su finalidad es la detección de riesgos en el momento en que se
observan, para que sean arreglados lo más pronto posible. Si la
persona que ha detectado el peligro no puede controlarlo porque
escapa a sus competencias, lo tendrá que comunicar a su superior.

• Se realizan sin un cronograma previo.

• No son sistemáticas.
• No son detalladas.
• Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
• Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo
mirando mientras se caminó o se inspeccionó.
• Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se
requiera de un proceso previo de capacitación o
entrenamiento en seguridad.
• Se reportan de inmediato las condiciones
subestándar encontradas.
• No usan ningún sistema para clasificación o
priorización del peligro o los riesgos encontrados.
• No requiere un informe especial con los resultados
obtenidos.
 Análisis de seguridad en el trabajo
El análisis de seguridad en el trabajo es un estudio necesario para las
organizaciones, ya que es a través de él que se pueden determinar los riesgos
y, de esta forma, adoptar medidas de prevención. Siendo así, el proceso de
análisis de seguridad en el trabajo, debe ser el foco principal en la
administración de seguridad y salud ocupacional.
 Proceso de análisis de seguridad en el trabajo
1. Identificación de riesgos y peligros
• En la etapa inicial, los peligros y los riesgos deben ser identificados. Se
comienza por el análisis del escenario, o sea, la propia naturaleza de la
actividad. Tanto la actividad en sí, como el escenario que involucra la
actividad de negocios deben ser analizados.

• En algunos casos, la actividad laboral en sí no presenta riesgos significativos.

Sin embargo, el peligro externo puede plantear una mayor probabilidad de
accidente.
2. Determinación de las posibles víctimas y el impacto de los incidentes
• En esta etapa, el director de seguridad en el trabajo evalúa los accidentes que
ya han ocurrido y la probabilidad de que se repitan. Así mismo, las
consecuencias medioambientales, como las consecuencias para los
empleados de la organización deben ser tenidos en cuenta.
• En este análisis, las diferentes áreas de la organización, así como las personas
involucradas en ellas, deben ser registradas e identificadas, especificando los
diferentes riesgos a los que están expuestos y el impacto negativo que
pueden causar.
• Es comprensible que este análisis deba ser actualizado constantemente, ya
que el ingreso o retiro de empleados, así como la apertura de nuevos
departamentos o unidades de negocios así lo exigen.
3 Evaluación de los riesgos
• La evaluación de los riesgos puede hacerse con base en el impacto que
pueden tener sobre los empleados y sobre la organización. La evaluación,
tendrá en cuenta los factores estadísticos de los riesgos considerados, así
como el número y la identificación de las posibles víctimas.

4 Registro e implementación de medidas

• La implementación de medidas preventivas, debe tener en cuenta la
información recaudada en estudios anteriores para cada área de la
organización y para cada tipo de riesgo.

• Una medida preventiva podría ser la contratación de monitoreo en todos los

lugares de las instalaciones de la organización. Este caso, y en cualquier otro
es necesario registrar el proceso, para posteriormente, medir la eficiencia de
la medida implementada y su efecto en la disminución o eliminación de
algunos riesgos.
5 Control de las medidas adoptadas
• Controlar, gestionar y medir el impacto de las medidas que se han implementado, es parte
imprescindible del proceso. Es a partir de ese control que el gestor de la seguridad del
trabajo identificará el funcionamiento de las estrategias adoptadas.
6 Comunicar las conclusiones
• Todo el trabajo que hemos realizado hasta el momento, resultaría inútil si solo se archiva.
Por ello, es preciso que el gestor de seguridad laboral emprenda las siguientes acciones:
• Hacer llegar copias de las evaluaciones realizadas a todos los empleados involucrados.
• Incluir las conclusiones y las medidas adoptadas en los programas de capacitación a
nuevos empleados.
• Asegurarse de que la información sea accesible para todos los trabajadores.
• Por supuesto, el proceso de análisis de seguridad en el trabajo es continuo y sujeto a
revisión y actualización constante. Por ello, un último paso debe ser la programación de
auditorías, inspecciones y reuniones de evaluación sobre el tema, de las cuales, se
obtendrán nuevas medidas preventivas o correctivas.
 Análisis de riesgos de procesos
El Análisis de Riesgos de Proceso (ARP) es un estudio metódico para identificar
y evaluarlos riesgos de un proceso determinado, así como desarrollar acciones
para su administración y control.

Es un elemento fundamental en la Administración de la Seguridad de los

Procesos (ASP), dado que permite reconocer y evaluar de manera anticipada,
los eventos potenciales que pudieran afectar al proceso y cuya consecuencia
pueda derivar en afectaciones al personal, a las instalaciones y/o medio
ambiente donde estos ocurran.

Consiste de:

• Identificación de peligros y condiciones peligrosas

• Una Revisión de los Riesgos de Proceso
• El Análisis de Consecuencias
• Desarrollo y Administración de Recomendaciones
 Análisis de modo falla y defecto
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento
que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así
como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia
y tener un método documentado de prevención.
Ventajas
• Identificar las posibles fallas en un producto,
proceso o sistema. • Establecer niveles de confiabilidad para la detección
• Conocer a fondo el producto, el proceso o el de fallas.
sistema. • Evaluar mediante indicadores específicos la relación
• Identificar los efectos que puede generar cada falla entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
posible. • Documentar los planes de acción para minimizar los
• Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los riesgos.
efectos. • Identificar oportunidades de mejora.
Identificar las causas posibles de las fallas. • Considerar la información del AMEF como recurso
de capacitación en los procesos
 Definición de diferentes tipos de riesgos
Riesgos físicos:
Los efectos de los agentes físicos se deben a un intercambio de energía entre el
individuo y el ambiente a una velocidad y potencial mayor que la que el
organismo puede soportar, lo que puede producir una enfermedad profesional.
La forma de clasificar dichos riesgos se detalla a continuación:
Riesgos mecánicos
• Ruido.
Este tipo de riesgos se ven reflejados a trabajos
• Iluminación.
en altura, superficies inseguras, un mal uso de
• Carga térmica.
las herramientas, equipos defectuosos.
• Radiaciones no ionizantes.
Debemos asegurarnos siempre de revisar la
• Radiaciones ionizantes.
maquinaria en la que trabajamos para evitar
• Bajas temperaturas.
posibles incidentes.
• Vibraciones.
• Caídas de altura.
• Caídas al agua.
• Caídas al mismo nivel.
• Caída de objetos.
• Golpes o choques con o por objetos.
• Cortes con o por objetos.
• Proyección de partículas.
•Atrapamientos/aplastamientos/aprisionamien
tos.
• Pisadas sobre objetos
Riesgos Ergonómicos
La ergonomía es la ciencia que busca adaptarse de manera integral en
el lugar de trabajo y al hombre. Los principales factores de riesgo
ergonómicos son: las posturas inadecuadas, el levantamiento de peso,
movimiento repetitivo. Puede causar daños físicos y molestos.
Riesgos Químicos
Son producidos por procesos químicos y por el
medio ambiente. Las enfermedades como las
alergias, la asfixia o algún virus son producidas
por la inhalación, absorción, o ingestión.
Debemos protegernos con mascarillas, guantes y
delimitar el área de trabajo.
Los riesgos químicos se presentan en el ambiente
en forma de polvos, gases, vapores, rocíos,
nieblas y humos metálicos. Teniendo en
cuenta ello, lo podríamos clasificar en:
• Inhalación de polvos.
• Inhalación de gases.
• Inhalación de vapores.
• Inhalación de humos.
Riesgos Biológicos
Las enfermedades producidas por los virus, bacterias, hongos,
parásitos son debidas al contacto de todo tipo de ser vivo o
vegetal. Para evitarlas se recomienda tener un control de las
vacunas y sobretodo protegerse con el equipo adecuado.
Riesgos Psicosociales
Algunos de estos riesgos nos a afectan a todos nosotros
en algún momento de nuestra vida laboral. Algunos de los
más comunes son: estrés, fatiga, monotonía, fatiga
laboral… Para prevenirlas es recomendable respetar los
horarios laborales sin excederse en las horas.
Debemos tener como mínimo un descanso de 15 minutos
a partir de las 6 horas. La estabilidad y un buen ambiente
nos ayudaran a disminuir estos riesgos.

Riesgos Ambientales
Estos factores son los únicos que no podemos
controlar. Se manifiestan en la naturaleza la lluvia,
la tempestad, las inundaciones… Debemos ser
previsibles y prudentes.
 Equipo de protección personal

Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos

diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.
Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos
en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no
han podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por
ejemplo: Controles de Ingeniería.

Requisitos de un E.P.P.
- Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la eficiencia
en la protección.
- No debe restringir los movimientos del trabajador.
- Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
- Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.
- Debe tener una apariencia atractiva.
Clasificación de los E.P.P.
1.Protección a la Cabeza (cráneo).
2.Protección de Ojos y Cara.
3.Protección a los Oídos.
4.Protección de las Vías Respiratorias.
5.Protección de Manos y Brazos.
6.Protección de Pies y Piernas.
7.Cinturones de Seguridad para trabajo en
altura.
8.Ropa de Trabajo.
9.Ropa Protectora.