Material Requirement

Planning (MRP)
Dede Kurniawan / 41616110119
Definis MRP
 MRP adalah suatu sistem informasi berbasis
komputer yang menterjemahkan Jadwal Produksi
Induk (Master Production Schedule) untuk barang
Jadi (produk akhir) menjadi beberapa tahapan
kebutuhan sub-assy, komponen dan bahan baku.
Dengan demikian dapat kita katakan bahwa MRP
adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah
produk jadi dengan menggunakan tenggang
waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan
berapa banyak dipesan untuk masing-masing
komponen suatu produk yang akan dibuat.
Sistem MRP (Material
Requirement Plan)
 Suatu sistem pada umumnya terdapat INPUT
dan OUTPUT. Input daripada sistem MRP
adalah Master Production Schedule (MPS) atau
Jadwal Produksi Induk, Inventory Status File
(Berkas Status Persediaan) dan Bill of Materials
(BOM) atau Daftar Material sedangkan
Outputnya adalah Order Release Requirement
(Kebutuhan Material yang akan dipesan), Order
Scheduling (Jadwal Pemesanan Material) dan
Planned Order (Rencana Pesan di masa yang
akan datang).
3 INPUT penting pada Material Requirement
Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan
Material
Struktur MRP
Manfaat MRP
1. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.

2. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.

3. Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih

baik.

4. Tanggapan yang lebih cepatterhadap perubahan dan

pergeseran pasar.

5. Tingkat persediaan menururn tanpa mengurangi

pelayanan kepada konsumen
 PERAN MRP PADA PERENCANAAN RODUKSI
& PROSES PENJADWALAN SERTA BAGAN

 Peran MRP pada perencanaan produksi dan proses penjadwalan

adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-
komponen dan subasembling ( jumlah, jenis dan spesifiasi ) atau
pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan
sebelumnya oleh MPS ( Master Production Schedulling ).

 Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikan kebutuhan akan

jenis-jenis komponen. Untuk perencanaan agregat mencerminkan strategi
perusahaan dalam hal pelayanan kepada langganan, tingkat persediaan,
tingkat produksi, jumlah karyawan dan lain – lain. Perencanaan agregat
dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan
menggunakan seluruh sumber daya yang tersedia.

 Oleh karena itu, tanpa adanya perencanaan agregat secara akurat maka
semua aktivitas industri akan menjadi sangat keli
4 Langkah Dasar Proses
MRP :
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari
Kebutuhan Kotor (GR) minus Jadwal Penerimaan (SR)
minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan bersih
dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama
dengan nol.

2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan hasil dari
perhitungan kebutuhan bersih. Metode yang umum
dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for-Lot (L-4-L).
3. Off Setting (Penentuan Waktu Pemesanan)
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan
komponen dapat tersedia tepat pada saat
dibutuhkan dengan memperhitungkan lead
time pengadaan komponen tersebut.

4. Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan
kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari
struktur produk yang tersedia
Perbedaan MRP dan
Inventory
Sumber input : Tipe Inventory Output

Pemasok Supplies Administrasi, perawatan dan produksi

Pemasok Bahan baku Produksi

Tahapan Produksi Barang dalam proses Tahapan produksi selanjutnya

Pemasok atau produksi Barang jadi Penyimpanan atau pelanggan

Aplikasi Material Requirement Planning (MRP)

 Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning (MRP)

Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot. Berikut ini

informasi yang didapat:
Cost per komponen atau harga per komponen : 10$
Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$
Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu 10%

 Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60

unit, minggu ke-3 sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit, mingu
ke-5 sebanyak 95 unit, minggu ke-6 sebanak 75 unit, minggu ke-7, 60 unit
dan minggu ke-8 sebanyak 55 unit.

Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan
adalah 1) Economic Order Quantity, dan 2) Least Total Cost (LTC)
Pembahasan
Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan, dilakukan analisis
dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot sizing. Berikut analisis untuk
tiap-tiap teknik lot sizing:

1) Economic Order Quantity

Yakni penentuan jumlah lot size dengan menggunakan konsep EOQ yang secara eksplisit
menyeimbangkan biaya simpan dan pesan tahunan.Dalam model EOQ permintaan
diasumsikan konstan, atau dengan kata lain diperlukan safety stock untuk mengantisipasi
variabilitas permintaan. EOQ menggunakan estimasi total permintaan tahunan, stup cost
atau order cost, dan holding cost tahunan. EOQ tidak didisain untuk sistim dengan
periode waktu yang diskrit seperti halnya MRP. MRP mengasumsikan bahwa kebutuhan
telah dipenuhi pada awal periode. Holding cost hanya diperhitungkan pada persediaan
akhir, tidak dihitung berdasarkan rata-rata persediaan sebagaimana EOQ. Sementara EOQ
berasumsi bahwa penggunaan persediaan didasarkan pada basis kontinyu selama
periode. Berdasarkan hal-hal tersebut maka pemecahan contoh sola di atas bila
digunakan metode EOQ akan sebagai berikut:

Permintaan tahunan berdasarkan kebutuhan 8 minggu = D= (525/8) x 52 = 3.412, 5 unit

Holding cost tahunan = H = 0,5% x 10 x 52 = 2,6
Set up cost = S = 47 (tetap)   
dengan menggunakan rumus EOQ diperoleh EOQ sebesar 351, sehingga pemesanan
pertama kali sebanyak 351 unit
selengkapnya skedul pemesanan MRP dengan loot sizing EOQ adalah sebagai berikut:
Minggu Net. Req Prod. Quant. Ending. Invent. HC SC TIC

1 50 351 301 15,05 47 62,05

2 60 0 241 12,05 0 74,1

3 70 0 171 8,55 0 82,65

4 60 0 111 5,55 0 88,2

5 95 0 16 0,8 0 89

6 75 351 292 14,6 47 150,6

7 60 0 232 11,6 0 162,2

8 55 0 177 8,85 0 171,05

Keterangan:

cara menghitung HC dan SC sama dengan cara menghitung HC

dan SC pada teknik L4L

Dari perhitungan yang ditunjukkan pada tabel di atas, maka

dapat disimpulkan bahwa bila digunakan metoda EOQ, maka TIC
akan sebesar 171,05
 2) Least Total Cost (LTC)

Metode ini merupakan metode penentuan lot size yang dinamis yang
menghitung jumlah  komponen yang dipesan dengan membandingkan
antara biaya simpan dan biaya pesan untuk berbagai lot size dan
memilih lot yang memiliki biaya simpan dan biaya pesan yang hampir
sama. Bila lot sizing Jumlah Pembelian dihitung dengan metoda LTC,
maka perhitungan dilakukan

dengan melakukan simulasi yakni alternatif  pertama setiap minggu

memesan sejumlah kebutuhan sehingga minggu 1 memesan 50 dan
seterusnya, alternatif kedua kebutuhan minggu 1 dan 2 dipesan
sekaligus yakni 110 ( 50+60) ,alternatif ketiga kebutuhan minggu
pertama sampai minggu 3 dipesan sekaligus yakni 180 (50+60+70)

dst... seperti dalam tabel berikut

 Jumlah yang
Minggu CC OC TIC Keterangan
dipesan

1 50 0 47 47  

1-2 110 3 47 50  

1-3 180 10 47 57  

1-4 240 19 47 66  

1-5 335 38 47 85 *LTC

1-6 410 56,75 47 103,75  

1-7 470 74,75 47 121,75  

1-8 525 94 47 141  

6 75 0 47 47  

6-7 135 3 47 50  

6-8 190 8,5 47 55,5 * LTC

Dengan demikian pemesanan pertama sebanyak 335 unit untuk memenuhi kebutuhan
selama 5 minggu yakni minggu 1 hingga 5. dan kemudian dilakukan reorder sebanyak
190 unit untuk memenuhi kebutuhan selama tiga minggu yakni minggu ke enam hingga
minggu ke delapan. Selanjutnya, skedul MRP-nya adalah sebagai berikut:

Minggu Net Req Prod. Quant. Ending Invent. HC SC TIC

1 50 335 285 14,25 47 61,25

2 60 0 225 11,25 0 72,5

3 70 0 155 7,75 0 80,25

4 60 0 95 4,75 0 85

5 95 0 0 0 0 85

6 75 190 115 5,75 47 137,75

7 60 0 55 2,75 0 140,5

8 55 0 0 0 0 140,05

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa bila

digunakan metoda LTC maka TIC untuk 8 minggu sebesar
140,05