GESTION DE ALMACENES

RAYENCO 2017
 Almacén es todo espacio
autorizado para la espera de los
materiales hasta el momento de
ser movidos para su uso
Se plantean que existen cuatro razones por las cuales
una organización realiza actividades de
almacenamiento

1. Reducción de los costos de producción y

transporte
2. Coordinación de la demanda y el suministro
3. Apoyo al proceso de producción
4. Apoyo al proceso de comercialización
 TECNOLOGIAS DEL ALMACEN
Es de gran importancia para el almacenamiento tener
en cuenta las tecnologías adecuada a las
características de las cargas en cuanto al
almacenamiento y manipulación de las misma
La correcta selección de las tecnologías adecuadas
proporciona efectos favorables tales como:
1. Se logra una correcta utilización del espacio
2. Facilita las operaciones de selección y despachos de
productos
3. Racionalización de cantidad de personas vinculas a la
actividad
4. Disminuye el tiempo de preparación de pedidos
5. Los productos conservan sus características integras
favoreciendo la calidad
6. Protección al hombre, la carga y las instalaciones
 TECNOLOGIAS DEL ALMACEN

Las tecnologías de almacenamiento

comprende dos aspectos fundamentales:
1. Selección del método de almacenamiento
de las cargas
2. Selección de las tecnologías de
manipulación
EL METODO DE ALMACENAMIENTO:
MASIVOS: Permite acceder
directamente sola a algunas de las
unidades de carga de las que integran un
mismo surtido
 En esta forma de almacenamiento se
utilizan la estiba, granel o estantería por
acumulación con medios unitarizadores o
sin ellos.
EL METODO DE ALMACENAMIENTO:
SELECTIVO: Permite acceder
directamente a todas las unidades
de carga sin necesidad de
manipular ninguna otra unidad de
carga y tiene dos métodos con
acceso directo a las cargas
unitarizadas y con acceso directo a
las cargas fraccionadas
EL METODO DE ALMACENAMIENTO:
MUY SELECTIVO: Permite
acceder directamente a todos los
surtidos. Se utiliza
fundamentalmente para aquellos
almacenes en los que los
inventarios promedio por surtidos
son muy reducidos sobre todo en
los casos que los productos son de
dimensiones pequeñas.
METODO DE MEDIOS TECNICOS DE
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
MUY SELECTIVO Estantes de cargas
fraccionadas
Gaveteros

Ganchos y perchas

SELECTIVO Estantes de cargas

unitarizadas
Estibas directas de una
fila con medios
unitarizadores o sin ellos
MASIVOS Estanterías pasantes

Estanterías Dinámicas

Estibas directas de mas

de una fila con medios
unitarizadores o sin ellos
1. Estantería para carga unitarizada:
 Los estantes para paletas están
construidos por bastidores
verticales sobre los que enganchan
las tablas horizontales. Pueden
almacenar productos a alturas
considerables solo limitado por el
levante de la horquilla del
montacargas y el claro libre del
techo
Estantería para carga unitarizada:
 El ancho de los estantes
habitualmente se eligen
pensando en poner dos
paletas con el lado que mide
1.2 m en el frente o tres
paletas cuando el lado mide
0.8 m, si las cargas son muy
pesadas se aconseja poner
una sola paleta.
Estantería para paleta

El sistema convencional de estanterías para paletización

es la solución óptima para almacenes en los que es
necesario almacenar productos paletizados con gran
variedad de referencias.

Ventajas
- Acceso directo y unitario a todas las referencias.
- Fácil control del stock.
- Adaptable a cualquier espacio, peso o tamaño de la
mercancía.

Para almacenar un mayor número de paletas se pueden

instalar estanterías de doble fondo que consienten
almacenar una paleta delante de otra a cada lado del
pasillo.

El sistema convencional permite la construcción de

almacenes autoportantes, cuya principal característica es
que no precisan de la construcción previa de un edificio
Estantería para paleta compacta

Estanterías adecuadas para productos homogéneos con baja rotación y gran

cantidad de paletas por referencia. Es el sistema que permite la máxima
utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura.

Ventajas:
- Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).
- Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
- Riguroso control de entradas y salidas.
- Generalmente, admite tantas referencias como calles de carga haya.

Existen dos sistemas de gestión de la carga: el sistema drive-in, con un único

pasillo de acceso, y el sistema drive-through, con dos accesos a la carga, uno a
cada lado de la estantería.

El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de

refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el
espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.

Esta modalidad también permite erigir almacenes autoportantes cuya principal

característica es que no precisan la construción previa de un edificio.
SISTEMA DRIVE IN
2. Estantería para carga
Fraccionada:
 Es un sistema idóneo para el
almacenaje de cargas ligeras y
relativamente pesadas, con
variabilidad en los surtidos.
Esta estantería ofrece un
ensamblado rápido y sencillo
permitiendo el acceso de carga
por los cuatro lados.
Estantería con tabla Estantería semi-pesada

Estantería grande
3. Estantería para carga
especiales:
 Entre ellas están las
estanterías en voladizo para
cargas largas, para laminas o
planchas, para carretes para
neumáticos
ESTANTERIA PARA CARGAS
ESTANTERIA PARA LAMINAS
LARGAS (sistema cantilever)

ESTANTERIA PARA CARRETES

ESTANTERIA PARA NEUMATICOS
ESTANTERIA PARA CARGAS
LARGAS (sistema cantilever)

Es ideal para el
almacenamiento de
tubos, perfiles y maderas.
El cantilever en voladizo
son especialmente aptas
para el almacenamiento
de cargas largas, tanto
ligeras como pesadas
4. Sistemas dinámicos:
 Aprovecha al máximo el
espacio cúbico disponible del
almacén es uno de los avances
tecnológicos de la década en
el área de manejo de
materiales
Estante vertical automatizado
Armario de almacenamiento
automático rotativo
Armario automático para
herramienta
Sistema de almacenamiento de
paleta
5. Sistemas Push back:
La carga y descarga se realiza siempre
desde el pasillo, no se requiere
maniobrar dentro (Drive-intro) de la
estructura del Rack.
Las cargas se depositan sobre "Carros" o
bastidores, con rodamientos que
permiten el deslizamiento a gravedad, a
lo largo de rieles en la profundidad del
módulo.
. Sistemas Push back:(hacer retorceder)

En la operación, el montacarguista coloca

la primera tarima sobre “CARROS” en
posición al frente. Para alojar la segunda
tarima empuja hacia el fondo "push-
back", la primer tarima y deposita la
carga al frente. Esta secuencia se repite
para tarimas adicionales y a la inversa
cuando las tarimas son descargadas.
6. Sistemas de almacenamiento carrusel:
• Consiste en una serie de compartimentos o canastillas
suspendidas de una banda o cadena transportadora
aérea que gira a lo largo de un sistema de rieles ovalar.
Clasificación de Carruseles (por su activación):
*Operados por Humanos
*Automáticos
Clasificación de Carruseles (por su forma):
*Horizontales
*Verticales
6. Sistemas de almacenamiento
carrusel:
Clasificación de Carruseles
:Horizontales
6. Sistemas de almacenamiento
carrusel:
Clasificación de Carruseles
:Verticales
7. Sistemas de almacenamiento
autosoportados:
En este sistema son los rack los que
soportan todos los esfuerzos
propios del edificio, ahorrándose
con ello la construcción de la
estructura del almacén
Ventajas:
 Ahorro en espacio
 Actitud de innovación
 Se requiere solamente una
loza de concreto para piso
 Se aprovecha el espacio cúbico
disponible
 Sistema antisísmico
 Se puede cambiar de lugar
todo el almacén
TECNOLOGIAS DE MANIPULACION:
 Decidir la tecnología adecuada para la
manipulación de las cargas desde el
punto de vista logístico es de gran
importancia. Esta selección se debe
hacer teniendo en cuenta tres aspectos
fundamentales:
-Selección del nivel de mecanización
-Selección del grupo principal de equipos
-Selección del equipo específico
TECNOLOGIAS DE MANIPULACION:
-Selección del nivel de mecanización
En los procesos de manipulación de materiales se
identifican varios niveles de mecanización en
dependencia del origen de la fuerza que provoca el
movimiento y de la forma que controla este
movimiento.
-Manual
-Mecánico-manual
-Mecanizado
-Gravedad
-Energizados con control directo del hombre
-Energizados con control a distancia del hombre
-Energizados con control programado
-Energizados con autocontrol
-Sistemas parcialmente automatizados
-Sistemas totalmente automatizados
TECNOLOGIAS DE MANIPULACION:
-Selección del grupo principal de equipos:
Los equipos de manipulación se clasifican en tres
grupos fundamentales:
1. Carros industriales
2. Transportadores
3. Grúas y polipastos

A continuación se hace un cuadro de relación para su

eficiente utilización:

Para la selección del equipo especifico es necesario, por una

parte identificar detalladamente las características de
la unidad de carga, las características estructurales del
almacén, los métodos y medios de almacenamiento
previamente seleccionados, conocer las características
de diseño y explotación de los equipos.
 GRUPOS PRINCIPALES TRANSPORTAD GRUAS Y CARROS
ORES POLIPASTOS INDUSTRIALES
DEL CANTIDAD Grande Media, Grande, pequeña
MATERIAL pequeña y mediana
TIPO Unidades Unidades Unidades sueltas
sueltas y sueltas y y paquetes
paquetes paquetes
FORMA Regular, Irregular Regular
irregular
MEDIDAS fijas Fijas y Fijas y variables
variables
PESO Ligero, medio Pesado Ligero, medios y
pesado
DEL DISTANCIA Relativamente Moderada, Moderada
MOVIMIENTO ilimitada dentro del área
VELOCIDAD Uniforme Variable, Variable
uniforme
FRECUENCIA Continua Intermitente Intermitente
ORIGEN- fijo Variable Variable
DESTINO
AREA Punto a punto fija Variable
CUBIERTA
CAMINO El del equipo Variable Por pasillos y
calles
RUTA Fija Variable Variable con
camino definido
 Equipos de manipulación: EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
El sistema de almacenamiento de objetos
se refiere al equipo que se utiliza para
acomodar una tarima con mercancía en
alguna ubicación del almacén, para su
almacenamiento
El sistema de extracción de objetos se
refiere al vehiculo o sistema que se utiliza
para retomar o extraer la mercancía que
fue almacenada en una ubicación particular
del almacén.
 Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
1. Carros Industriales
1. Carretillas tipo walkie: permite levantar, estibar y
transportar una tarima por distancias cortas.
Este tipo de vehiculo puede estibar a un máximo de
tres cargas de alto; tiene la función doble de
extracción/acomodo de objetos y de cargas/descarga
de camiones.
 Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
2. Montacargas de contrapeso: se utiliza un contrapeso
en la parte posterior del equipo para estabilizar las
cargas transportadas y levantadas
sobre un mástil al frente del equipo.

Pueden ser operados por gasolina, gas o por batería. El

límite de altura generalmente es de unos 7,5 mtrs. Existen
equipos de contrapeso con capacidad de operar hasta 45000
kg. La principal desventaja del montacargas de contrapeso es
su amplio radio de giro, por ello requiere pasillos de 3.35 a
3.65 mtrs de ancho.
 Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
3. Montacargas de contrapeso para cargas múltiples:
  Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
4. Equipos pórticos (straddle trucks):

Ofrece estabilidad a la carga y al vehiculo, utilizando balancines para

montar la carga en la tarima, en vez de utilizar peso contrabalanceado.
Como resultado, el ancho de pasillo requerido es de 2.45 a 3.05 mtrs a
diferencia de los 3.35-3.65 metros requeridos con el montacargas de
contrapeso.
El brazo del balancín puede
cambiar en la relación de su radio
de acción, aumentan el efecto de
la leva en la proporción para que
fueron fabricados incluso existen
árboles de levas específicos para
cada tipo de balancín
 Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
5. Equipo pórticos extensibles ( straddle reach trucks):

Se desarrollaron a partir de los equipos pórticos convencionales acortando

los balancines del equipo y ofreciendo una capacidad de alcance con un
mecanismo de alcance como tijera. Al hacerlo, los balancines no tienen
que continuar hasta la parte inferior de la carga a nivel de piso para
permitir acceso a las posiciones de almacenamiento. Un equipo de estos
puede operar en un pasillo de 2.45 a 3.05 mtrs.
 Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
6. Equipos de carga lateral:

Carga y descarga por un costado, eliminando así la necesidad de virar en

un pasillo para acceder a posiciones de almacenamiento. El ancho de
pasillo requerido es menor que para los equipos pórticos y los equipos
extensibles. Un pasillo típico tendría un ancho de 2 metros, guiado por el
riel o por cable. Estos equipos pueden acceder a cargas hasta 12 metros
de altura.
 Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA
ALISTAMIENTO DE OBJETOS:
Los sistemas de extracción de objetos:
7. Montacarga tipo turret:

Son de mástil giratorio y de alcance giratorio, no requieren que el

vehiculo gire dentro del pasillo para almacenar o extraer objetos.
Facilitan el acceso a posiciones de carga hasta 15 metros de
alturas, haciendo posible aumentar la densidad de
almacenamiento donde el espacio de piso es limitado. También se
pueden movilizar en pasillos de 1.5 a 1.8 metros de ancho, lo que
permite aumentar aun mas la densidad de almacenamiento.

Montacargas trilateral con

una capacidad de carga
de 3,000 libras
 Cuantificación de la tecnología de
manipulación:
 Para calcular el número de equipos de manipulación
depende de las características de la carga y de las
características de los equipos a utilizar:

 Numero de equipos=Q/C
Q: Cantidad de carga a mover en el periodo de tiempo
considerado expresado en peso, volumen, unidadses
físicas u otra unidad
C: Cantidad que puede mover el equipo seleccionado en cada
viaje, expresada en las mismas unidad de Q
2. Transportadores
Las bandas transportadoras constituyen
sistemas mecanizados para transporte de
materiales. En su forma más elemental,
consisten en una banda que recibe su tracción
mediante rodillos especiales los cuales a su
vez son conducidos por motorreductores. La
banda es fabricada, según su aplicación, con
materiales y dimensiones diferentes y sirve
directa o indirectamente para transportar los
materiales.
 Es importante conocer la capacidad de operación que
deber tener el mismo según la cantidad de carga que
debe ser trasladada de un punto a otro del recorrido.
C=Q*V
C: cantidad de operación que debe tener el transportador
en correspondencia con la cantidad de carga que se
desea mover por unidad de tiempo. Se expresa en
unidades/min o m^3/min
Q: Es la cantidad de carga que puede ser trasladada en
un metro lineal de longitud del transportador. Esta carga
se puede expresar en toneladas, unidades físicas o en
m^3
V: es la velocidad que puede operar el transportador para
garantizar la capacidad requerida en m/min
3. Grúas y polipastos:

Para la utilización de estos depende de las

dimensiones del almacén, la resistencia de los
elementos estructurales de la instaciones y las
posibilidad de adquisición y montaje
GRUAS. Una grúa es un dispositivo de
levantamiento mecánico equipado con
montacargas, cuerdas de cable y haces
que pueden ser usadas tanto levantar
como bajar materiales y moverlos
horizontalmente. Las grúas comúnmente
son empleadas en la industria de
construcción y en la fabricación del equipo
pesado. Las grúas de construcción tienen
brazos que se articulan. Entre las diversas polipastos
grúas están la Industrial, la grúa montada
en Camión, Todo el Terreno y Grúas de
Ciudad. La Grúas de brazo que se articula grúa
son montadas sobre camiones
comerciales y pueden tener secciones de
brazo que se telescopan y montacargas.
La Pista de Ferrocarril y Grúas Flotantes
pueden ser de brazo articulado.
 BALANCE DEMANDA CAPACIDAD:

Existen varias medidas utilizadas para determinar el desempeño de un

sistema de almacenamiento:
- Capacidad de Almacenamiento: Es importante mantener espacios
libres para el material que entra al sistema. Este puede ser medido
mediante dos formas:
• Por el espacio volumétrico total disponible.
• Por el número total de compartimentos de almacenamiento disponibles
para los productos.
- Densidad de Almacenamiento: Es el espacio volumétrico real
disponible del almacén relativo al espacio volumétrico total. Para
obtener un eficiente uso del espacio, los sistemas de inventarios o
almacén, deben de ser diseñados para alcanzar una mayor densidad.
Si la densidad crece, la accesibilidad se verá afectada.
- Accesibilidad: La accesibilidad se refiere a la capacidad de accesar
a cualquier producto o artículo almacenado que se desee en el sistema.
- Rendimiento: Es la tasa por hora, en la cual el sistema de almacén,
recibe en el almacén o entrega productos hacia el exterior del mismo
sistema.
 La determinación del balance demanda capacidad representa
uno de los elementos mas importantes para conocer como se
esta explotando las capacidades del almacén, además, que
permite proponer soluciones que garanticen una utilización
adecuada de la tecnología y del espacio en sus tres dimensiones.

Se deberá establecer un equilibrio entre la capacidad de

productos a almacenar y la cantidad de los medios de
almacenamiento para determinar si existe Déficit o Superávit de
tecnología.

Pasos para la determinación del Balance demanda capacidad:

1. Se determina el indicador de MASIVIDAD (M)

M=Em (m^3/surtido)

Em: Cantidad de productos que como promedio permanecen en el

almacén. Se puede expresar en unidades físicas, en toneladas o en
pesos
Em = Existencias al inicio- Existencias al final
2
Otra forma de calcular Em:
Em (por surtido)= Circulación anual/coeficiente de rotación
• Circulación anual: Cantidad de productos que salen o llegan al
almacén en un período de tiempo. Se expresa en MP/año, tn/año,
UF/año.
• Coeficiente de rotación: cantidad de veces que una mercancía rota
en el año
Coeficiente de rotación =365 días/año/norma de inventario
(días/año)
Norma de inventario: cantidad de días que como promedio
permanecen el producto en el almacén desde que entra el lote hasta
que sale el lote. Se expresa en días
2. Se clasifica cada surtido por la tabla siguiente:
Selección del método y técnica de almacenamiento

INDICADOR METODO TECNICA

M< 0.25 m^3/s Muy selectivo Estantería de carga

fraccionada
0.25 m^3/s<M<7 m^3/s Selectivo Estantería de carga
unitarizada
M> 7 m^3/s Masivo Estiba de una fila,
dos filas, bloque
3. Se calcula las demandas netas para cada tecnología y se suman
DN= Em * coeficiente de densidad
Coeficiente de densidad: Permite transformar los MP/año, tn/año,
UF/año a metros cúbicos
Existen tablas que traen determinado el indicador de MP/m3, tn/m3,
UF/m3, si o ase cuenta se debe medir en el almacén
4. Se calcula la capacidad neta por cada tecnología existente en el
almacén:
Cn= Aútil * he * Kv
Cn: capacidad neta en metros cúbicos
Aútil: área ocupada por los estantes o estibas en metros cuadrados
He: Altura de estibas ( del estante o de las estanterías) en m
Kv: Coeficiente de utilización del volumen. Existen tablas que
recomienda este coeficiente en función del tipo de tecnología.
5. Comparación ente demanda neta y capacidad neta:
En este caso se compara si existe déficit o superávit de tecnología
6. Se establece las propuesta de medidas para la utilización racional de
la tecnología y del espacio
 DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E
INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION

Dimensionar y distribuir las ares que conforman el almacén

constituye un aspecto de vital importancia para elevar el nivel de
servicio que este puede brindar y sobre todo a reducir los costos en
la operación y explotación de los almacenes

AREAS DEL ALMACEN:

Área total: AREA BASICA + AREA AUXILIAR+ AREA CONSTRUCTIVA
• Área básica: Despacho, recepción, almacenamiento: Área útil +
área de pasillos (área de pasillo de trabajo + área de pasillo de
circulación+ área de pasillos de seguridad)
• Área Auxiliar: Baños, estacionamiento de equipos de
manipulación, áreas administrativas y otras.
• Área constructiva: Paredes, andenes, escalera, rampas y columnas
DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION

AREA TOTAL = L x A
L: Largo del almacén
A: Ancho del almacén
Área básica= Ab = Ar + Aa + Ad
Ar: Área de recepción
Aa: área de almacenamiento
Ad: Área de despacho
 DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION

Ar: Área de recepción o despacho= Ar o Ad = Q x d x Kin

Um x Kaa
m2

Q: Carga promedio recibida o enviada en una recepción o despacho. Se

Expresa en longitud, unidad monetaria, peso o volumen
.d: Días que como promedio demora la actividad de recepción y despacho
Kin: Coeficiente de instabilidad de recepción o despacho, se recomienda
1.2- 1.5
Um/m2: Relación entre la unidad de medida en que está la carga y el área
que ocupa la misma
Kaa: Coeficiente de utilización del área de recepción o despacho. Toma
valores entre 0.2 y 0.5 normalmente
 DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION
• Área de almacenamiento: área dedicada a la permanencia de los
artículos que componen el inventario y acceso a los mismos. Abarca
área útil y área de pasillos.
n
-Área útil ocupada por cargas unitarias: Au= Ʃ Nmi x Ai
i=1
Nmei
i: i-ésimo tipo de carga unitaria seleccionada
n: número de cargas unitarias seleccionadas
Nmi: Número de medios calculados de tipo i
Nmei: Número de medios o cargas de tipo i que son ubicados en una estiba
Ai: Área que ocupa la carga i-ésima, incluyendo área de holgura necesaria
para manipulación de la estiba (generalmente 0.05 m por cada lado)
DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION

n
- Área útil ocupada por estante= Aue= Ʃ Nmodi x Amodi
i=1
i: i-ésimo tipo de estante
n: numero de estantes diferentes seleccionados
Nmodi: Número de módulos de estantes calculados de tipo i
Amodi: Área ocupada por un esante del tipo i

AREA UTIL TOTAL= Aut= Au +Aue

DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION
- Área de pasillos:
Ancho de pasillos para grúas: Se calcula según el tamaño de la
carga mas voluminosa a mover
Ancho de pasillo para transportadores: Se calcula según el ancho
del transportador, del metodo de alimentación y retiro de la carga
Ancho de pasillo para carretillas de cuatro ruedas
Ancho de pasillo para = Apc= Ri+ X+ C
caretillas de cuatro ruedas.
Ri: Radio de giro interior o distancia desde el centro de la huella
que deja la rueda sobre la cual se hace el giro (punto de pivote)
hasta la esquina mas lejana de la carga.
X: Distancia desde el punto de pivote hasta la esquina mas cercana
a la carga
C: Holgura (0.2- 0.3 )m
DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION
• Área de pasillos para montacargas frontales

Ancho de pasillo para montacargas

Frontales (cuando el ancho de la carga no = Apm= Ri+ X+ L+ C
Excede el ancho del equipo)

Ri: Radio de giro

X: Distancia desde el eje central de las ruedas delanteras hasta la
base del aditamento empleado para la manipulación del carga.
L: Longitud de la carga
C: Holgura
DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION
• Área de pasillos para montacargas frontales
Ancho de pasillo para montacargas frontal (cuando en ancho
excede el ancho de la carga): Apm= Ri +(X+L) ^2+(Cr-A) ^2)
^(1/2)+C
Ri, X y L: Definidos anteriormente
Cr: Distancia desde la línea central del equipo en sentido
longitudinal hasta el punto de pivote.
A: Ancho del equipo
DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES
PAR EVALUAR SU UTILIZACION
Pasillos de circulación:
Pasillos que conectan a los pasillos de trabajo o al área de
almacenamiento con las restantes áreas del almacén

Ancho de pasillo de circulación en un solo sentido: Ap= A+0.3

Ancho de pasillo de circulación en dos sentidos: Ap=2A+0.6

Pasillos de inspección o seguridad: Para el tránsito del personal
que trabaja en los almacenes para garantizar el acceso necesario
en caso de inspección, accidentes, incendios., como mínimo son 0.6
m
 INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE
ALMACENAJE
Capacidad total (CT)= Ancho x largo x altura
Capacidad de almacenamiento (CA)=Área de almacenamiento X
Atura puntal en la zona de almacenamiento
Capacidad Util (CU)= CUM+ CUS+CUMS
CUM=CAM x KUM
CUS=CAS x KUS
CUMS= CAMS x KUMS

M,S,MS: Corresponden con las tecnologías MASIVAS, SELECTIVAS y

MUY SELECTIVAS
CA: Capacidad almacenamiento
KU: Coeficiente de utilización del volumen
INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE

CN= CAPACIDAD NETA =CNM+ CNS+CNMS

CNM=CUM x KVM
CNS = CUS x KVS
CNMS =CUMS x KVS
KV: Coeficiente de utilización de los medios técnicos de
almacenamiento.
 INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE

Medio técnico de almacenamiento Coeficiente KV

ESTIBA DIRECTA SIN MEDIOS 0.88-0.92
UNITARIZADORES
ESTIBA DIRECTA CON MEDIOS 0.70-0.80
UNITARIZADORES
ESTANTERIA PASANTE 0.50-0.65
ESTANTERIA PARA CARGA UNITARIZADA 0.35-0.55
ESTANTERIA PARA CARGA FRACCIONADA. 0.30-0.45
Operación mecanizada
ESTANTERIA PARA CARGA FRACCIONADA. 0.35-0.45
Operación manual
 INDICADORES PARA EVALUAR UN ALMACEN

Para evaluar aprovechamiento de área y volumen se

puede utilizar:

Coeficiente de Kat= área útil/área Kab= área útil/ Kaa=area util/area

utilización del área total área básica de
almacenamiento

Coeficiente de utilización de la altura Kh= área útil de almacenamiento

/altura puntal en la zona de
almacenamiento
Coeficiente de Kv=(área útil x altura útil )/(área total x altura puntual)
utilización del
volumen Kv=(área útil x altura útil )/(área básica x altura en área
básica)
Kv=(área útil x altura útil )/(área de almacenamiento x altura
del puntual en área de almacenamiento)
 TIPOS DE FLUJOS EN UN ALMACEN_

Se debe analizar como se mueven el flujo de la carga durante

el proceso de recepción, almacenamiento y despacho.
Este flujo puede ser organizado :
1. En forma lineal VENTAJA:
Mayor independencia entre las
R A D actividades de recepción y
despacho

VENTAJA:
•Generalmente mayor la capacidad
2. En forma de U de almacenamiento
•La ubicación de los productos
R puede estratificarse por peso,
volumen
A •Las cargas de mayor peso y
D mayor rotación están mas cerca de
la recepcion y despacho
 FUNIONES BASICAS: RECEPCION,
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE MERCANCIAS

LA RECEPCION: En el almacén es la primera función que

se realiza , en la cual se comprueba que las cargas
recibidas poseen las condiciones aceptables para ser
recibidas.
LA RECEPCION:
Una vez que la mercancía llega al almacén se produce su
descarga del medio de transporte, realizando un control
cuantitativo y cualitativo de la carga para cerciorarse que se
cumplen las condiciones pactadas en la documentación de
embarque.
Cuando la mercancía es rechazada se realiza un
documento para tramitar una reclamación. Si por el
contrario la mercancía cumple como las exigencias es
aceptada pasando a formar parte de las cargas
almacenadas
Existen tres formas de recibir la mercancía en un almacén:
1. Verificación por código de barras o RFID / EPC
2. Recepción a ciegas
3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artículo
 :
1. Verificación por código de barras o RFID / EPC
A través de un escáner o de RFID realiza la lectura del código de
barras o del EPC de la mercancía que llega y con estas lecturas se
alimenta la información de la computadora del almacén. Este
método incorpora muy pocos errores.
 :
2. Recepción a ciegas:
El recepcionador escribe la cantidad recibida y los artículos sin tomar
como referencia la lista de embarque que muestra la cantidad
esperada. Este método se puede aplicar a aquellos suministradores
que estén certificados o en su defecto usted tenga relaciones ya
establecidas de JUT y con anterioridad con ese proveedor.
 :
3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artículo:
Existen dos posibilidades:
-El verificador tiene una lista de los artículos pero registra la cantidad
recibida.
- El verificador tiene una lista de la cantidad y artículos, solo se verifica
la recepción
 TARJETA DE RECEPCION DE MERCANCIAS

El diseño de la tarjeta de recepción de mercancías es el primer

documento que se prepara en el almacén y su formato debe contener
la información precisa de la mercancía

Una vez recepcionada la mercancía debe pasar a ocupar un área en el almacén.

EL ALMACENAMIENTO: Es la segunda función, el la cual las
mercancías se protegerán de acuerdo a las características de las
cargas a almacenar. Mientras la mayoria de los almacenes estan
diseñados para manejar productos empaquetados a temperatura
ambiente otros están equipados para almacenamiento
especializado, estos pueden ser:
•Control de la temperatura
•Almacenamiento de materiales peligrosos
•Manejo de artículos electrodomésticos
•Ordenes de correo
•Embarques expresos
EL DESPACHO: Es la tercera función, en ella se deben
recolectar las ordenes de los clientes para preparar los
despachos, por lo que se deberá contar con el área suficiente
para esta actividad. Existen al menos cuatro formas de
seleccionar ordenes esta son:
•Recolección moderada: Es el medio mas común de seleccionar
ordenes, en la misma el recolector toma una orden y la diligencia
de principio a fin
Ventaja: Mantiene la integridad de la orden, evita realizar doble
manipulación y establece una responsabilidad directa por los
errores
Desventaja: Por la distancia y el tiempo de recorridos para
completar las ordenes
•Recolección de lotes: el recolector prepara una lista por lotes, se
reúne el lote y se lleva al área de almacenamiento provisional
donde se separa en ordenes individuales.
Ventaja: Reduce el tiempo de recorrido en un 50% y que mejora
la supervisión al concertar el ensamble final de la orden en un
área mas pequeña
Desventaja: Se realiza un doble manipulación y las ordenes no se
pueden embarcar hasta que el lote de ordenes este completo.

•Recolección por zona: a cada recolector de ordenes se asigna

una zona, este recolecta todos los artículos de esa zona y cuando
termina se la pasa a otro recolector de la otra zona para que se
complete el pedido.
•Recolección por oleada: agrupa los cargamentos por una
característica determinada que puede ser: por cliente, por
transportista y de esta forma se establecen las oleadas.
 SISTEMA DE LOCALIZACION Y CONTROL DE LAS
MERCANCIAS

Un buen sistema de localización es aquel que permite localizar la

mercancía, de forma rápida y efectiva, reduciendo las perdidas de
tiempo durante la labor de preparación de los despachos.
Existen métodos de localización: MANUALES Y COMPUTARIZADOS
Los sistemas de localización pueden ser fijos o libres
• SISTEMA FIJO: Consiste en mantener un lugar fijo para cada articulo
y cada articulo en ese mismo lugar, este sistema se adapta cuando
existen las siguientes características:
• Poca variabilidad en el tipo y cantidad de artículos que integran la
nomenclatura
• Limitada preparación del personal del almacén
• Baja frecuencia en las operaciones de recepción y despacho
• No es relevante el incremento de la capacidad de almacenamiento
SISTEMA LIBRE: Cualquier articulo puede ocupar cualquier lugar, este
sistema se adapta cuando existen las siguientes características:

• Alta variabilidad en el tipo y cantidad de artículos que integran la

nomenclatura
• Adecuado nivel de preparación del personal
• Alta rotación de los inventarios
• Relativamente alta frecuencia de recepciones y despachos
• Poca complejidad de la nomenclatura
• Es relevante el aprovechamiento de la capacidad de almacemiento
 Manejo de un sistema de localización

Las etiquetas son fuentes de errores en los almacenes, por lo que

deberán eliminar todas las marcas que no sean esenciales y sean
consistentes con el sistema de marcaje o etiquetado.

En la actualidad una forma de disminuir los errores es utilizando los

códigos de barras y el sistema EPC . El operador del almacén escanea
la etiqueta que se encuentra en cada artículo recibido e
inmediatamente se descarga la información al computador. Entonces
una pantalla muestra la ubicación apropiada de almacenaje para cada
unidad escaneada.
 Elementos de control de un almacén

CONTROL CUANTITATIVO: Plantear los documentos fundamentales

que deben ser considerados en un almacén de acuerdo a las
regulaciones establecidas:
En la recepción de la mercancía:
- Factura
- Informe de recepción
- Informe de reclamación por faltantes
- Devoluciones al almacén de materiales despachados anteriormente
- Entradas por transferencias entre almacenes
 Elementos de control de un almacén

Durante el almacenamiento:
- Tarjetas de estiba
Durante el despacho:
- Solicitudes de materiales
- Vale de entrega de materiales
- Acta de mermas, pérdidas o deterioros
- Salidas por transferencia entre almacenes
 Elementos de control de un almacén

CONTROL CUALITATIVO: Controlar la calidad con que se

reciben y se entregan los materiales que son sometidos al
proceso de almacenamiento.

•Una vía es a través del CONTROL DE ACEPTACION,

definiendo si la inspección a realizar será por MUESTREO a al
100%, esta decisión depende de varios factores:
-Confiabilidad del suministrador y el transportista de la
mercancía
-Costos que requieren la inspección
-Costos de no identificar un articulo en malas condiciones en
el momento de la recepción o del despacho
 OPERACIONES DE CROSS -DOCK

Se trata de un sistema de distribución en que las mercancías que entran

y salen de un centro de distribución no tiene que ser almacenadas en
el mismo, por lo que una vez que esas mercancías son recepcionadas
y clasificadas, se produce la distribución de acuerdo a una lista,
llegando las mercancías a manos del cliente en un tiempo mínimo.

El cross-docking involucra a la recepción , clasificación, selección de

rutas y embarque de productos en tiempo mínimo. En esta operación
se pueden agregar otros servicios de valor agregado como son el re-
etiquetado, reempaque o embajale
 OPERACIONES DE CROSS -DOCK

El cross- dock agrega una operación ya que instalaciones del almacén,

recibe cargas consolidadas y prepara bultos mas pequeños en el piso
del almacén. Con relación al costo de las operaciones de
almacenamiento convencionales se producen ahorros considerables con
una operación de cross-dock
La operación de cross-dock funciona mejor cuando esta limitada a los
artículos mas populares, los que se venden sobre la base de una
entrega rápida y precisa
 OPERACIONES DE CROSS -DOCK

La clave en esta operación esta en el flujo de información. Por

tanto el operador de cross dock debe recibir información sobre el
programa del embarque de entradas y las ordenes de salida
Las nuevas tecnologías de información permiten realizar esta
operación en tiempo real, utilizando el sistema de código de
barras o EPC, por ello los operadores de los equipos de
manipulación deberán contar con terminales de radio frecuencia.
Al utilizar este sistema el operador trabaja sin papeles
 OPERACIONES DE CROSS -DOCK

Las operaciones de cross dock se pueden utilizar para facilitar la

consolidación de materiales de entrada. En este caso los
proveedores entregan pequeños bultos en el almacén de
consolidacion de tal manera que los artículos lleguen poco antes
de que sean necesarios, el consolidador convierte estos
pequeños bultos en cargas completas, que posteriormente serán
enviadas a sus clientes
 OPERACIONES DE CROSS -DOCK

•Ventajas :
-Pueden reemplazar las operaciones de almacenamiento en
campo. Reduce el costo de la operación propia de almacenar
-Elimina los inventarios de campo almacenados en almacenes
regionales
-Reduce costos de administración

• Desventajas:
La actividad de manipulación debe estar sincronizada
exactamente para coordinar el arribo de cargas de entrada y de
salida
 Costos de almacenamiento

•Costos externos:
-Transporte desde y hacia el almacén
-Impuestos sobre los medios almacenados en el almacén
-Seguros sobre los inventarios almacenados
-Costos de control del almacén

•Costos internos:
-Almacenamiento
-Manejo
-Servicios de oficina
-Adminsitración
 GRACIAS POR SU
VALIOSO APORTE Y
COMPAÑÍA