Universidad Britanica de Mexico

Carrera :
Ingenieria industrial y desarrollo organizacional

Actividad :
Exposiocion final “procesos de mecanizado”

Maestra :
Liliana Esqueda Tagle

Fecha:
23 de junio del 2018

Alumnos:
Jose victor Delgado lechuga
Katerine mayagoitia medina
Edgar omar veloz
Lizeth Nayeli Castro Delgado
 En este trabajo podremos observar el concepto de mecanizado a demás de
algunos otros temas por ejemplo veremos algunas de las herramientas
manuales, eléctricas y neumáticas utilizadas normalmente en la industria.
 Además veremos un poco mas a fondo las operaciones en el proceso de
mecanizado, se observara las herramientas de metrología y algunos de los
sistemas métricos utilizados para la calibración y realización de los
herramentales realizados en un taller de mecanización
 Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto
de operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material,
ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de
productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los
productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran
operaciones posteriores.

 El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto

de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de
material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. También en algunas
zonas de América del Sur es utilizado el término maquinado aunque
debido al doble sentido que puede tener este término (urdir o tramar algo)
convendría usar el primero. Se realiza a partir de producto
semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones
posteriores.
 Los fluidos de corte juegan un papel significativo en operaciones de
mecanizado e impactan productividad en el trabajo, vida de la herramienta y
calidad de trabajo. La función primaria de un fluido de corte es controlar la
temperatura a través de enfriamiento y lubricación. Las propiedades de un
fluido de enfriamiento y lubricación son críticas al maximizar productividad y
calidad, además de mantener controlados los costos prescindibles del herraje.
El enfriamiento y la lubricación son también importantes en lograr el tamaño
deseado, acabado y forma de la pieza de trabajo. Una función secundaria de
un fluido de corte es enjuagar los residuos de metal de la interfaz de la
herramienta/pieza de trabajo; esto último previene a la superficie acabada de
arruinarse y reducir la ocurrencia de acumulación. Típicamente, los fluidos de
corte son manufacturados con las siguientes bases: mineral, vegetal o
sintético. Los aditivos son agregados al aceite base para lograr parámetros
específicos de rendimiento como son; supresores de corrosión, agentes
humectantes, biácidos, aditivos de presión extrema y emulsificadores. Los
fluidos de corte se clasifican en dos categorías: Refrigerantes solubles en
agua y los lubricantes, cada uno contiene propiedades únicas.
 Los refrigerantes solubles en agua son fluidos de corte diseñados para disipar de
la herramienta el calor de los residuos en la interfaz. El agua es el mejor agente
para el refrigerante, pero no tiene habilidad lubricante y es susceptible a
contaminación. Los refrigerantes solubles en agua incluyen una base de aceite
junto con aditivos a fin de incrementar la habilidad del agua en dispersar calor.
 Son generalmente usados en operaciones de alta velocidad como en operaciones
de torneado y fresado. Lubricantes, no solubles, usados en operaciones de corte
de metal para reducir la fricción. En operaciones de baja velocidad son Utilizados
en roscadas y mandriladas. Los fluidos de corte son ampliamente empleados para
optimizar procesos en operaciones de mecanizado como el torneado, perforado,
taladrado, fresado, estampado y aserrado. La selección correcta de un fluido de
corte proveerá beneficios como la extensión en la vida de la herramienta,
velocidades y alimentaciones más rápidas, capacidad de tolerancias más estrictas
y un mejor acabado
 La Ingeniería de fabricación es la realización de la documentación técnica
complementaria a la de la ingeniería de detalle, necesaria para la fabricación,
limpieza, embalaje, transporte y pruebas de taller de los sistemas, equipos y
componentes en las instalaciones industriales. Se pueden dividir en diversas
características que deben contener os planos de fabricación
 Cálculos y estudios de la ingeniería de fabricación
 Cálculos y estudios de la ingeniería de fabricación
 Planos de fabricación:
 Lista de materiales:
 Requisitos de control de calidad
 Manual de Control de Calidad
 Plan y Programa de Control de Calidad
 Programa de Puntos de Inspección (PPI)
 Métodos y Procedimientos de fabricación
 Resultados de pruebas e inspecciones
 Informe final de Control de Calidad
 Programación y Presupuesto
 El mecanizado por arranque de viruta es un proceso de mecanizado que consiste
en separar material de una pieza fabricada normalmente por fundición. Laminación
o por pulvimetalurgia
 Proceso s de mecanizado por viruta
 Desbaste
 Acabado
 Rectificado o súper acabado
 En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se pueden conseguir
exactitudes del orden de micras proporcionado además de unos acabados
superficiales excelentes la propiedad mas importante del material de la pieza que
se desea mecanizar es la maquinabilidad que se define como la capacidad de
arrancar material de una pieza con un útil de corto o en otras palabras la habilidad
del material para ser mecanizado, debido a esto los materiales mas utilizados con
esta técnica de fabricación son
 Metales
 Los plástico y sus compuestos
 Los compuestos cerámicos
 El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta
produce una deformación elástica en el material provocando grandes tensione
en la parte del mismo que se convertirá en viruta
 Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por
arranque de viruta de una pieza son:
 Corte.
 Avance.
 Alimentación.
 Una herramienta es un objeto o utensilio que se elabora con la misión de facilitar el
trabajo del hombre en las tareas mecánicas. Con las herramientas el hombre realiza
trabajos que de otra forma tendría que gastar mucha más fuerza para hacerlo.

Hay muchos tipos de herramientas:

 herramientas eléctricas
 herramientas mecánicas
 herramientas para medir y comprobar
 de trazado, para sujetar, etc

En la definición de este tipo de herramientas nos encontramos con definiciones

variadas y que encima no son iguales. Hay mucho lío para clasificarlas por eso vamos
a intentar definir de varias formas para luego quedarnos con la que creemos que es la
más adecuada.

Las Herramientas manuales son aquellas que para usarlas solo se utiliza la mano del
trabajador (fuerza muscular humana), sin ayuda de ningún tipo de energía externa
(electricidad, aire, etc).
 Ejemplos de este tipo de herramientas mecánicas manuales son el destornillador, un
martillo, una llave de tubo, una lima, etc
 La abrasion es la eliminacion de material desgastando la pieza en pequeñas
cantidades, desprendiendo particulas de material, en muchos casos, incandecente.
Este proceso se realiza por la accion de una herramienta caracteristica, la muela
abraciva. En este caso, la herramienta ( la muela ) esta formada por particulas de
material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar
material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza apretando la
herramienta contra la pieza (o la pieza contra la herramienta ) por lo que permite
que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor la presicion que se puede
obtener por abracion y el acavado superficial puede ser muy buena pero los
tiempos productivos son muy prolongados
 La electroerosión es un proceso de fabricación también conocido como mecanizado por
descarga eléctrica o EDM (por su nombre en inglés, eléctrica discare machinan).
 El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una
pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta
conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben
ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el
arranque de material.
 Básicamente tiene dos variantes:
 El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como ram EDM, donde el
término ram quiere decir en inglés «ariete» y es ilustrativo del «choque» del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).
 La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en inglés wire electrical discharge machining)
 El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie
de descargas eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa
como electrodo y una pieza conductora, en presencia de un fluido dieléctrico.
Esta descarga se produce en un hueco (“gap”) de voltaje entre el electrodo y
la pieza. El calor de la descarga vaporiza partículas diminutas del material de
la pieza y del electrodo, que seguidamente se eliminan del hueco por el
dieléctrico que fluye continuamente. La expansión del mecanizado por
electroerosión en los últimos 45 años ha dado origen a los tres tipos
principales que se enumeran a continuación, aunque los más utilizados son
los dos primeros.
 Electroerosión por penetración
 Electroerosión por hilo
 Electroerosión por perforación (o rectificado por electroerosión)
 Electroerosión por penetración
 Los equipos de corte asistido por computadora, o bien CNC, que significa “Control
Numérico por Computadora”, son una herramienta fundamental en talleres de
gran producción. Estas máquinas se comenzaron a desarrollar en la década de
los cuarenta basándose en máquinas previas que ya comenzaban a usar algunas
secuencias de códigos basadas en las capturas de datos que se realizaban
mediante tarjetas perforadas en algunos sistemas analógicos y con motores que
ya no eran tan funcionales. Las primeras máquinas de CNC comenzaron
implementarse dentro de la industria de la ebanistería y la carpintería, en donde
empezaron a demostrar la efectiva y productividad de sus procesos trasladándose
a otras industrias que también requieren de sistemas de ensamblaje y de corte
dentó de los campos de los textiles y del metal. Fue ahí en donde también
mostraron sus virtudes ya que agilizan notablemente los cortes y reduce la
implementación de mano de obra. Si acaso se llegará a necesitar de un operador
que sólo se encargue de vigilar la operación correcta de la máquina y un técnico
que se encargue de su limpies y de su mantenimiento para evitar desperfectos
que puedan tener la máquina fuera de funcionamiento por largo tiempo o, incluso
descomponerla por completa y que se tenga que ver en la necesidad de adquirir
una nueva. En ese sentido, el mantenimiento correctivo nos sirve para alargar lo
más que se pueda la vida útil del dispositivo. Las máquinas CNC tienen la
particularidad de que se pueden programar para trabajar de manera automática o
de manera manual, así, aunque es un sistema automatiza, este se puede ajustar
a las necesidades de su empresa, y también a los de su personal capacitado para
trabajar en esa área.
 Si bien existen muchos tipos de máquinas CNC que cuentan con el apoyo de este
control, enumeramos las más importantes:
 Reuter CNC: Este sistema se destaca porque corta con una broca, principalmente
sobre panel de algún aglomerado de madera, y metales no ferrosos como aluminio,
cobre, bronce, latón, etc.
 Láser CNC Co2: Asistido por un rayo láser generado por un tubo de láser Co2, y
utilizado principalmente para el corte de materiales de mediana densidad, como
maderas delgadas, plásticos, textiles, piel, etc.
 Láser CNC fibra óptica: El mejor para el corte preciso de metales ferrosos.
 Láser Yag: Con un resonador que genera una capacidad de corte de hasta 1” en
metales.
 Impresora 3D: Dedicado a crear figuras en 3D. Principalmente para la creación de
prototipos a escala.
 Fresadora CNC: Para piezas en todo tipo de metales. Asistido por brocas de corte, y
generado para producción de moldes, prototipos y refacciones.
 Torno CNC: Exclusivo para piezas cilíndricas de todo tipo.
 Todos estos equipos existían trabajando de manera manual. Estos equipos
evolucionaron generando una nueva gama de máquinas CNC, teniendo un común
denominador: el sistema integrado CNC. El control numérico por computadora, no es
más que una serie de códigos generados para ser interpretados por el equipo. A este
código se le llama “G Code”, Siendo este un lenguaje de programación alfa numérico,
permitiendo la comunicación entre el diseñador y el equipo de corte.
 El funcionamiento interno de todas las máquinas CNC, se rigen por el G Code, el cual
tiene como raíces las tarjetas perforadas, indicando al equipo la instrucción de
posicionamiento exacto dentro del área de corte. Con el tiempo, este se fue
computarizando y dando inicio a una serie de lenguajes de programación para cada
uno de los equipos
el mecanizado con maquinas especializadas no difiere demaciado del realizado mediante
el uso de maquinas convencionales. En ambos, el conocimiento de la maquina y del
proceso de mecanizado debe ser conocido totalmente por el operario para realizer el
trabajo con las maximas garantias de precision y optimizacion de recursos
Al hablar de maquinas especializadas nos referimos a cuatro grandes grupos:

Las maquinas por abracion

Las maquinas de control numeric
Las maquinas de electroerosion
Las maquinas por arranque de viruta especializados en trabajos concretos
 METROLOGIA (METRON=MEDIDA; LOGOS=TRATADO
 La Metrología es, simplemente, la ciencia y arte de medir "bien".
 Como las mediciones son importantes en prácticamente todos los procesos
productivos, su relevancia para la Calidad es evidente. El propósito es el de repetir
una y otra vez un método siempre igual, con una calidad fácilmente comprobable.
 METROLOGÍA DIMENSIONAL
La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades que se
determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posición,
diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las siete magnitudes
base del Sistema Internacional de Unidades (SI).
 METROLOGÍA ELÉCTRICA
 La metrología eléctrica se encarga de estudiar las técnicas de medición que
determinan correctamente magnitudes tales como corriente, voltaje, resistencia y
potencia.
 MEDICIÓN DE TEMPERATURA
 La Termometría se encarga de estudiar las técnicas de
 medición que determinan correctamente la magnitud relacionada con el calor.

OM-3000 MAS - SUP.IZQ. (deg C)

IZQUIERDA
DERECHA
SUP. DER
153.0 SUP.IZQ.

152.5

152.0

SUP.IZQ. (deg C)
151.5

151.0

150.5

150.0

0 200 400 600 800 1,000 1,200 1,400 1,600

Elapsed time (omitting breaks) (Secs)
Company Plot Folder Recording Chan Ch. Label Type Recording start Recording size Remark Operator
M1863 150 +/- 5 1 IZQUIERDA deg C 22 Jan 2008 ( 9:17:17 pm) 90 samples at 20 Secs
M1863 150 +/- 5 2 DERECHA deg C 22 Jan 2008 ( 9:17:17 pm) 90 samples at 20 Secs
M1863 150 +/- 5 3 SUP. DER deg C 22 Jan 2008 ( 9:17:17 pm) 90 samples at 20 Secs
SENSATA TECHNOLOGIES M1863 150 +/- 5 4 SUP.IZQ. deg C 22 Jan 2008 ( 9:17:17 pm) 90 samples at 20 Secs 783321
Thermocouples Thermistor

Sensor de circuit
intergrade
 MEDICIÓN DE PRESIÓN
La metrología en presión se encarga de estudiar las
técnicas de medición que determinan correctamente las
magnitudes relacionadas con fuerza y área
 CLASES DE PRESION

•Presión atmosférica: el la presión ejercida por la atmósfera

terrestre y es medida mediante un barómetro. A nivel del mar
esta presión es próxima a 760 mm de mercurio (mmHg) abso-
lutos ó 14.7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas).

•Presión absoluta: se mide con relación al cero absoluto de

presión.

•Presión relativa (gage) : es la medición de presión por arriba

de la presión atmosférica.

•Vacío: es la presión medida por debajo de la atmosférica.

 El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con
los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado
clásicas son:
 Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca,
realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de
un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad
deseada.
 Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada
sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte,
sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al
movimiento de corte.
 Mortajadora : máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El
movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta
la pieza a mecanizar.
 Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que
se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la
cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento de avance.
 Brochadora : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una
herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la
pieza con un movimiento lineal.
 Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en
la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el
movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance
eliminando el material en los sitios precisos.
 Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se
denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada
sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina
herramienta más universal y versátil.
 .
 Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza
cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una
elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la
arista de corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de
herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar
con los dedos (aristas cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que
desprenden nuestros organismos

 El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura
y características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material que
fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.
 El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de
la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros hipo
eutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación se deja enfriar en
aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.
 Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos
perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente realizar una
isoterma a una temperatura determinada).
 herramientas especiales de dentado:
 Rotores de compresores y husillos de bombas.
 Tornillos sin fin de transmisión y de transporte de varios pasos.
 Bombas a tornillo para líquidos y gases.
 Tornillos para extrusoras.
 Tornillos evolventes de varios pasos para engranajes.