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CARTAS DE CONTROL

Los gráficos de control fueron propuestos por


primera vez en 1924 por W. A. Shewhart, de la
“Bell Telephone Laboratories”, con el objeto de
eliminar las variaciones anormales de calidad, al
posibilitar que se distingan entre variaciones
provocadas por causas asignables y aquellas
ocasionadas por causas aleatorias. El gráfico de
control o Carta de control consiste en una línea
central, y un par de límites de control ubicados por
encima y por debajo de la línea central y la
representación gráfica de los valores obtenidos
dentro de un proceso. Si todos estos valores se
ubican dentro de los límites de control sin ninguna
tendencia en particular, se considera que el
proceso se halla bajo control. Por el contrario, si
los valores aparecen fuera de los límites y adoptan
alguna forma en particular, se considera que el
proceso está fuera de control
Cuando los puntos caen fuera de los limites de
control o adoptan una forma particular, se dice que
el proceso está fuera control, y esto equivale a
decir que existen causas de variación asignables o
especiales, y que el proceso está fuera de control.
Para controlar el proceso será necesario eliminar
las causas especiales y encarar las acciones
preventivas para evitar que ocurran y tener
presente que pueden presentarse variaciones
provocadas por causas aleatorias.
Objetivo de los Gráficos

• Indicar la presencia de causas especiales de


variación, de manera que se pueda tomar acción
para que el proceso vuelva a su estado normal de
variación.
• Suministrar evidencia de que el proceso ha
estado operando bajo control estadístico de
manera que se pueda estimar la aptitud de cumplir
con las especificaciones, sobre una base concreta
y confiable.
• Estudiar el proceso para poder reducir la
variabilidad del mismo y obtener así una mejora.
Para el calculo de las cartas de Promedios X y para la carta de
rangos R, se utilizan las siguientes formula y la tabla de factores
para la construcción de cartas de control.
Una máquina automatizada a alta velocidad fabrica
resistores para circuitos electrónicos. La máquina
está programada para producir un lote muy
numeroso de resistores de 1000 OHMS cada uno,
siendo éste el valor ideal para cada resistor y
admitiéndose una variación sobre dicho valor de ±
25 OHMS.
Con el fin de ajustar la máquina y crear una
gráfica de control para utilizarla a lo largo de todo
el proceso, se tomaron 15 muestras con cuatro
resistores cada una. La lista completa de muestras
y sus valores medidos es la siguiente:
En primer lugar necesitamos calcular los límites de
control estadístico para las gráficas de promedio y
rango. Para ello se deben considerar las siguientes
fórmulas y parámetros:
Con esta información procedemos a calcular el
promedio y rango de cada una de las 15 muestras.
Por ejemplo el promedio de la muestra 1 se
obtiene
de X1=(1010+991+985+986)/4=993 y el
rango R1=1010-985=25 (la diferencia en
magnitud de la mayor y menor observación de la
muestra). Se replica el procedimiento para el resto
de las muestras lo cual se facilita haciendo uso de
una planilla Excel según se observa a
continuación:
Finalmente se obtienen los límites de control
estadístico los cuales se resumen en la siguiente
tabla:

A continuación se grafican los resultados de cada


una de las muestras (celdas color amarillo de la
planilla anterior) en contrastes con los límites de
control.
• El proceso se encuentra bajo control estadístico. Tanto en la gráfica de
promedios y rangos los resultados de las muestras están dentro de los
límites de control.

• En la gráfica de promedios se observa una dispersión aleatoria respecto a


la media del proceso aun cuando llama la atención de la media de las
muestras 4 y 5.

• En la gráfica de rangos se observa un leve tendencia creciente a contar de


la muestra 9. Si bien las observaciones se mantienen dentro de los límites
de control, esta situación se debe tener bajo alerta dado que muestra un
aumento en la variabilidad.

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