1

Location Planning
A. Pengertian
1. Lokasi merupakan salah satu faktor yang
menentukan keberhasilan usaha
(persaingan usaha, faktor bahan baku
atau kedekatan dengan pasar).
2. Secara makro, perencanaan lokasi dapat
menciptakan keseimbangan aktivitas
ekonomi antar wilayah ataupun didalam
satu wilayah.

2
3. Pemilihan lokasi usaha hendaknya
dilakukan setelah mengevaluasi faktor-
faktor lokasi berikut:
- Konsumen potensial atau pasar sasaran
- Sumber bahan baku utama
- Sumber tenaga kerja
- Infrastruktur transportasi
- Lingkungan masyarakat sekitar
- Kebijakan pemerintah

3
B. Teori dan Metode Penentuan Lokasi
1. Teori Weber
Faktor utama yang mempengaruhi lokasi
industri adalah biaya transportasi, dengan
asumsi:
- wilayah yang ditinjau bersifat homogen
secara fisik, budaya, politik dan teknologi;
- sumber bahan baku dan pasar/konsumen
diketahui;
- tenaga kerja tersedia;
- satu jenis komoditas/produk;
- biaya transportasi merupakan fungsi dari
jarak dan berat.

4
2. Teori Tord Palander
Merupakan pengembangan dari teori Weber.
Palander mengenalkan konsep wilayah pasar.
Menurut Palander, harga produk ditentukan
oleh harga pabrik (biaya tetap) dan biaya
transportasi (variabel) yang berubah menurut
jarak. Pasar suatu perusahaaan adalah
wilayah dimana harga pruduknya lebih
rendah dari harga produk perusahaan lainnya.
3. Beberapa teori lokasi industri yang lain,
misalnya teori lokasi Losch, teori lokasi Isard
dan teori lokasi Rawstrom.
4. Metode optimasi (Riset Operasional)
(Operation Research).

5
C. Proses Penentuan Lokasi
1. Menentukan alternatif lokasi yang mungkin
setelah mempertimbangkan karakteristik
industri yang sedang direncanakan.
2. Menentukan kriteria yang akan digunakan
dalam mengevaluasi alternatif lokasi (faktor-
faktor lokasi).
3. Melakukan pembobotan tingkat kepentingan
setiap faktor lokasi dimana:
n
wi≥0 dan ∑ wi=1 dengan
i=1

i = indeks kriteria (1,2,…,n)

6
4. Menilai rating untuk setiap kriteria lokasi dari
setiap alternatif lokasi (Rij), misalnya:
0≤Rij≤100
5. Menghitung skor setiap alternatif lokasi (Vj),
dimana:
n
Vj = ∑ wi Rij
i=1

dengan
i = indeks kriteria (1,2,…,n)
j = indeks alternatif lokasi (1,2,…,m)
6. Memilih alternatif lokasi optimal, dimana:
V*= max {V1,V2,..Vj,..,Vm}
7
Materials Planning
A. Pengertian
Bahan baku industri dapat dibagi atas
beberapa jenis sebagai berikut:
1. Bahan baku mentah (raw material),
misalnya pada industri semen bahan
baku mentah utamanya: batu kapur dan
lempung (clay).
2. Bahan komponen (sub-assembly) dan
supplies, misalnya mur dan baut, suku
cadang, greese, pelumas dll.

8
3. Bahan baku pembantu (auxiliary) dan aditif,
misalnya untuk industri semen: gypsum atau
industri plywood: fungisida atau pestisida.
4. Bahan baku industri (processed), misalnya
untuk industri semen: clinker

9
B. Evaluasi

 Ketersediaan (availability)
 Keberlanjutan (continuity)
 Faktor pemasok
 Transportasi
 Pertimbangan teknis (kualitas)
 Harga dan pembayaran

10
Production Plan
A. Pengertian

1. To reconcile the conflicting objectives

of production, marketing and finance
into coherent production plans and
inventory policy.
2. To effectively utilize limited resources
in the production of goods so as to
satisfy customer demands and create
a profit for investors.

11
3. Production planning horizon is the
number of periods into the future that
are to be considered when making the
plan.
4. Agregate plan is the resulting plan for
work-force size and production level
in a given aggregate planning facility.
5. The planning decisions are made to
minimize the total cost of meeting the
forecasted demand for goods and
services.

12
6. Production cost to be optimized
includes:
- labor cost (hiring, layoff, over-time
and undertime cost)
- materials cost
- in-process inventory
- spoilage and scrap
- stock-out cost
- subcontracting cost

13
B. Lingkup Perencanaan Produksi

14
C. Work-force size and Production level

Wt = α0+α1Wt-1+α2(I*-It-1)+α3Ft

Qt= β0+ β 1Wt+ β 2(I*-It-1)+ β 3Ft

where
Wt = work-force size in period t
Q t =production level in period t
Ft = forecasted demand in period t
I* = desired inventory level
It-1 = actual inventory at end of period t-1

15
Master Production Schedule
The result of converting the planned
production level into quantities of each
of the product models manufactured in
the planning facility for a given planning
horizon which consists of
- finished goods inventory level
- production quantities
- finished goods available, and which is a
basis for labor demand, ordering
materials, and obtaining subcontractor
services.
16
Inventory Policy
1. Knowledge of demand:
certainty, risk and uncertainty
2. Method of obtaining commodity:
self-supplying or out-sourcing
3. The decision process:
one-shot decision, repetitive
4. Time lag in receiving order

17
The relevant cost in inventory analysis
1. Carrying cost:
• The cost of the money tied up in the
inventory;
• Storage cost;
• Deterioration cost;
• Insurance cost.
2. Over stock/understock cost
3. Set-up cost/order cost
4. Systemic cost

18
Economic Order Quantity

Inventory level
Q

time

d = demand in a given period time, in units

Co = order cost (Rp/order)
Cc = carrying cost (Rp/unit-year)
C = unit cost (Rp/unit)

19
Assumptions :
•Demand is known (no safety stock)
•No lead time (time lag in receiving order)

Q0 = 2dCo
Cc

Actually we do not know about the future

demand with certainty, and there`s a time lag in
receiving order.

20
 Q
Inventory level

SS
time
SS = Safety stock

21
22