LEAN TOOL 2

Lean Manufacturing
LEAN TOOLS

TPM

RFT

Jidoka

Heijunka
TPM : TOTAL PRODUCTIVE MAINTENTANCE
Definisi
 A company-wide team-based effort to build quality into equipment and to
improve overall equipment effectiveness
 Serangkaian metode, yang pada awalnya dipelopori oleh Nippondenso
(Anggota dari Toyota Group), untuk memastikan bahwa setiap mesin atau
proses selalu dapat melaksanakan tugasnya agar tidak mengganggu atau
memperlambat konsep produksi yang bebas-cacat (defect free)
 Total productive maintenance is a complete system for maintenance of
equipment that aims at achieving an optimal production environment
devoid of defects, downtime, stoppages and accidents.
 One distinct advantage of total productive maintenance is that it
empowers the shop floor to work in a concerted manner to ensure that
machines are functioning at their optimal performance.
 In fact, in a lean production setup that is practicing TPM, you find it
difficult to distinguish between normal operators and maintenance staff.

 Tujuan : Prevents deterioration (kemerosotan/penurunan performa) and

prolongs the life cycle of the equipment (memperpanjang siklus hidup dari
sebuah peralatan)
TPM - DEFINISI
Total Productive Maintenance
Total
 All employees are involved (pekerja/operator , teknisi , mekanik ,
HSE , IE Team , QC , Manager Produksi , dll)
 Aims to eliminate all accidents, defects and breakdowns (kerusakan
mesin yang menyebabkan produksi harus berhenti)
Productive
 Actions are performed while production goes on (aktivitas ini
dilakukan tanpa mengganggu produksi , dan produksi tetap berjalan)
 Troubles for production are minimized (masalah yang mengganggu
produksi diminimalisir )

Maintenance
 Keep in good condition (menjaga peralatan selalu dalam kondisi yang
baik dan prima)
 Planned repair, clean, lubricate (membuat rencana perawatan terkait
perbaikan , membersihkan , memberi pelumas)
6 BIG LOSSES (6 KERUGIAN BESAR
KARENA MESIN)
1) Breakdown (kerusakan), kerugian akibat rusaknya mesin.
2) Setup and adjustments (penyetelan dan penyesuaian setelan),
kerugian yang diakibatkan perlunya perlunya persiapan ulang
peralatan dan perlengkapan kerja mengakibatkan proses
menunggu (waiting).
3) Small Stops (kemacetan kecil) kerugian akibat terjadinya
gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi
secara optimal., penyebab : gangguan , error ,
4) Slow Running, kerugian yang terjadi karena mesin berjalan
lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan ,
harusnya per jam bisa 500 unit  300 unit
5) Startup Defect, kerugian yang diakibatkan terjadi cacat saat
startup (saat awal mesin beroperasi) dikarenakan mesin belum
pas setting nya. , dari mulai hingga mesin menjadi stabil.
6) Production Defect, kerugian yang terjadi karena banyaknya
produk yang cacat dalam proses produksi.
 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PRINCIPLES

1) Increase Overall Equipment Effectiveness (OEE) - equipment

performance, availability , and RFT quality levels
2) An increased return on investment (ROI) in equipment
(meningkatkan laba/keuntungan atas investasi : rasio uang atau
keuntungan yang diperoleh atau hilang pada suatu investasi ,
dibandingkan dengan jumlah uang yang dinvestasikan), contoh
ROI : beli mobil second 1990 (banyak rusaknya  ROI rendah ,
beli mobil second rasa baru  ROI tinggi)
3) Improve existing planned maintenance systems (memperbaiki
rencana maintenance yang sudah ada)
4) The operator is the best condition monitor (melibatkan operator ,
sebagai pengguna langsung , sebagai pemonitor terbaik)
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PRINCIPLES

5) Provide training to upgrade operations and

maintenance skills (menyediakan training untuk memperbarui
kemampuan dalam mengoperasikan dan merawat peralatan
tsb)
6) Involve everyone and utilize cross-functional teamwork
(melibatkan semua orang yang terkait dan menggunakan
kerjasama tim lintas-fungsi : beda area pekerjaan , beda
kemampuan , beda departement ) ,
misal : Tim yang terdiri dari HSE (mesin keselematan pekerja
(accident) , QC (mesin  yang mempengaruhi kualitas ) , IE
(mesin  yang mempengaruhi produktivitas) , Teknisi dan
Mekanik (mesin  bagian perawatan , dan juga perbaikan jika
terjadi macet , salah setting , rusak , ngadat , ngejam , error ,
dll) , Operator (mesin  mengejar target : kuantitas dan
kualitas , pengguna dan pengamat langsung , sekaligus perawat
harian)
OEE
OEE

Calculating Availabilty
RFT
OEE
 TUJUAN TPM
1. Zero Accident : tidak ada kecelakaan kerja yang disebabkan oleh
mesin
2. Zero Downtime : tidak ada proses produksi yang terhambat
ataupun berhenti karena disebabkan oleh mesin yang error ,
rusak atau tidak beres
3. Zero Defect : tidak ada cacat produksi yang disebabkan oleh
mesin , baik itu cacat yang bisa dirework , ataupun cacat yang
menyebabkan produk jadi B , C grade atau terbuang percuma
4. Zero Speed Losses : produksi tidak mengalami penurunan
kecepatan dan kapasitas produksinya , karena masalah mesin.
5. Zero Waste : tidak ada pemborosan yang disebabkan oleh mesin ,
baik uang (mesin rusak , produk cacat) , waktu (downtime , target)
, material (material terpakai dan rusak) , manusia (operator
mengganggur karena mesin sdng diperbaiki)
6. Minimum Life-Cycle Cost (meminimalisir siklus hidup mesin :
perawat , perbaikan , peremajaan , dll) , karena mesin atau
peralatan yang terawat baik memiliki siklus hidup yang panjang
dan akan meminimalisir biaya-biaya mesin yang harus
dikeluarkan.
MANFAAT TPM
 Sesuai dengan tujuannya , manfaat TPM adalah
1) Mencegah terjadinya pemborosan (downtime , breakdown ,
defect , waiting , pemborosan material ,dll)
2) Membuat lingkungan kerja lebih aman dan selamat
3) Meningkatkan kualitas
4) Menjaga produktivitas produksi (kecepatan , kapasitas ,
target)
5) Meminimalisir Biaya (perbaikan , perawatan , peremajaan ,
dll)
6) Menjaga kredibilitas perusahaan dan meningkatan
kepercayaan customer (target tercapai  delivery on time)
JENIS MAINTENANCE
1. Preventive Maintenance (Perawatan
Pencegahan)
 Preventive Maintenance atau kadang disebut
juga Preventative Maintenance adalah jenis
Maintenance yang dilakukan untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi
berlangsung.
 Contoh Preventive maintenance adalah
melakukan penjadwalan untuk pengecekan
(inspection) dan pembersihan (cleaning) atau
pergantian suku cadang secara rutin dan berkala
JENIS MAINTENANCE
2. Periodic Maintenance (Perawatan berkala)
Periodic Maintenance ini diantaranya adalah
perawatan berkala yang terjadwal dalam
melakukan pembersihan mesin , inspeksi mesin,
meminyaki mesin dan juga pergantian suku
cadang yang terjadwal untuk mencegah terjadi
kerusakan mesin secara mendadak yang dapat
menganggu kelancaran produksi.
 Periodic Maintenance biasanya dilakukan dalam
harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.
JENIS MAINTENANCE
3. Predictive Maintenance (Perawatan
Prediktif)
Predictive Maintenance adalah perawatan yang
dilakukan untuk mengantisipasi kegagalan
sebelum terjadi kerusakan total.
Predictive Maintenance ini akan memprediksi
kapan akan terjadinya kerusakan pada
komponen tertentu pada mesin dengan cara
melakukan analisa trend perilaku
mesin/peralatan kerja.
Berbeda dengan Periodic maintenance yang
dilakukan berdasarkan waktu (Time Based),
Predictive Maintenance lebih menitikberatkan
pada Kondisi Mesin (Condition Based).
JENIS MAINTENANCE
4. Corrective Maintenance (Perawatan
Korektif)
 Corrective Maintenance adalah Perawatan yang
dilakukan dengan cara mengidentifikasi
penyebab kerusakan dan kemudian
memperbaikinya sehingga Mesin atau
peralatan Produksi dapat beroperasi normal
kembali.
 Corrective Maintenance biasanya dilakukan
pada mesin atau peralatan produksi yang sedang
beroperasi secara abnormal dan keanehan
(Mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak
optimal).
JENIS MAINTENANCE
5. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi
Kerusakan)
 Breakdown Maintenance adalah perawatan yang
dilakukan ketika sudah terjadi kerusakan pada mesin atau
peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak dapat
beroperasi secara normal atau terhentinya operasional
secara total dalam kondisi mendadak.
 Perawatan yang dilakukan ketika mesin atau peralatan
sudah mengalami breakdown /kerusakan yang
mengakibatkan mesin harus berbenti beroperasi
 Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan
terjadi kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang
menyebabkan tidak tercapai Kualitas ataupun Output
Produksi.
.
TUJUAN MAINTENANCE
(PERAWATAN/PEMELIHARAAN)
Tujuan-tujuan melakukan maintenance diantaranya adalah :
1) Mesin dapat menghasilkan Output sesuai dengan
kebutuhan yang direncanakan.
2) Kualitas produk yang dihasilkan oleh Mesin dapat terjaga
dan sesuai dengan yang diharapkan.
3) Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan
biaya perbaikan yang lebih tinggi.
4) Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang
menggunakan mesin yang bersangkutan.
5) Tingkat Ketersediaan Mesin yang maksimum
(berkurangnya downtime)
6) Dapat memperpanjang masa pakai dan keawetan mesin
atau peralatan kerja.
CRITICAL POINT CLASSIFICATION
Klasifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada :
1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan
kesehatan atau keselamatan pada pekerja,
2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produksi,

3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi

terhenti,
4. Kerusakan yang bisa menyebabkan kerugian besar
karena modal/investasi yang tertanam pada unit
tersebut dinilai cukup tinggi.
NATURAL LIFE CYCLE OF MACHINE
Natural life cycle of individual machine elements must be
achieved (hak-hak dasar mesin yang harus dilakukan)
Correct operation (penggunaan yang benar)
Correct set-up (Set-Up mesin yang benar)
Cleaning (pembersihan)
Lubrication (pemberian pelumas , oli , minyak)
Retightening (dikencangkan kembali)
Repair of minor defects (memperbaiki kerusakan kecil)
Quality spare parts (mengganti spare part yang dengan
spare part berkualitas , bkn yang KW)
8 PILAR DARI TPM
8 PILAR DARI TPM
Ada 8 Pokok aktivitas TPM yang harus dilakukan agar implementasi TPM
dapat berjalan dengan efektif dan efisien , sebagai :

1: Autonomous Maintenance / Perawatan Mandiri (Jishu

Hozen)

 AM merupakan menyerahkan tanggung jawab terkait perawatan

dasar (basic maintenance activity /basi c equipment care) kepada
operator pengguna , sehingga tugas bagian maitenance (teknisi
/mekanik) terfokus pada tugas perawatan yang lebih berat dan
kompleks.
 Dengan melakukan AM ini , operator akan menjadi lebih
bertanggung jawab thd pekerjaan mereka dan tentu ini akan
meningkatan produktivitas karena dalam melakukan perawatan
ataupun melakukan perbaikan yang simple , mereka tidak perlu
menunggu lama datangnya teknisi /mekanik
 Yang terlibat dalam AM : operator , teknisi/mekanik , manager ,
yang masing-masing pihak memiliki fungsi dan peran tersendiri.
TUGAS
Operator , Tugas Operator dalam AM sebagai berikut :
1. Mencegah terjadi nya penurunan performa mesin dengan cara
1. Membersihkan mesin
2. Memberikan oli /pelumas dan minyak
3. Mengecangkan mur dan baut yang kendor
2. Menggunakan peralatan dengan baik dan benar :
 Melaukan inspeksi harian thd mesin yang digunakan : cek
kadar oli , cek presisi , cek kebersihan.
 Mengisi buku checklist perawatan mesin
3. Melakukan perbaikan sederhana yang masih bisa dilakukan
oleh operator tsb misalnya : mengganti sendiri suku cadang /
part sederhana yang bisa diganti.
3. Menggunakan mesin/peralatan sesuai dengan SOP yang ada
untuk menjaga keawetan mesin.
3, Mendiagnosa kemungkinan terjadinya masalah pada mesin /tsb
berdasarkan pengalamannya ketika menggunakan
mesin/peralatan tsb ,serta melaporkan secara proaktif ketika
mesin mengalami penurunan performa.
AM
Misalnya seorang tukang ojek /driver OJOL , ataupun mahasiswa yang sehari hari
menggunakan motor , AM yang bisa dilakukan
1. Perawatan
1. Memberi oli/minyak pada rantai dan gear
2. Membersihkan bagian luar motor yang kotor (hbs kehujanan , lumpur , karat
/keropos) dengan mencuci , mengelap , menyikat
3. Ganti Oli rutin bisa sendiri/bengkel
4. Membersihkan busi
2. Inspeksi
1. Cek Oli samping
2. Cek tekanan ban depan/ban belakang
3. Cek presisi rem
4. Cek kondisi ketebalan dan kembangan ban
3. Menjalankan SOP
Melakukan kick starter ketika menghidupkan motor pertama kali
4. Perbaikan
Ganti Ban sendiri (mobil)
Ganti busi (motor)
AM
Teknisi / Mekanik
1. Mentraining operator terkait AM : kemampuan dalam
perbaikan dan perawatan dasar yang simple.
2. Cepat , Tanggap dan segera melakukan perbaikan thd
masalah/error/kerusakan/cacat /abnormal yang bisa
menyebabkan breakdown/downtime.
2. Meningkatkan kemampuannya sendiri terkait perawatan mesin
3. Membuat preventive maintenace (perawatan untuk mencegah
kerusakan) dan predictive maintenance (perawatan untuk
memprediksi masalah-masalah yang akan dan kemungkinan
timbul)
4, Memeriksa buku checklist perawatan mesin dalam jangka waktu
tertentu (mingguan)
3. Menentukan dan membuat tujuan dan projek FMEA
4. Mengimprove SOP penggunaan mesin/peralatan berdasarkan
pengalaman dan skill mereka.
5. Memberikan saran improvement dalam proses desain mesin
selanjutnya
AM
 Manajer , tugasnya terkait tugas manajerial
yang meliputi :
 1. Mempromosikan TPM dalam meeting di
management.
 2. Mensupport pelaksanaan TPM baik harian ,
mingguan , bulanan , tahunan (audit , inspeksi ,
laporan harian , mengadakan training dll)
 3. Memberikan penghargaan kpd pihak terkait
dalam implementasi TPM yang berhasil.
2. PLANNED MAINTENANCE
Planned Maintenance (Perawatan Rutin ,
Terencana dan Terjadwal)
 PM merupakan penjadwalan aktivitas perawatan berdasarkan
pengamatan perilaku mesin , seperti :misalnya : tingkat kegagalan
(failure rate) dan kerusakan
 Dengan melakukan Perawatan Rutin yang terjadwalkan akan menjaga
performa mesin dan keawetannya.
 Adanya PM , Lantai Produksi akan tahu dan lebih mempersiapkan diri
ketika mesin akan di shutdown dan dilakukan perbaikan.
 Ini berkebalikan dengan Reactive Maintenance / Corrective Maintenance
yang mana perbaikan dilakukan ketika masalah baru terjadi yang mana
hal ini akan mengganggu jalannya produksi.
 Pada RM/CM , produksi tidak tahu kapan dan tidak yakin kapan bisa
kembali bekerja menggunakan mesin tersebut dikarenakan problem
kerusakan yang terjadi tidak jelas dan masih dideteksi , dan kapan
mesin tsb bisa selesai diperbaiki.
 Objective:
Increase Equipment Reliability (keandalan) and Production
Up-Time (penggunaan mesin/pengoperasian mesin)
Establish (menciptakan dan menyusun) Preventative and
Predictive Maintenance systems for machine , equipment and
tooling

 Penjadwalan Perawatan mesin secara rutin dapat dilakukan

ketika :
1. Kondisi mesin tidak terpakai (idle , ganti jenis produk)
dalam produksi
2. Ketika PO sedang rendah / turun
3. Dalam jam lembur ketika karyawan sudah pulang.
4. Jika mesin terpakai , maka harus disiapkan inventory mesin
cadangan sebagai pengganti mesin yang akan dilakukan
perawatan rutin
FRACAS (FAILURE REPORT AND CORRECTIVE ACTION
SYSTEM )
 It is an action plan developed by a crossfunctional team to track :
failure modes, equipment downtime, root-causes, implementation
of corrective action, and status
MTTR DAN MTBR
MTTR : Mean Time To Repair (Rata waktu perbaikan)
MTTR = Total Seluruh Waktu Breakdown / Jumlah Total
Breakdown yang terjadi

MTBF : Mean Time Between Failures

3. QUALITY MAINTENANCE
QUALITY MAINTENANCE
 Quality Maintenance adalah perawatan yang berfokus dan
berkaitan dengan kualitas hasil produksi
 This TPM pillar addresses (merujuk dan memfokuskan) the
quality issues by ensuring equipment is able to detect and prevent
errors during production.
 By detecting errors, processes become reliable enough to produce
the right specification the first time.
 Quality maintenance harus dibiasakan pada operator sehingga
tercipta kebiasan dan culture untuk menemukan root cause dari
masalah , tidak hanya melihat masalah secara sekilas dan
terburu buru.
 This is done through tools such as 5 Whys root-cause-analysis and
Ishakawa diagrams which are structured ways of getting to the
real reasons why problems occur.
FOCUSED IMPROVEMENT (KOBETSU KAIZEN)

 In this pillar, cross-functional teams are assembled

with the main working on problematic equipment and
coming up with improvement suggestions.
The use of cross-functional teams is important so as
to have a large and varied number of employees
involved so
as to bring in different experience as well as
viewpoints to the table.
These teams are better placed to come up with
solutions to the issues that arise concerning crucial
machines.
Once a focussed improvement team for maintenance
has been identified and trained, they choose at least
one
piece of equipment as a pilot for their activities.
EARLY EQUIPMENT MAINTENANCE

 TPM pillar of Early Management uses the

experience gathered from previous maintenance
improvement activities to ensure that new
machinery reaches its optimal performance much
early than usual.
The productivity as well as output quality of the
machines is also guaranteed from the very first
day when the
equipment is commissioned
Using the input from the people who use these
machines on a daily basis, suppliers of the
equipment can improve the maintainability and
operability in the next iteration of their products.
Among the factors that should be considered when designing
new equipment include:

 Ease of cleaning and inspection

 Ease of lubrication
 Increased safety features
 Accessibility of equipment parts
 Improving operability of machines through ergonomically
placing controls in such a way that they are comfortable to use
by operators
 Making it easier for changeover to take place through
simplification of procedures or eliminating the unnecessary
ones
 Feedback mechanisms that prevent out-of-spec situations as
well as clear indications of the correct specifications for quality
products
6. EDUCATION AND TRAINING

 This pillar is concerned with filling the knowledge gap that

exists in an organization when it comes to total productive
maintenance

 Ensuring that employees are trained gives the organization

a reliable pool of knowledgeable staff that can drive the
initiative competently.

 Through training, operators’ skills levels are raised to the

point where they are able to carry-out basic
maintenance activities that were previously the preserve of
maintenance staff and upgrading the SOP of the machine.

 The technical staff are then taught higher level skills such
as preventive maintenance and analytical skills to help
become more proactive to problem solving.
7. HEALTH , SAFETY AND ENVIRONMENT
 The health, safety and environment pillar of total productive
maintenance ensures that all workers are provided with an
environment that is safe and that all conditions that are harmful
to their well-being are eliminated.

 It is therefore important that any solutions which are put in

place should consider the well-being of the worker above all else.
 The cross-functional teams will work towards making machines
safe to use by the operators by putting in place such features as
guards (pengaman), works standards(SOP), use of
personal protective equipment (APD) and first-aid kits
(P3K) in the work-area.
 these s are aimed at improving the safety of the machines so as to
have a more productive workforce.

Target = Zero accident, Zero health damage, Zero fires.
8. TPM IN OFFICE

 Taking TPM to the administrative functions is the next logical

step in the total productive maintenance program so as to have
the whole organization speaking from the same page.
 For example, if the administrative functions are able to improve
their order processing procedures, then
material will get to the shop-floor in a flawless manner which
will have a positive effect on the workflow.

 If suppliers are paid on time, they will have the ability to

provide the services that they have been contracted to
give without any problem.

 As we conclude with this pillar, it is important to note that each

has its role in the greater scheme of things and
should be employed at the appropriate time.