Styrene

&
Chloroprene
Kelompok 2 :
Ake Tupesla B
Mawaddah
Suci Indah Guswira 1707123012
 Styrene
(C6H5C2H5)
Styrene (C6H5C2H5) adalah salah
satu senyawa kimia yang
mempunyaikegunaan yang sangat
besar terutama dalam industri plastik,
dan sebagai zat antara untuk
pembuatan senyawa kimia lainnya

Semua monomer styrene diproduksi

melalui ethylbenzene baik secara
langsung maupun tidak langsung.
Proses produksi yang digunakan
kebanyakan dengan proses
dehydrogenation
Kebutuhan Styrene Indonesia hingga 2018

Tahun Jumlah(ton)

2010 78074,6

2011 82915,2

2012 88056

2013 93515,5

2014 99313,4

2015 105470,9

2016 112010,1

2017 118954,7

2018 126329,9
 Sifat Fisika
Education Wujud Cair
Plan Berat molekul 104,1036 gr / mol
Density pada 30 °C = 0,8970 gr / ml
pada 40 °C = 0,888 gr / ml
Density kritis 0,279 gr / ml
Volume kritis 3,55 cm3/mol
Tekanan kritis 37,6 atm
Suhu kritis 346,4 °C
Flash point 31 °C
Indek refraksi pada 20 °C = 1,546
Kelarutan larut dalam ethanol dan ether, 0,032 % dalam air
pada 20 °C = 0,703 cp
Viscositas pada 40 °C = 0,586 cp
pada gas (25 °C) = 0,2818 Kal / g °C
Panas spesifik pada cairan (40 °C) = 0,4178 Kal/g °C
Surface tension (200C) 30,86 dyne/cm
Panas pembentukan (250C) -12,456 KJ/mol•K
Factor accentric 0,257
 Sifat Kimia
Education • Polimerisasi Styrene menjadi Polyvinylbenzene
Plan Reaksi yang terjadi :

n (C6H5CH = CH2) + O2 → (CHCH2 )n -C6H5

• Styrene ditambah Ozon menjadi Benzaldehyde

Reaksi yang terjadi :

C6H5CH = CH2 + O3 → C6H5CHO

• Alkilasi Styrene dengan Methanol menjadi Methylether

Reaksi yang terjadi :

C6H5CH = CH2 + CH3OH → C6H5-CH(OCH3)CH3

Kegunaan Styrene
1. Polystyrene (PS)
Sebanyak 65% produksi stirena digunakan sebagai bahan sterofoam dan
kemasan makanan, alat-alat rumah tangga, meubel, alat-alat elektronik,
peralatan medis, dan peralatan laboratorium.
2. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS)
Sekitar 9% stirena yang diproduksi digunakan dalam industri pipa,
komponen otomotif, dan refrigerator, selain itu juga sebagai bahan rangka
komputer, baterai.
3. Styrene Butadiena Latex (SBL)
Sebanyak 7% produk stirena digunakan untuk pembuatan pelapis kertas dan
pelapis karet, komponen pada cat latex.
4. Impact Polystyrene Rubber (IPR)
Digunakan dalam industri auto mobil.
5. Styrene Butadiene Rubber (SBR)
Sekitar 6% stirena yang dihasilkan digunakan dalam industri sol sepatu,
ban, radiator, heater, dan sebagainya.
6. Unsaturated Polyester Resin (UPR)
Sebanyak 7% stirena digunakan dalam industri seperti tangki penyimpan,
panel-panel gedung, dan produk kelautan/pelayaran (Ullmann, 2005).
PROSES PRODUKSI
STYREN
 Dehidrogenasi Langsung
1 Ethylbenze
Konversi Ethylbenze menjadi styrene adalah reaksi yang
sangat endotermik.

Reaksi :
C6H5-CH2-CH3↔ C6H5-CH=CH2+H2 ΔH298= 125 kJ/mol

Sebagian besar pabrik styrene monomer di dunia

memakai proses dehydrogenasi ethylbenzene dalam
memproduksi styrene. Proses ini merupakan proses
dehigrodenasi dengan menggunakan katalis campuran
Fe2O3. Karena reaksi bersifat reversible dan mol produk
lebih besar dari pada mol reaktan, maka dalam reaksi
digunakan tekanan rendah agar reaksi dapat bergeser
kearah produk. Dalam perkembangannya dalam cara
memenuhi kebutuhan panas reaksi dehidrogenasi yang
bersifat endothermis ada 2 jenis proses yang dikenal
yaitu :
• Proses Isothermal/Proses BASF
• Proses Adiabatis
Proses Isothermal
atau Proses BASF
Proses ini dikembangkan oleh BASF. Reaktor dibangun
seperti shell and tube heat exchanger dimana ethylbenzene
dan steam akan mengalir melalui tube yang dipacking katalis.
Panas reaksi disuplai dari flue gas pada shell. Perbandingan
steam : oil mass adalah 1 : 1 dengan temperatur steam lebih
rendah dibandingkan dehidrogenasi adibatis. Kekurangan
dari proses ini adalah terbatasnya ukuran pada reactor-
exchanger, dimana sebuah single-train plant membutuhkan
150x103 t/a, yang berarti membutuhkan investasi investasi
besar untuk plant yang besar. Dengan pemanasan tidak
langsung menggunakan flue gas, temperatur reaktor dapat
dijaga pada kisaran 580-610C, hasilnya thermal cracking
dapat ditekan. Rasio steam:ethylbenzene berkisar 0,6-0,9.
Proses ini menghasilkan konversi dan selktifitas tinggi.

a) Heater
b) Steam superheater
c) Reactor
d) Heat exchanger
e) Condenser
Proses
Adiabatis
Umpan ethylbenzene dicampur dengan recycle lalu
dievaporasikan. Dilution steam harus ditambahkan untuk
mencegah ethylbenzene dari terbentuknya coke. Aliran ini
dipanaskan dengan heat exchanger hingga mencapai
temperatur reaksi (640°C) dengan menggunakan
superheated steam sebagai pemanas. Aliran ini selanjutnya
melewati katalis pada reaktor pertama. Reaksi adibatis akan
mengakibatkan penurunan temperatur, sehingga aliran yang
keluar harus dipanaskan ulang (reheated) sebelum masuk
reaktor kedua. Pada reaktor pertama dapat dicapai konversi
sebesar 35% dan 65% secara keseluran sistem. Reaktor
berjalan pada tekanan rendah sehingga lebih aman dan
mudah diaplikasikan. Keluaran reaktor yang memiliki
temperatur tinggi akan digunakan sebagai pemanas untuk
mengurangi konsumsi energi, selanjutnya akan
dikondensasikan dan dipisahkan menjadi vent gas, crude
styrene, dan steam condensate. Crude styrene akan
didstilasi. Steam condensate akan direuse.
a) Steam superheater
b) Reactor
c) High-pressure Steam
d) Low-pressure Steam
e) Condenser
f) Heat exchanger
Proses Oksidasi
Propylene
Proses lain yang juga dapat digunakan dalam pembuatan styrene adalah proses
pembuatan dari oksidasi propylene. Tahap awal dalam proses ini adalah dengan
mereaksikan ethylbenzene dengan udara pada suhu 130 0C dan tekanan 0,2 MPa;
sehingga didapat ethylbenzene hydroperoxide (EBHP), α-methylbenzyl alcohol
(MBA), dan acetophenone (ACP). Adapun reaksinya adalah sebagai berikut:

Setelah itu ethylbenzene hydroperoxide (EBHP) yang didapat, direaksikan dengan

propylene dengan bantuan katalis logam (titanium) pada suhu 110 0C sehingga
terbentuk propylene oxide (PO) dan menambah jumlah MBA. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:

Untuk meningkatkan yield dari MBA, maka ACP dihidrogenasi dalam fase cair pada
suhu 90 - 150 0C dan tekanan 8MPa dengan katalis ZnO dan CuO.

.
Proses Oksidasi
Propylene
Dan tahap terakhir dari proses ini adalah dengan mendehidrasi MBA
yang telah diperoleh menjadi styrene pada suhu 250 0C dan tekanan
rendah, dengan bantuan katalis Al2O3.
Stryrene dari
Butadiene
Proses ini merupakan proses pembuatan styrene dengan melakukan
dimerisasi pada 1,3-butadiene untuk membentuk 4-vinylcyclohexene-1
(VCH) pada kondisi 1400C dan tekanan 4MPa ataupun dengan batuan
katalis nitrosyl halide – iron complexes pada suhu 0 - 80 0C dan tekanan
0,1 - 1,30 MPa. VCH yang didapat ini kemudian didehidrogenasi
sehingga membentuk ethylbenzene, atau dapat secara langsung
melakukan dehidrogenasi secara oksidatif sehingga didapat styrene.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Keuntungan dari proses ini adalah yield yang dihasilkan tinggi, proses
pemurnian yang sederhana, dan bahan baku C4 yang dapat diambil baik
itu dari naphtha - gas oil steam cracker ataupun dari butadiene yang
telah dimurnikan terlabih dahulu. Secara ekonomi proses ini memang
belum menguntungkan, akan tetapi mengingat ketersediaan dan harga
dari butadiene dimasa datang maka proses ini tetap memungkinkan
untuk dilakukan
Proses Pembuatan
Styrene dari Toluene
Proses pembuatan styrene dari toluene dapat dilakukan dengan
memproduksi stilbene dari toluene yang dioksidasi menggunakan udara.
Proses ini dilakukan dalam reaktor fluidized bed dengan bantuan katalis.
Stilbene yang didapat direaksikan dengan ethylene dengan katalis
molybdenum sehingga diperoleh styrene. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:

Keuntungan dari proses ini terletak pada bahan baku toluene yang
mudah didapat dan harganya relatif murah, serta sifat bahan dari
toluene yang tidak beracun. Akan tetapi biaya untuk memproduksi
styrene dari bahan baku toluene relatif mahal.
Distillation of Crude Styrene
Fraksi-fraksi komponen dari crude styrene :
Benzena (bp 80 ° C) 1%
Toluena (bp 110 ° C) 2%
Etilbenzena (pp 136 ° C) 32%
Styrene (bp 145 ° C) 64%
Lainnya 1%
Pada proses ini tekanan yang dibutuhkan harus besar agar
suhu serendah mungkin sehingga tidak terjadi polimerisasi
strirena.

Gambar. 3A menunjukkan jenis kereta distilasi. Sedangkan

Gambar 3B menunjukkan pendekatan Monsanto, di mana
pemisahan utama diselesaikan terlebih dahulu, diikuti dengan
pemisahan dari campuran benzena - toluena.
 Alternative Processes for Styrene Production
Satu-satunya cara lain untuk memproduksi
Education styrene dengan etilbenzena sebagai bahan
awal tetapi melibatkan produksi bersama
Plan propilena oksida yaitu proses Oxirane.
Langkah pertama adalah mengoksidasi
langsung etilbenzena pada 130 ° C dan 0,2
MPa untuk membentuk etilbenzena
hidroperoksida. Pada langkah selanjutnya ini
mampu mengoksidasi propilena menjadi
propilena oksida dengan adanya logam
katalis (misal. molibdenium atau titanium,
110 ° C, 4 MPa). Etilbenzena hidroperoksida
sendiri direduksi menjadi α-methylbenzyl
alcohol (methyl phenyl carbinol) yang
akhirnya didehidrasi menjadi styrene pada
250 ° C dan tekanan renah. Katalis yang
sering digunakan dalah Al2O3.

Selain itu, ada banyak proyek penelitian untuk proses baru:

• Oxidative hydrogen removal during the dehydrogenation of ethylbenzene to styrene,
• Styrene from butadiene (via 4-vinylcyclohexane-1 and ethylbenzene),
• Styrene from toluene (via oxidation to stilbene (diphenyl etylene) and reaction with ethylene to styrene),
• Separation of styrene from pyrolysis gasoline of the steam cracking process.
Uraian Proses
Ethylbenzene dari botol dicampur dengan ethylbenzene daur ulang dari kolom atas
kolom distilasi, diumpankan dengan pompa P1 ke reaktor yang dipanaskan dengan
listrik H1. Air dipompakan oleh P2 melalui indikator aliran FI1 (Rotameter) ke pemanas
listrik H2 untuk diuapkan dan uap tersebut sangat panas. Kemudian uap memasuki
reaktor dan lebih lanjut akan dipanaskan selama up-streaming. Pada bagian atas tungku
reaktor, uap air dicampur dengan uap etil benzene memasuki tabung bagian dalam yang
mengandung katalis. Produk yang keluar dari reaktor didinginkan dengan cooler C1 dan
kemudian masuk ke phase separator. Di phase separator gas seperti hidrogen dan
carbon di pisahkan dan diukur dengan indikator aliran FI 2. bagian bawah separator
adalah air, sedangkan bagian atasnya adalah fase organik seperti stirene, etilbenzen
dan produk samping seperti benzena dan toluena. Air akan mengalir ke reservoir air.
Fase organik yang meluap masuk ke dalam bejana kaca kecil yang berisi dua buah
sensor optik dari level kontrol LC1. fase organik dari kaca kecil dan polymerization
inhibitor kemudian masuk ke kolom distilasi. Di kolom distilasi bawah produk styrene
keluar dengan bantuan pompa P5 yang diarahkan atau dikendalikan oleh sensor kontrol
optik LC3 yang kemudian didinginkan dengan pendingin C4. di kolom atas tabung
distilasi uap akan masuk ke kondensor refluks C3 dan kemudian kesaluran pendingin
C2. distilat terutama yang mengandung ethylbenzene dipompakan kembali dengan P4
kembali ke umpan ethylbenzene P1.
 Analisa Kelebihan dan Kelemahan Proses

Proses
Dehidrogenasi Dehidrogenasi Stryrene dari Styrene dari
NO Keterangan Oksidasi
Adibatis Isotermal Butadiene Toluene
Propylene
Toluene :
Butadiene : murah,tidak
Ethylbenzene : Ethylbenzene: Stabil Propylene :
1. Bahan Baku mahal,mudah beracun dan
Stabil (+) (+) Stabil (+)
terbakar( -) mudah didapat
(+)
Belum
2. Proses Sederhana (+) Sederhana (+) Kompleks (-) Kompleks (-)
komersial (-)
3. Tekanan Rendah (+) Vacum (-) Rendah (+) 4Mpa (-)
4. Temperatur 640C (-) 600C (-) 250 C (+) 140C (+)
nitrosyl halide
Titanium, ZnO,
5. Katalis Fe2O3 (+) Fe2O3 (+) – iron Molybdenum
CuO, Al2O3 (-)
complexes
6. Utilitas Steam Fuel gas, steam
Pemilihan
Proses
Dari proses-proses pembuatan styrene yang ada proses
dehydrogenasi ethylbenzene memiliki keunggulan lebih, yaitu :
• Dehydrogenasi ethylbenzene memiliki proses yang lebih
sederhana dibandingkan proses lainnya.
• Pada proses dehydrogenasi ethylbenzene terdapat proses
pencampuran steam yang berfungsi dalam regenarasi katalis
dengan cara bereaksi dan membawa keluar coke dari
permukaan katalis.
• Pada proses dehydrogenasi ethylbenzene secara adiabatis
hanya digunakan bahan pembantu steam dan katalis Fe2O3 ,
sedangkan pada proses laiinya menggunakan bahan
pembantu yang lebih banyak.
Chlorophene
Kloropren (C4H5Cl) atau 2-kloro 1,3-
butadiena adalah monomer polikloroprena,
elastomer khusus yang lebih dikenal dengan
nama dagangnya yakni Neoprene. Polimer
ini diproduksi sejak tahun 1930 oleh Du Pont
de Nemours, memiliki sifat daya tarik yang
tinggi ketahanan terhadap oksigen, ozon dan
pelarut, terutama hidrokarbon. Kloropren juga
tidak mudah terbakar dan menunjukkan daya
rekat dan kemampuan vulkanis yang sangat
baik.
• Infographic Style
Kegunaan Chloroprene
Sarung tangan Selang

Alas karpet Pakaian selam

Bahan isolasi Sabuk transmisi

Selubung listrik Perekat

 Sifat Kimia dan Fisik
Education • Deskripsi: Cairan tak berwarna dan mudah terbakar
Plan (Lewis, 1993)
• Titik didih: 59,4˚C
• Titik lebur: – 59,4˚C
• Kepadatan: : d 20 0.956
• Kelarutan: Sedikit larut dalam air; larut dalam aseton,
benzena dan dietil eter
• Volatilitas: Tekanan uap, 26,6 kPa pada 20˚C; kerapatan
uap relatif (udara = 1), 3.06 (Verschueren, 1996)
• Stabilitas: Titik nyala, –20˚C (Lewis, 1993)
• Reaktivitas: Mudah membentuk dimer dan teroksidasi
pada suhu kamar (American Conference of
Governmental Industrial Hygienists, 1991)
• Koefisien partisi oktanol / air (P): log P, 2.06
(Perpustakaan Kedokteran Nasional Amerika Serikat,
1997a)
• Conversion factor: mg/m3 = 3.62 x ppm1
 Produksi Chloroprene
Produksi Chloroprene paling banyak dibuat dari butadiena

Produksi kloroprena dari asetilena (C2H2)

Produksi kloroprena dari butadiena (C4H6)

• Kloridasi Butadiene

• isomerasi 1,4-dikloro 2-butena

• Dehydochlorination dari 3,4-dichloro 1-butene di

hadapan soda kaustik
Uraian Proses
Tahap Klorinasi

Butadiena pertama-tama dikeringkan di dalam drying guna menghindari terjadinya

korosi pada peralatan yang digunakan di hampir semua proses klorinasi. Kemudian di
campur dengan klorida yang sebelumnya dipanaskan pada suhu 150oC. Campuran
dimasukkan ke reaktor klorinasi. Campuran keluar dari reaktor klorinasi pada suhu
340˚C karena panas yang dihasilkan oleh tekanan atmosfer. Kemudian campuran
masuk ke degassing untuk memisahkan gas-gas yang ada pada cairan. Gas-gas
tersebut masuk ke compression untuk dikompres dan sebagian besar didaur ulang ke
reaktor klorinasi. Sedangkan sisanya dikirim ke kolom absorption sebagai pembersih
atau sebagai zat yang dapat mengabsorpsi butadiena. Pada bagian atas kolom
absorption akan keluar HCL dan zat-zat inert yang tidak dibutuhkan lagi. campuran pada
aliran bawah degassing kemudian masuk ke kolom dichlorobutena separation.
dichlorobutena separation berfungsi untuk memisahkan sebagian besar diklorobuten
yang diproduksi dari distilat. Aliran ini dikirim ke evaporator untuk menguapkan
diklorobuten residu, yang akan didaur ulang ke fraksionasi sebelumnya.
Tahap Isomerisasi

Pada tahap kedua dilakukan isomerasi dari 1,4-dikloro 2-butena dalam exchanger /
reaktor berjenis reboiler, yang berkaitan dengan operasi kolom distilasi di bawah kondisi
vakum dan dirancang untuk segera memisahkan 3,4-isomer setelah terbentuk, yang
kemudian direcovery ke dalam distilat. Cuprous chloride (CuCl) dalam larutan dalam α-
picoline (2-Methylpyridine) pertama kali ditambahkan ke umpan diklorobuten dari reaksi
klorinasi dan campuran tersebut dinaikkan suhunya menjadi hampir 115˚C dalam
reboiler dengan tekanan uap rendah. Sidestream (side stream : arus samping : Arus zat
cair yang diambil dari salah satu piringan pada bagian tengah menara distilasi.) , untuk
mencegah akumulasi produk berat dan pengotoran peralatan, ditreatmen pada falling
film evaporator (FFE) dari bagian sebelumnya, dan berfungsi untuk merecovery
dischlorobutenes yang dipakai. Penyulingan itu sendiri terjadi dengan adanya fenotiazin
yang disuntikkan kondensor level. dengan mendaur ulang 3,4-dikloro 1-butena dari
tahap pemisahan selanjutnya yang menghasilkan distilat, Didehidroklorinasi dalam
serangkaian reaktor agitasi yang beroperasi sekitar suhu 90˚C dan menggunakan di
bawah tekanan rendah untuk mempertahankan sebagian besar medium dalam fase cair,
dengan adanya suatu 10% larutan kaustik, dipanaskan terlebih dahulu hingga 65˚C dan
asam pikrat digunakan sebagai inhibitor polimerisasi.
Tahap Dehidroklorinasi

Pemisahan dan pemurnian produk, di bagian akhir proses, berlangsung dalam limbah
uap (vapor effluent), yang sebelumnya didinginkan dan dikondensasi sekitar suhu 40
hingga 45˚C, dari reaktor dehidroklorinasi terakhir. Perawatan pertama melibatkan
pengendapan cairan yang diperoleh dan penghilangan fase cairan yang terbentuk.
Fraksi organik diambil dengan uap melalui kemasan yang dirancang untuk memisahkan
kloroprena mentah di bagian atas.
Menghilangkan kandungan air dari Sisa 3,4-dikloro 1-butena yang belum dikonversi
yang masih tersisa di dasar dengan cara mengendapkan dan mengeringkannya, dan
kemudian memurnikan komponen-komponen yang berat dengan cara penguapan dalam
evaporator falling Film (FFE). Kemudian diberi perlakuan pada waktu yang sama
dengan kloroprena mentah dalam kolom yang dikemas, di mana sisa itu dipisahkan di
bagian bawah. Sekali lagi, diendapkan dan dikeringkan, kemudian didaur ulang dengan
dehidroklorinasi. setelah proses pendinginan, heteroazeotrop (air / kloroprena) yang
tertinggal di bagian atas menimbulkan pembentukan dua fase; fraksi bawah berfungsi
sebagai fluks, sementara lapisan atas dikeringkan. Limbah ini dikirim ke kolom
pemurnian akhir, beroperasi dengan adanya penghambat polumerisasi, disuntikkan
pada kloroprena murni, dipisahkan dalam distilat, dikeringkan dan disimpan dalam
nitrogen atmosphere yang kurang dari 0˚C menggunakan loop pendingin.
Thank You