MAINTENANCE

Tindakan MEMELIHARA

MEMELIHARA
MENJAGA kondisi yang ada
MEMPERTAHANKAN dari dari kegagalan atau
kemunduran

Menjaga
Mempertahankan
Melindungi
Perawatan di suatu industri merupakan salah satu faktor
yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang
mempunyai daya saing di pasaran.

Produk yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal

berikut:
Kualitas baik
Harga pantas
Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu
yang cepat.
Pemeliharaan : Suatu kombinasi dari
berbagai tindakan yang dilakukan
untuk menjaga suatu barang,
memperbaikinya sampai pada suatu
kondisi yang dapat diterima.
DEFINISI KEGAGALAN
Kegagalan mekanik dapat didefinisikan sebagai
perubahan ukuran, bentuk atau struktur properti
material, mesin, atau bagian/part mesin itu sendiri yang
berpengaruh pada fungsi mesin tersebut (Jack Z.
Collins, Failure of Material in Mechanical Design)
DEFINISI KEGAGALAN
Suatu komponen dikatakan mengalami kegagalan
adalah bila komponen tersebut tidak memenuhi umur
pakai yang telah direncanakan, atau apabila :
 Komponen tersebut sudah tidak berfungsi sama
sekali.
 Masih berfungsi tetapi membahayakan.
 Masih berfungsi tetapi tidak optimal.
 Masih berfungsi tetapi umurnya sudah terbatas
(terdapat retakan atau cacat permukaan lainnya).
Lifetimes (umur yang diharapkan)
Umur komponen ini didefinisikan sebagai umur operasi
suatu komponen sampai perawatan besar (mayor
overhaul), yaitu perbaikan atau penggantian komponen
yang diperlukan!.
Component Umur yang diharapkan - berdasarkan kriteria
desain industri yang diterima saat ini

Shafts seharusnya tidak pernah gagal

Couplings
Grid and gear Seharusnya tidak pernah gagal jika dilumasi dengan baik
Elastomer 5 hingga 10 tahun
Belt drives
V-belts 2 hingga 3 tahun
Synchronous 1,25 hingga 1,5 tahun
Pumps
End suction ANSI 5 tahun
Double suction 10 tahun
Fans
General industrial 5 hingga 8 tahun
mine ventilation 25 tahun
Motors (TEFC)
Below 40 hp 8 tahun
40 hp and up 18 tahun
Chain (power Tiga tahun (tapi sangat tergantung pada pelumasan)
transmission)
Anti-friction bearings Umumnya lebih dari 20 tahun
 KURVA KINERJA PERALATAN
TERHADAP WAKTU

PEMELIHARAAN
PEMELIHARAAN
PEMELIHARAAN
PEMELIHARAAN

TAHUN OPERASI

Tidak dipelihara

Dipelihara
 Kerusakan / gangguan peralatan
terjadi antara lain karena :

Kesalahan desain
Kesalahan pemilihan material
Kesalahan proses pembuatan
Kesalahan pemasangan
Kesalahan operasi
Kesalahan pemeliharaan
Tiga Langkah Utama dalam
Pemeliharaan:
 Membersihkan

 Memeriksa

 Memperbaiki
Yang mempercepat laju kerusakan
peralatan/memperpendek usia
Stress elektrikal Stress Thermal
 Over voltage / tegangan  Hot Spot
lebih  Over heating
 Over current / arus lebih Chemical/kimia
Stress mekanikal  Oksidasi
 Tarikan  Korosi
 Puntiran  Dissolved gas
 Gesekan
Unsur - unsur Utama
Pemeliharaan
Manajemen yang efective dan
efisien
SDM / tenaga kerja yang ahli
dan terampil serta disiplin
Material dalam jumlah yang
cukup
Dana yang tersedia pada
waktunya
Tujuan Pemeliharaan

Tujuan pemeliharaan adalah untuk

menjamin kesiapan optimum
operasional suatu peralatan dan
memperpanjang umur asset serta
meningkatkan performance peralatan.
Tipe Pemeliharaan

Terdapat beberapa tipe pemeliharaan berdasarkan jenis

perencanaannya yaitu :
1. Tactical Maintenance
(Pemeliharaan Terencana)
1. Non Tactical Maintenance
(Pemeliharaan Tak Terencana)
Tactical Maintenance
Tactical Maintenance merupakan pemeliharaan rutin
yang sudah direncanakan sebelumnya.
Adapun pemeliharaan terencana sebagai berikut :
Predictive Maintenance
Proactive Maintenance
Preventive Maintenance
Periodik Maintenance
Run to Failure
Predictive Maintenance
Predictive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
yang dilakukan dengan melakukan Condition
Monitoring dan diagnosa gejala kerusakan suatu
peralatan serta melakukan kajian Failure Analysis secara
dini sehingga tindakan pemeliharaan selanjutnya dapat
dilakukan tepat sebelum terjadinya
kerusakan/kegagalan.
Predictive Maintenance
Pelaksanaan Predictive Maintenance dilakukan tanpa
harus melakukan shutdown unit pembangkit. Dengan
demikian, pekerjaan Predictive Maintenance dalam
pelaksanaanya merupakan kegiatan monitoring secara
berkala atas dasar interval waktu, interval operasi atau
kriteria tertentu lainnya yang ditetapkan lebih dulu.
Tindak lanjut terencana dari kegiatan Predictive
Maintenance seperti perbaikan atau penggantian part
dari suatu peralatan.
Proactive Maintenance
Proactive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
yang dilakukan untuk mengatasi akar penyebab
kegagalan suatu peralatan, dengan melakukan tindakan
berupa modifikasi atau penggantian peralatan yang
bersifat untuk mengembalikan atau menambah
kemampuan dan keandalan peralatan atau unit
pembangkit. Dengan demikian pelaksanaan pekerjaan
ini bisa bersifat menambah asset dan bisa juga hanya
menyempurnakan kinerja peralatan atau unit. Kegiatan
ini juga merupakan tindak lanjut dari problem solving
yang direkomendasikan oleh Bidang Enjiniring.
Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
yang dilakukan atas dasar interval waktu tertentu (hari,
minggu, bulan, jam operasi atau kali operasi) yang telah
ditetapkan lebih dulu atau kriteria tertentu lainnya serta
dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan dari
suatu item peralatan mengalami kondisi yang tak
diinginkan.
Preventive Maintenance
Namun demikian, ruang lingkup pekerjaan Preventive
Maintenance tidak termasuk bongkar pasang peralatan
atau overhaul peralatan (termasuk penggantian spare
part utama), karena kegiatan tersebut sudah termasuk
kategori pemeliharaan Overhaul. Dengan demikian,
temuan-temuan kerusakan serta penanganan tindak
lanjutnya tidak lagi termasuk Preventive Maintenance,
namun sudah masuk pada kriteria Corrective
Maintenance, Overhaul atau Proactive. Pelaksanaan
Preventive Maintenance dilakukan tanpa harus
melakukan shutdown unit pembangkit, namun
dimungkinkan bila hanya membutuhkan shutdown
peralatan.
Periodik Maintenance
Periodik Maintenance merupakan kegiatan preventive
maintenance besar yang dilakukan secara periodik sesuai siklus
yang dilaksanakan sesuai waktu yang telah ditentukan.
Adapun urutan pemeliharaan pada pada umumnya adalah sebagai
berikut :
FY - SI - MI – SI – SE
Keterangan :
 FY : First Year Inspection, adalah pemeliharaan yang dilakukan
setelah satu tahun pertama pada pembangkit baru. Scope
pekerjaan pada fase FYI mirip dengan Fase OH
 SI : Simple Inspection, adalah pemeliharaan yang dilakukan
dengan siklus 1 tahunan (8000 jam)
 MI : Mean Inspection, adalah pemeliharaan yang dilakukan
dengan siklus 2 tahunan (16.000 jam)
 SE : Overhaul, adalah pemeliharan yang dilakukan dengan siklus
4 tahunan (32.000 jam)
Run to Failure
Run to Failure adalah kegiatan pemeliharaan. Run to
Failure diberlakukan pada peralatan yang tidak kritikal,
sehingga peralatan tersebut dibiarkan mengalami
kerusakan.
Setelah itu dilakukan penggantian dengan peralatan
baru.
Run to Failure
Peralatan yang dapat diterapkan Jenis pemeliharaan Run
To Failure harus memenuhi seluruh criteria, sebagai
berikut :
Tidak kritikal, Ada redundant.
 Effort untuk melakukan maintenance lebih berat
dibandingkan Run to Failure (Biaya penggantian dan
perbaikan).
 Kerusakan tidak berdampak terhadap Availability,
Produksi dan Efisiensi Unit.
Non Tactical Maintenance
(Pemeliharaan Tak Terencana)
Non Tactical Maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan yang dilakukan tanpa direncanakan
sebelumnya.
Jenis pemeliharaan ini dapat dikatakan sebagai jenis
pemeliharaan Reactive Maintenance dikarenakan suatu
pemeliharaan yang dilakukan akibat timbul kerusakan.
Non Tactical Maintenance
(Pemeliharaan Tak Terencana)
Adapun pemeliharaan tak terencana adalah sebagai
berikut :
Corrective Maintenance
First line maintenance
Emergency Maintenance
Corrective Maintenance
Corrective Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
atau perbaikan peralatan yang tidak terjadwal atau suatu
pemeliharaan yang dilakukan untuk mengembalikan
(termasuk memperbaiki dan adjusment) peralatan yang
tidak bekerja atau berfungsi sebagaimana mestinya.
Corrective Maintenance dapat dilakukan saat peralatan
sedang beroperasi maupun stand by ataupun peralatan
sedang tidak beroperasi.
First line maintenance

First line maintenance adalah gangguan ringan yang

dapat ditangani secara langsung oleh operator. Tidak
dibutuhkan tindaklanjut menjadi WO untuk tipe
gangguan ini.
Emergency Maintenance
Emergency Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
yang harus segera dilakukan untuk mencegah terjadinya
kerusakan atau akibat lain yang lebih serius.
Kasus emergency terjadi di mana Unit Pembangkit
mengalami Force Outage sehingga penanganan
kerusakan atau kelainan pada Emergency Maintenance
harus dilakukan segera pada prioritas tinggi.
Emergency Maintenance
Perbedaan utama Emergency Maintenance dengan
Corrective Maintenance terletak pada tingginya dampak
terhadap operasional Unit maupun Lingkungan dan
keselamatan kerja atau instalasi (Safety), dimana
Corrective Maintenance dilakukan saat Unit Pembangkit
sedang beroperasi, sedangkan Emergency Maintenance
dilakukan karena Unit mengalami Force Outage dan
dituntut segera beroperasi kembali atau berpotensi
mengakibatkan Unit Trip.
TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN

Dalam menjalankan tugasnya rendal pemeliharaan

diharapkan mampu menerapkan work management
yang baik sehingga tanggung jawab terhadap kegiatan
perencanaan, persiapan, pelaksanaan, pengendalian,
monitoring, evaluasi dan rencana tindak lanjut program
pemeliharaan tactical & non tactical tercapai
pemeliharan yang tepat waktu (on time), biaya (on cost)
dan mutu (on quality).
TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN

Ada beberapa istilah yang harus dipahami pada rendal

pemeliharaan sebelum menjalankan tugasnya yaitu :
 Service Request (SR) merupakan permintaan
kegiatan pemeliharaan oleh operator akibat adanya
gangguan/kerusakan peralatan yang berdampak pada
keselamatan ataupun operasi pembangkit.
TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
Rincian gangguan/kerusakan pada service request biasanya
disebut juga ILS (Incident Log sheet).
Service request berisi :
 Nama peralatan
 Nama kelompok produksi
 Tanggal pelaporan gangguan
 Tanggal dan waktu kejadian
 Uraian rinci kejadian (uraian gangguan, dampak yang
ditimbulkan)
 Jenis pemeliharaan yang diperlukan
 Prioritas pekerjaan
 Nama Operator supervisor
TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
 Work Order (WO): merupakan tugas pekerjaan
pemeliharaan sebagai tindak lanjut service request
yang didalamnya mencakup Instruksi kerja, Schedule
& sumber daya (Man Power, Material, Tool) yang
diperlukan.
 Job Card merupakan kartu kerja yang memuat work
order (WO) yang dilaksanakan oleh teknisi
pemeliharaan.
 Backlog merupakan WO yang belum selesai
dikerjakan hingga batas waktu yang ditentukan.
 TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
Adapun tugas dari Rendal Har adalah sebagai berikut :
1. Mengelola kegiatan pemeliharaan, hal ini dilakukan dengan :
a. Melakukan create work order untukmenindakl anjuti
service request gangguan operasi dari operator setelah
dilakukan daily meeting.
b. Melakukan schedulling Work order dengan
mempertimbangkan prioritas work order dan juga resources
yang ada (manhours, material, tool) dan scope pekerjaan.
c. Memberikan job card untuk dibagikan kepada bidang
pemeliharaan terkait.
d. Melakukan evaluasi tindak lanjut hasil pekerjaan
TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
2. Melakukan penyusunan anggaran pemeliharaan, hal
ini dilakukan dengan :
a. Melakukan penyusunan RKAP (Rencana Kerja
Anggaran Pemeliharaan).
b. Melakukan monitoring, mengendalikan dan
evaluasi realisasi biaya pemeliharaan dan
memastikan validitas posting biaya pemeliharaan.
TUGAS PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
Dengan adanya tugas tersebut diharapkan akan tercipta
work planning & control (WPC) yang baik sehingga sasaran
WPC
 Availability Jangka Panjang (EAF/Equivalent Availability
Factor)
 Keandalan aset (EFOR/Equivalent Force Outage Rate dan
SdOF/Sudden Outage Frequency)
 Efisien (Biaya Operasi dan Pemeliharaan)
 Ramah Lingkungan (Baku Mutu)
 Best Practice Maintenance (diukur dengan Key
Performance Indicator dan Business Process Maturity)
Dapat tercapai sesuai yang diharapkan.
PROSES PERENCANAAN DAN
PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
Dalam melakukan perencanaan dan pengendalian
pemeliharaan hendaknya personel Rendal Har (Planner)
mengerti mengenai beberapa klasifikasi urgency
pemeliharaan & failure reporting.
Klasifikasi Urgency Pemeliharaan
Planning & Schedulling merupakan proses perencanan
dan penjadwalan suatu pekerjaan pemeliharaan dengan
mempertimbangkan klasifikasi urgency pemeliharaan
(emergency, urgent, normal, outage) dan resource yang
ada (sumber daya manusia, material, peralatan, dana).
Dalam melakukan planning & schedulling sebaiknya
terlebih dahulu paham mengenai Klasifikasi urgency
pemeliharaan sehingga berguna dalam pemilihan
prioritas perencanaan & penjadwalan.
Klasifikasi Urgency Pemeliharaan
Berikut penjelasan klasifikasi urgency pemeliharaan :
1. Emergency
Sebuah gangguan dapat dikategorikan sebagai
Emergency bila memenuhi kondisi sebagai berikut:
a. Jika mengancam keselamatan bersama bila tidak
ditangani dalam waktu 48 jam.
b. Jika mengakibatkan kerugian hasil produksi
sebagian (lebih dari 20%) ataupun keseluruhan
sebuah pembangkit bila tidak ditangani dalam
waktu 48 jam.
Klasifikasi Urgency Pemeliharaan
2. Urgent
Sebuah gangguan dapat dikategorikan sebagai
urgent bila memenuhi kondisi sebagai berikut :
a. Jika mengancam keselamatan bersama bila tidak
ditangani dalam waktu 10 hari.
b. Jika mengakibatkan kerugian hasil produksi
sebagian (lebih dari 20%) ataupun keseluruhan
sebuah pembangkit bila tidak ditangani dalam
waktu 10 hari.
Klasifikasi Urgency Pemeliharaan
3. Normal
Sebuah gangguan dapat dikategorikan sebagai
normal bila memenuhi kondisi sebagai berikut :
a. Jika tidak memenuhi syarat sebagai Emergency
ataupun Urgent.
b. Jika mengakibatkan kerugian hasil produksi
sebagian ataupun keseluruhan sebuah
pembangkit bila perbaikannya ditunda hingga
jadual inspeksi/overhaul.
Klasifikasi Urgency Pemeliharaan
4. Outage
Sebuah gangguan dapat dikategorikan sebagai
outage bila tidak mengakibatkan kerugian hasil
produksi sebagian ataupun keseluruhan sebuah
pembangkit bila perbaikannya ditunda hingga jadual
inspeksi/overhaul.
SISTEM PELUMAS TURBIN UAP
Sistem pelumas merupakan sistem yang cukup vital untuk
turbin. Fungsinya bukan hanya terbatas untuk pelumasan
kerja saja, tetapi juga untuk memindahkan panas dan
memindahkan kotoran. Disamping itu, pada sebagian besar
turbin saat ini, sistem pelumasan juga memasok kebutuhan
minyak hidrolik baik sebagai penggerak aktuator hidrolik
(Power oil) maupun sebagai minyak kendali (control oil)
pada sistem pengaturan governor. Untuk turbin-turbin yang
menggerakan generator berpedingin hidrogen, sistem
pelumas juga merupakan pasokan cadangan (Back up oil)
bagi sistem perapat poros generator (seal oil system).
Mengingat peranannya yang cukup vital, maka sistem
pelumasan menerapkan sistem sirkulasi bertekanan yang
dilengkapi oleh berbagai komponen seperti terlihat pada
gambar.
SISTEM PELUMAS TURBIN UAP
SISTEM PELUMAS TURBIN UAP
SISTEM PELUMAS TURBIN UAP
Komponen-komponen utama dalam sistem pelumasan
antara lain adalah :
Tangki pelumas
Pompa pelumas
Pendingin minyak pelumas
Saringan-saringan
Regulator
Pemurni minyak (Purifier)
Tangki Pelumas
Tangki pelumas berfungsi sebagai penampung (reservoir)
guna memasok kebutuhan minyak bagi sistem pelumasan
dan lainnya serta menampung minyak yang kembali dari
sistem pelumasan. Pada tangki pelumas juga terdapat
beberapa pompa pelumas seperti Pompa Pelumas Bantu
(AOP), Turning Gear Oil Pump (TGOP) danEmergency Oil
Pump (EOP). Di dalam tangki sendiri juga dilengkapi dengan
beberapa lapis saringan (filter) untuk menyaring kotoran.
Selain itu tangki juga dilengkapi dengan oil vapour extractor
untuk menghisap uap minyak yang terbentuk serta saluran
drain untuk membuang kotoran/lumpur yang terbentuk
dalam minyak. Untuk melihat level minyak di dalam tangki
secara visual disediakan gelas duga dan tongkat pengukur
(deep stick).
Pompa - Pompa Pelumas
Pompa pelumas berfungsi untuk menjamin kontinyuitas
aliran dan tekanan minyak pelumas dalam sistem
pelumasan.
Demikian pentingnya kedua parameter tersebut,
sehingga dalam sistem pelumasan disediakan beberapa
buah pompa yaitu :
 Pompa pelumas utama (Main Lube Oil Pump)
 Pompa pelumas bantu (Auxiliary Lube Oil Pump)
 Turning Gear Oil Pump
 Pompa pelumas darurat (Emergency Oil Pump)
Pompa - Pompa Pelumas
Pada sistem pelumasan, minyak pelumas dari tangki
dipompakan oleh pompa pelumas dan dialirkan melalui
pendingin (Oil Cooler), melintasi pengontrol aliran atau
regulator tekanan dan selanjutnya mengalir ke bantalan
yang akhirnya kembali ke tangki pelumas. Dalam
keadaan turbin sudah beroperasi normal, minyak
pelumas dipasok oleh Main Oil Pump yang digerakkan
oleh poros turbin. Tetapi dalam keadaan
start/shutdown, maka pompa-pompa yang terpasang di
tangki pelumas yang beroperasi.
Pompa Pelumas Utama
(Main Oil Pump)
Merupakan pompa sentrifugal yang terpasang di pedestal
turbin dan digerakkan oleh poros turbin. Pompa ini
memasok kebutuhan minyak untuk sistem pelumas turbin,
minyak pengatur (control oil) untuk governor, minyak
penggerak servomotor/aktuator hidrolik (power oil) dan
pasok cadangan (back up supply) untuk minyak perapat
poros generator (seal oil system). Karena pompa ini
digerakkan manakala putaran turbin sudah diatas 90 % dari
putaran nominalnya. Pada saat putaran turbin < 90%, maka
diperlukan pompa pelumas lain (biasanya AOP) untuk
memenuhi kebutuhan tersebut. Gambar 19, merupakan
ilustrasi dari pompa pelumas utama (MOP).
Pompa Pelumas Utama
(Main Oil Pump)
Pompa Pelumas Utama
(Main Oil Pump)
Umumnya merupakan konstruksi double suction single
stage. Pompa ini dipasok oleh minyak dari ejektor
minyak (oil ejector) pada tekanan 1 - 1,5 bar dengan
tekanan sisi tekan (discharge) proporsional dengan
putaran. Pada putaran nominal, tekanan keluar pompa
berkisar antara 20-30 bar (tergantung desain).
Pendingin Minyak(OilCooler)
Seperti telah disinggung di atas bahwa minyak pelumas
yang mengalir ke bantalan bukan hanya berfungsi
sebagai pelumas tetapi juga menyerap panas yang
timbul di bantalan. Panas yang diserap oleh minyak
pelumas ini harus dikeluarkan lagi dari minyak.
Komponen yang dirancang untuk mengeluarkan panas
dari minyak adalah pendingin minyak (oil cooler). Di
dalam cooler, panas dari minyak akan diserap oleh air
pendingin. Umumnya, untuk sistem pelumasan
disediakan 2 buah cooler yaitu 1 cooler aktif sedang 1
cooler lainnya standby seperti terlihat pada gambar 20.
Pendingin Minyak (OilCooler)
Pendingin Minyak (OilCooler)
Cooler yang telah selesai dibersihkan harus
dikembalikan ke kondisi stand-by. Yang dimaksud
kondisi stand-by adalah bahwa di dalam cooler sudah
tidak ada lagi sisa udara dan seluruh volume cooler
sudah terisi minyak pelumas. Cara membuang udara
dari cooler adalah dengan membuka saluran venting dan
bersamaan dengan itu minyak pelumas dialirkan ke
dalam cooler secara perlahan-lahan. Minyak pelumas
yang mengalir dan mengisi cooler akan mendorong
keluar udara dari dalam cooler. Bila dari saluran venting
sudah mulai keluar minyak, berarti udara sudah habis
dan katup venting dapat ditutup. Kini cooler berada
pada kondisi standby.
Pendingin Minyak (OilCooler)
Pendingin minyak (oil cooler) merupakan komponen
yang cukup penting karena menentukan temperatur
minyak pelumas.
Sedangkan temperatur minyak pelumas merupakan
fungsi dari viskositas minyak pelumas yang turut
menentukan terbentuknya lapisan film pelumas pada
bantalan.
Pompa Pelumas Bantu
(Auxiliary Oil Pump)
Pompa ini dipasang di atas tangki pelumas dan
digerakkan oleh motor listrik AC. Berfungsi sebagai
pemasok minyak manakala pompa pelumas utama
(MOP) belum mampu menjalankan tugasnya misalnya
saat start turbin, shutdown atau pun ada masalah lain
(malfunction) pada MOP. AOP memasok kebutuhan
minyak untuk sistem pelumasan, minyak pengatur
(control oil) dan minyak penggerak (power oil) pada
sistem governor, pasokan cadangan bagi sistem perapat
poros generator (seal oil system) serta memasok minyak
untuk sisi hisap MOP (MOP suction).
Pompa Pelumas Bantu
(Auxiliary Oil Pump)
Switch pompa ini umumnya memiliki 3 posisi yaitu
"RUN", "AUTO" dan posisi "Lock". Posisi RUN untuk
menjalankan pompa secara manual. Pada posisi
"AUTO", pompa akan start secara otomatis bila tekanan
minyak pelumas turun hingga mencapai harga tertentu.
Posisi "Lock" adalah untuk memblokir agar pompa ini
tidak akan beroperasi dalam kondisi apapun juga.
Turning Gear Oil Pump
Pompa ini juga dipasang di bagian atas tangki pelumas
turbin dan digerakkan olehmotor listik AC. Umumnya
hanya menyediakan pasokan bagi sistem pelumas
bantalan terutama pada saat rotor turbin sedang diputar
oleh turbin gear. Seperti halnya AOP, TGOP juga
dilengkapi oleh switch 3 posisi. Dalam posisi "AUTO",
TGOP akan start secara otomatis bila tekanan pelumas
turun hingga mencapai harga tertentu.
Pompa Pelumas Darurat
(Emergency Oil Pump)
Juga terpasang pada bagian atas tangki pelumas turbin.
Pompa ini digerakkan oleh motor listrik DC. Dengan
demikian maka pompa ini merupakan pompa yang
masih dapat beroperasi meskipun dalam kondisi
pasokan listrik AC tidak tersedia misalnya dalam
keadaan black out. Seperti halnya TGOP, pompa ini juga
hanya memasok sistem pelumasan turbin. EOP juga
dilengkapi switch 3 posisi. Dalam posisi "AUTO",
meskipun pasokan listrik AC tetap tersedia, pompa ini
juga akan start secara otomatis bila tekanan minyak
pelumas bantalan turun hingga mencapai harga
tertentu.
Jacking Oil Pump
Merupakan pompa yang berfungsi mengangkat (jack)
poros turbin dengan tekanan minyak yang tujuannya
adalah menghindari terjadinya gesekan statik ketika
poros turbin akan mulai berputar dari keadaan diam
(stand still). Sesuai dengan fungsinya pompa ini
menghasilkan tekanan minyak yang sangat tinggi.
Meskipun demikian, tidak semua turbin dilengkapi
dengan jacking oil pump
Saringan (Filter/Strainer)
Berfungsi untuk menyaring kotoran sehingga minyak
pelumas yang akan mengalir ke komponen-komponen
yang akan dilumasi dalam kondisi bersih.
Saluran Minyak Pelumas masuk dan
Kembali (Supply & Return Line)
Sistem pelumas turbin memiliki kapasitas dengan
volume minyak yang cukup besar. Disamping itu,
saluran-saluran minyak pelumas harus melintasi
daerah-daerah yang temperatur cukup tinggi disekitar
turbin. Pada situasi yang demikian, bila terjadi
kebocoran minyak pada saluran, kondisinya akan sangat
membahayakan. Untuk mengurangi resiko, maka semua
saluran minyak baik saluran pasokan (supply) maupun
saluran minyak kembali (return) ditempatkan dalam
suatu sungkup pelindung berupa pipa besar.
Lubricating and Greasing
Sistem pelumasan merupakan salah satu bagian penting
pada suatu unit pembangkit. Pelumasan digunakan
untuk mengurangi keausan peralatan. Keausan pada
peralatan diakibatkan oleh adanya sebuah gaya yang
menambah gerak gesek antara dua permukaan yang
berhubungan atau dengan kata lain diistilahkan
dengan gaya gesek. Meskipun permukaan sebuah benda
terlihat sangat licin, namun jika diamati dengan
mikroskop, akan terlihat tonjolan dan lengkungan. Hal
inilah yang menyebabkan adanya suatu tahanan
terhadap gerakan yang disebut dengan friction.
Lubricating and Greasing
Gesekan akan menyebabkan aus atau kerugian material
pada bagian yang bergerak.
Dalam hal ini pelumas berperan dalam mengurangi
gesekan dan keausan dengan memisahkan antara kedua
permukaan yang bersinggungan, serta merubah gesekan
padat menjadi gesekan fluida (gesekan cair).
Lubricating and Greasing
Disamping berfungsi untuk mengurangi gesekan dan
keausan, pelumasan juga memiliki peranan dalam:
1. Mengurangi panas.
Gesekan pada bagian-bagian yang bergerak akan
menghasilkan panas, dimana panas yang berlebihan
dapat merusak bagaian-bagaian peralatan. Pelumas
berperan sebagai heat transfer akibat gesekan tadi.
Lubricating and Greasing
2. Mengurangi Korosi.
Karat dapat ditimbulkan oleh asam, alkaline bahkan air,
kemudian karat akan menimbulkan lubang pada
permukaan. Dengan adanya lubang tersebut membuat
permukaan yang licin menjadi kasar sehingga
memperbesar gesekan. Pelumas akan mengatasinya
denganmembuat suatu rintangan pengaman antara
permukaan dan bahan-bahan yang merusak tersebut.
3. Membentuk perapat.
Pelumas juga digunakan sebagai perapat untuk
mencegah kontaminasi dari luar peralatan. Dalam
beberapa hal, pelumasan juga dapat menyerap kotoran
yang menyebabkan kerusakan pada peralatan.
Lubricating and Greasing
4. Mengurangi Kejutan.
Beban kejut banyak terjadi pada banyak peralatan
mesin jika kedua permukaan beradu sangat cepat.
Sebagai contoh pada gigi-gigi roda gigi kecepatan
tinggi yang berhubungan satu sama lain.
Penggunaan pelumas akan memperkecil kejutan
atau benturan pada beban, sehingga mengurangi
keausan pada roda gigi tersebut dan bunyi yang
ditimbulkan.
Jenis Pelumasan
Tiga kelompok utama pelumasan yang digunakan pada
unit-unitpembangkit, yaitu:
 Minyak
 Grease
 Pelumas Khusus
Minyak Pelumas
Dua jenis minyak pelumas adalah minyak mineral dan
minyak sintesis. Minyak pelumas mineral adalah jenis
pelumas yang banyak digunakan pada unit pembangkit
dan merupakan hasil sampingan dari penyulingan
minyak mentah. Minyak pelumas mineral hasil
penyulingan tersebut disaring untuk mengeluarkan
senyawa dan benda-benda asing lainnya. Proses ini
menghasilkan beberapa tingkat minyak pelumas
mineral yang berbeda. Tingkat tersebut ditentukan oleh
jumlah proses penyulingan dan jenis minyak mentah
yang disuling.
Karakteristik Minyak Pelumas
Minyak pelumas mempunyai sifat dan fungsi yang sesuai
dengan kebutuhan dan sifat dari material itu sendiri, berikut
sifat dan fungsi minyak pelumas.
1. Kekentakan (viscosity)
2. Index Kekentalan (Viscosity Index )
3. Titik Tuang (Pour Point)
4. Titik Nyala (Flash Point)
5. Titik Bakar (Fire Point)
6. Total Base Number (TBN)
7. Total Acid Number (TAN)
8. Kemampuan memisahkan air (Demulsibility)
9. Sifat anti korosi (Anti Corrosion)
Kekentakan (viscosity)
Kekentalan merupakan sifat terpenting dari minyak pelumas,
yang merupakan ukuran yang menunjukan tahanan minyak
terhadap suatu aliran.
Minyak pelumas dengan viskositas tinggi adalah kental, berat
dan lambat mengalir. Ia mempunyai tahanan yang tinggi
terhadap geraknya sendiri serta lebih banyak gesekan di
dalam dari molekul-molekul minyak yang saling meluncur
satu diatas yang lain. Jika digunakan pada bagian-bagian
mesin yang bergerak, minyak dengan kekekantalan tinggi
kurang efisien karena tahanannya terhadap gerakan.
Sedangkan keuntungannya adalah dihasilkan lapisan minyak
yang tebal selama penggunaan.
Kekentakan (viscosity)
Kekentakan (viscosity)
Kekentakan (viscosity)
Minyak dengan kekentalan rendah mempunyai gesekan
di dalam dan tahanan yang kecil terahdap aliran.
Suatu minyak dengan kekentalan rendah mengalir lebih
tipis. Minyak ini dipergunakan pada bagian peralatan
yang mempunyai kecepatan tinggi dimana
permukaannya perlu saling berdekatan seperti pada
bantalan turbin.
Viskositas dapat dinyatakan sebagai tahanan aliaran
fluida yang merupakan gesekan antara molekul -
molekul cairan satu dengan yang lain.
Index kekentalan
Merupakan ukuran dari laju perubahan kekentalan
minyak pelumas terhadap perubahan temperatur. Indek
Viskositas dinyatakan dengan angka 0 sampai 100 angka
yang lebih kecil berarti minyak pelumas tersebut akan
lebih cepat perubahan viskositasnya apabila
temperaturnya berubah.
Titik Tuang (Pour Point)
Adalah temperatur tertinggi dimana minyak pelumas
mulai membeku apabila temperaturnya diturunkan.
Minyak pelumas yang digunakan pada temperatur
rendah harus memiliki Titik Tuang yang rendah.
Titik Nyala (Flash Point)
Adalah temperatur terendah dimana uap minyak
pelumas akan terbakar apabila diberi sumber panas.
Pembakaran berhenti apabila sumber panasnya
dihilangkan.
Titik Bakar (Fire Point)
Adalah temperatur terendah dimana uap minyak
pelumas akan terbakar dengan sendirinya dan terus
terbakar walaupun tidak diberi sumber panas dari luar.
Total Base Number (TBN)
Menunjukkan jumlah senyawa-senyawa yang bersifat
basa yang ada pada pelumas, TBN berasal dari additive
detergent yang ditambahkan kedalam pelumas,
senyawa-senyawa basa dalam pelumas dibutuhkan
untuk menetralisir senyawa asam yang terbentuk.
Aditif Minyak Pelumas
Aditif atau bahan tambahan yang dicampurkan kedalam
minyak pelumas bertujuan untuk memperbaiki sifat
pelumas tersebut.
Aditif yang banyak digunakan diantaranya adalah:
Pour Point Depressants
Bertujuan untuk menurunkan titik tuang
Oxidation Inhibitor.
Adalah zat anti oksidasi agar minyak pelumas tidak
membentuk asam yang akan mengakibatkan korosi
dan meningkatkan kekentalannya.
 Viscosity Index Improver.
Digunakan untuk memperbaiki indek viskositas
Aditif Minyak Pelumas
 Antifoam Agent.
Adalah zat aditif yang dapat memecah gelembung udara
yang timbul pada minyak pelumas, terutama pada sistim
sirkulasinya.
 Rust and Corrosion Inhibitor.
Untuk mengurangi timbulnya karat dan korosi dan karat.
 Extreme Pressure Additive.
Berguna untuk meningkatkan kemampuan minyak
pelumas dalam menahan desakan, sehingga lapisan
minyak pelumas tidak mudah terdesak meninggalkan
permukaan yang perlu mendapatkan pelumasan.
Aditif Minyak Pelumas
 Detergent
Adalah sebagai aditif pembersih yang dapat mencegah
atau mengurangi terbentuknya kotoran/kerak pada bagian
yang dilumasi serta membuang kotoran yang sudah
terbentuk.
 Emulsifying Agent.
Berguna untuk membungkus/menyelubungi partikel air
yang ada di dalam minyak pelumas, agar kontak antara
partikel air dengan permukaan material yang dilumasi
terhindarkan (mencegah korosi).
 Emulsion Breaker.
Untuk mempercepat terpisahnya partikel air dari minyak
pelumas sehingga dapat lebih mudah untuk membuang
partikel air tersebut, misalnya pada proses pemurnian
minyak pelumas/ centrifuges.
Aditif Minyak Pelumas
Pemurnian Minyak Pelumas
Pada sistem pelumasan selalu terbuka kemungkinan
tercemarnya pelumas oleh kontaminasi sehingga kondisi
minyak pelumas menjadi menurun.
Agar kondisinya tetap baik sehingga masa pakainya
menjadi panjang maka minyak pelumas harus mendapat
perawatan yang baik.
Diantara metode perawatan untuk pemurnian minyak
pelumas yang sering dilakukan adalah:
Pemurnian Minyak Pelumas
 Penggantian sebagian minyak pelumas secara
periodik.
Cara ini dilakukan dengan mengambil sebagian
minyak pelumas (+/- 10 %) dari dalam sistem
pelumasan lalu menggantinya dengan yang baru.
Cara ini efisien untuk mesin-mesin kecil yang
menggunakan volume pelumas sedikit, tapi akan
menjadi boros untuk sistem yang besar.
Cara ini juga tidak efektif untuk minyak pelumas yang
sudah teroksidasi.
Pemurnian Minyak Pelumas
 Filtrasi.
Metoda ini dilakukan dengan cara mengeluarkan
seluruh minyak pelumas dari dalam sistem pelumasan
untuk selanjutnya sistem diisi minyak pelumas baru
atau minyak pelumas lama yang sudah diproses
dengan menggunakan filter.
Kerugian cara ini adalah mesin harus dimatikan ketika
dilakukan penggantian minyak pelumas.
Pemurnian Minyak Pelumas
 Oil Conditioning.
Oil Conditioning menggunakan Oil Conditioner yang
berupa instalasi pemulih kondisi minyak pelumas.
Instalasi ini dapat terpasang secara tetap dan
merupakan bagian dari sistem pelumasan, atau
instalasi mobile (dapat dipindah).
Perlengkapan yang ada di dalam instalasi Oil
Conditioner diantaranya Pompa sirkulasi, Mesh Filter,
Magnetic Filter, Heater, Gas Extractor dan
Centrifuges.
Pemurnian Minyak Pelumas
Instalasi Oil Conditioner dihubungkan dengan tangki
minyak pelumas pada sistem pelumasan.
Secara kontinyu, sebagian kecil minyak pelumas
disirkulasikan melalui instalasi Oil Conditioner.
Minyak pelumas yang sudah bersih langsung
dikembalikan ke tangki, atau disimpan di dalam
tangki cadangan.
Bila level minyak pelumas di dalam tangki turun,
maka ditambahkan minyak pelumas baru atau
minyak pelumas yang sudah dibersihkan.
Siklus Pelumasan
Sistem pelumasan diperlukan untuk mensupply minyak
pelumas yang bersih dengan tekanan dan suhu tertentu
kedalam bantalan turbin, bantalan alternator, bantalan
kompresor, bantalan Load Gear, sistem kontrol, sistem
pengaman dan lain-lainnya.
Starting Packages (misalnya Starting Diesel beserta
perlengkapannya) ada yang mempunyai sistem
pelumasan tersendiri dan ada juga yang mempunyai
sistem pelumasan yang menjadi satu dengan Sistem
Pelumasan Utama.
Siklus Pelumasan
Peralatan Sistem Pelumasan Utama biasanya dipasang
pada Engine Bedplate dan terdiri dari:
Lube Oil Reservoir
Primary Lube Oil Pump
 Secondary Lube Oil Pump atau Auxilliary Lube Oil
Pump atau Back-up Lube Oil Pump
 Emergency Lube Oil Pump
 Lube Oil Cooler
 Vapor Extractor
 Detektor Suhu, Detektor Tekanan dan Detektor Level
Lube Oil Reservoir
Adalah tangki yang dapat menampung sejumlah besar
minyak pelumas.
Reservoir ini harus cukup besar agar minyak pelumas
dapat diam/berhenti sesaat didalam tanki untuk
mengendapkan kotoran-kotoran dan membuang
gasnya.
Suhu minyak pelumas selalu di monitor dan dijaga agar
tetap pada batas-batas yang ditetapkan agar proses
pelumasan dapat berjalan dengan baik.
Suhu minyak pelumasan di dalam Reservoir juga tidak
boleh terlalu rendah karena akan menghambat
pemompaan. Bila suhunya terlalu rendah maka secara
otomatis alat pemanas yang dipasang didalam tangki
akan bekerja.
Primary Lube Oil Pump
Atau Main Lube Oil Pump (Pompa Minyak Pelumas
Utama), berfungsi sebagai pompa minyak pelumas
utama dan diputar langsung oleh poros turbin gas, atau
diputar oleh motor listrik AC.
Untuk Primary Lube Oli Pump yang diputar oleh motor
listrik, penempatan pompa adalah didalam reservoir
minyak pelumas, sedangkan motor listriknya berada
diatas tutup reservoir.
Pompa ini harus mampu mensupply kebutuhan minyak
pelumas dalam keadaan operasi normal. Sebagai contoh,
kapasitas Primary Lube Oil Pump sebesar 2.800 liter per
menit dengan tekanan 6 bar.
Secondary Lube Oil Pump/Auxilliary Lube
Oil Pump/Back-up Lube Oil Pump
Untuk turbin gas yang Primary Lube Oil Pump-nya diputar
langsung oleh poros turbin gas, maka Secondary Lube Oil
Pump akan bekerja ketika putaran turbin masih rendah (saat
start-up dan shut-down) dimana tekanan minyak pelumas
dari Primary Lube Oil Pump belum mencukupi. Bila putaran
turbin cukup tinggi, maka secara otomatis Secondary Lube
Oil Pump akan stop
Pada turbin gas yang Primary Lube Oil Pump diputar oleh
motor listrik, maka Secondary Lube Oil Pump berfungsi
sebagai cadangan.
Secondary Lube Oil Pump juga akan bekerja secara otomatis
bila tekanan minyak pelumas turun oleh karena suatu sebab.
Emergency Lube Oil Pump
Pemasangan pompa ini sama seperti pemasangan Secondary
Lube Oil Pump.
Emergency Lube Oil Pump diputar oleh motor listrik DC dan
bekerja bila tegangan listrik AC hilang dan atau tekanan
minyak pelumas turun mencapai batas yang ditetapkan.
Baik kapasitas maupun tekanan minyak pelumas dari
Emergency Lube Oil Pump lebih rendah dibanding dari
Primary Lube Oil Pump, maka hasil pemompaannya akan
langsung dialirkan kedalam bantalan-bantalan tanpa melalui
Lube Oil Cooler.
Emergency Lube Oil Pump pada umumnya hanya digunakan
apabila turbin tidak dibebani serta putarannya sangat rendah
(diputar turning gear/Ratchet).
Lube Oil Cooler
Pendingin Minyak Pelumas, biasanya terdiri dari dua unit,
salah satunya beroperasi dan yang lainnya stand-by, dan
menggunakan media pendingin udara atau air.
Lube Oil Cooler dengan media pendingin air akan lebih kecil
dimensinya sehingga sedikit memakan tempat dibandingkan
dengan yang menggunakan media pendingin udara.
Lube Oil Cooler berfungsi untuk mendinginkan minyak
pelumas yang sudah ditampung didalam reservoir dan akan
dialirkan kembali ke bantalan-bantalan.
Untuk Lube Oil Cooler yang menggunakan media pendingin
udara, setiap unit cooler memiliki dua buah kipas (fan)
dengan kapasitas 2 x 50%, sehingga lebih hemat dalam
pemakaian listrik pada saat suhu minyak lumas tidak terlalu
tinggi.
Vapor Extractor
Adalah sejenis exhaust fan yang berfungsi untuk
mengeluarkan gas-gas yang ada didalam reservoir
minyak pelumas, dan membuat sedikit vakum di
reservoir.
Kondisi vakum ini akan berguna untuk membantu
mencegah kebocoran minyak pelumas dari celah labirin
pada ujung bantalan, dan mempercepat penguapan gas-
gas yang terkandung didalam minyak pelumas.
Detektor Suhu, Detektor Tekanan dan
Detektor Level
Untuk memonitor agar suhu, tekanan maupun level sesuai dengan
yang ditetapkan.
Disamping detektor-detektor tersebut dilengkapi juga dengan
signal alarm dan peralatan trip.
Salah satu contoh batas-batas suhu dan tekanan minyak pelumas
adalah sebagai berikut :
 Suhu minyak pelumas di dalam reservoir : Minimum : 27 oC.
 Suhu minyak pelumas masuk bantalan : Normal : 45 - 65 oC.
Maksimum : 70 oC.
 Suhu minyak pelumas keluar bantalan : Maksimum : 90 oC
 Tekanan minyak pelumas masuk bantalan: Normal : 1,5 bar.
Minimum : 1,0 bar (alarm), 0,8 bar (trip).
Pemilihan Pelumas
Pemilihan jenis pelumas yang akan digunakan di industri
harus mengacu dan melihat pada ketentuan berikut :
 Rekomendasi dari pabrik pembuat alat (Original
Equipment Manufacturer/OEM) tentang spesifikasi
pelumas
 Pedoman pemilihan alternatif yang didasarkan atas
kondisi beban, kecepatan operasi, temperatur kerja
dan kondisi lingkungan dimana peralatan bekerja.
 Penggunaan pelumas yang ada di industri meliputi
berbagai macam pemakaian seperti : Roda gigi,
Bearing, Turbin Air (Hydraulics Turbine)
Pelumas Semi Padat
Pelumas semi padat
(Gemuk) adalah pelumas
dengan penambahan
additive seperti sabun
yang dicampur dengan
pelumas mineral. Jenis-
jenis sabun tersebut ada
beberapa macam, antara
lain lithium, calcium,
sodium, aluminium, dan
ada pula yang bahan
dasarnya sintetik.
Pelumas Semi Padat
Gemuk pelumas ini memiliki beberapa sifat-sifat
khusus, antara lain:
 Menyekat kotoran-kotoran yang masuk atau keluar.
 Tidak terpengaruh oleh temperatur.
 Sukar mengalir dan sukar menguap.
 Mencegah masuknya air, dan meskipun ada
molekul-molekul air, daya lumas tidak berubah.
 Mempunyai sifat menahan benturan yang besar.
 Mempunyai sifat anti korosi dan oksidasi.
Pelumas Semi Padat
Berdasarkan sifat-sifat tersebut, gemuk pelumas ini
dapat digunakan untuk melumasi bagian-bagian yang
tidak dapat dilumasi oleh pelumas cair (oli), seperti:

Bagian yang mudah terkena debu dan air.

Bagian yang tidak rapat.

Bagian yang mempunyai tekanan tinggi.

Bagian yang sukar dicapai

Pelumas Semi Padat
Komposisi gemuk

 Mineral base oil (75 – 85%)

 Bahan aditif (5 – 10%)

 Thickener/Pengental (10 – 15%), pengental ini

biasanya merupakan berbagai sabun metalik
maupun non metalik.

Karakteristik Gemuk

 Tingkat Kekerasan (Consistency)

Pelumas Semi Padat
Tempera
Water
Tipe Titik leleh (dropping tur Max. Wujud Warna
Resistan Aplikasi
(Gemuk) Point) operasi (texture) (colour)
ce
kontinyu

Kuning
Tujuan umum, gemuk mangkok,
Smooth kemerah
Calsium 200° F 160° F Baik gemuk poros, plain beraring kerja
Buttery an
berat

Fibroua/ Kuning/hi Tujuan umum, bearing-bearing,

Sodium 325° F 250° F Jelek
spongy jau convayer, bearing anti friksi tugas

Kuning berat. Tujuan umum, plain bearing

Smooth
Barium 375° F 275° F Baik kemerah dan bearing anti friksi, pelumasan
to sringy
an untuk kendaraan, alat berat

pertambangan dan alat konstruksi,

Buttery
Lithium 300° F 300° F Baik Kecoklat banyak tujuan plain bearing dan
to sringy
bearing anti friksi

Coklat pemakaian temperatur rendah dan

Calcium
500° F 250° F Baik Buttery Kemerah tinggi, banyak tujuan, bearing roda,
complex
an bearing anti friksi
Karakteristik Gemuk
 Oil Separation
Suatu kondisi dimana oil base terpisah dari sabunnya. Kadang-kadang
proses pemisahan ini diinginkan untuk pelumasan bearing tetapi tidak
boleh berlebihan karena dapat meninggalkan sabunnya pada saluran
distribusinya.
 Slumpability
Merupakan kemampuan gemuk untuk dapat bergerak di dalam reservoir
karena gravitasi dan tetap memberikan seal pada bagian luar pompa.
 Color
Kondisi ini untuk memudahkan pemilihan gemuk dan untuk mendeteksi
adanya kontaminasi pada gemuk.
 Water Resistance
Merupakan kemampuan gemuk untuk menahan ” water wash out ”
selama digunakan pada suatu mekanisme.
Sistem Pelumasan
Sistem Terbuka
Pada sistem ini tidak terjadi sirkulasi tertutup pada
pelumas.
Metoda pelumasan untuk sistem terbuka dibedakan
menjadi :
 Pelumasan secara manual
Penggunaannya terbatas dan dilakukan secara periodik.
Kemungkinan terjadinya kelebihan atau kekurangan
pelumas sangat besar.
Pemberian pelumas dilakukan secara manual dengan
bantuan peralatan seperti pada gambar berikut.
Sistem Pelumasan
Sistem Pelumasan
Pelumasan dengan gemuk
Pelumasan cara ini
dilakukan dengan
menginjeksikan gemuk
secara berkala pada
bantalan yang dilumasi.
Gemuk yang diinjeksikan
dengan menggunakan
peralatan khsusus (grease
gun) melalui saluran
pemasukan (grease nipple)
yang disediakan.
Sistem
Pelumasan
Pelumasan
secara
otomatis
Pelumasan dengan cara ini
lebih terjamin dibanding
cara manual, karena
meskipun tanpa sirkulasi
tertutup, tetapi kontinuitas
pelumas dapat diandalkan.

Pelumasan Tetes dengan katup

Sistem Pelumasan
Sistem Tertutup
Pada pelumasan sistem
tertutup terjadi sirkulasi
tertutup pada pelumas, jadi
pelumas yang sama
dipergunakan secara
berulang-ulang. Perlumasan
sistem tertutup dibedakan
menjadi 2 macam, yaitu :
 Pelumasan tanpa tekanan
 Pelumasan bertekanan
Sistem Pelumasan
Sistem Tertutup
 Pelumasan dengan percikan
Pada metoda pelumasan ini
minyak dipercikkan kebagian-
bagian yang akan dilumasi.
Menurut gambar, minyak
dipercikkan ke bantalan oleh
roda gigi yang berputar. Setelah
melumasi, minyak mengalir
kembali ke penampung.
Sistem Pelumasan
Sistem Tertutup
Pelumasan dengan bertekanan
Sistem sirkulasi tertutup bertekanan menggunakan minyak yang bertekanan untuk
melumasi bagian-bagian yang perlu dilumasi. Karena itu diperlukan pompa untuk
mensirkulasikan minyak. Metoda pelumasan ini banyak dipakai pada peralatan-
peralatan yang harus memikul beban berat dan berputar pada putaran yang tinggi. Di
PLTU, metoda pelumasan ini dipakai pada sistem pelumasan turbin, pompa besar dan
fan.
Tightening
Bentuk baut terdiri atas Head body dan thread. Ukuran
head berdasarkan jarak bidang rata pada bagian Head.
Ukuran head menentukan ukuran kunci atau socket
yang digunakan. Ukuran bolt ditentukan oleh diameter
puncak threat, sedangkan panjang bolt diukur dari
bagian bawah head ke bagian ujung thread ( bolt ).
Beberapa bentuk baut memiliki ketentuan penentuan
ukuran panjang yang berbeda dalam penunjukkan
ukuran bolt.
Tightening
Tightening
Baut juga dibedakan berdasarkan jenis threadnya :
a. Part thread

b. Full thread
Tightening
1. Baut Inch
Ukuran baut ditentukan juga oleh ukuran thread. Berdasakan
standarisasi Unified Screw Thread Standard, thread diukur
dengan menghitung jumlah puncak ulir setiap inchi.
Unified screw ukuran bolt dinyatakan dengan notasi seperti
berikut :
Bolt Code : ½ – 20 – UNC – 3
3 = Panjang dalam satuan inch
C = Coarse ( ulir kasar )
F = Fine ( ulir halus )
20 = Jumlah puncak ulir per inch
1/2 = Diameter luar puncak ulir
Tightening
Thread dibedakan atas coarse thread ( kasar ) dan fine
thread ( halus ) yang ditandai dengan notasi UNC untuk
coarse thread dan UNF untuk fine thread.
Coarse thread memiliki alur yang lebih dalam dan
aplikasinya banyak digunakan.
Fine thread memiliki alur thread kecil aplikasinya pada
permukaan tertentu, misal untuk pengikat parts yang
tipis.
Tightening
2. Baut Metric
Pada Standarisasi Metric, ukuran ulir ditentukan dengan
ukuran jarak antara puncak ulir terdekat.
Notasi yang digunakan untuk menyatakan ukuran ulir
metric adalah sebagai berikut :
Kode Baut : M 12 x 1.75 – 80 – 8.8
8.8 = Class kekuatan baut
80 = Panjang baut
1.75 = Jarak puncak thread dalam satuan mm
12 = Ukuran puncak thread dalam mm
M = Ukuran ISO Metric threads
Tightening
Tingkat ( Grade ) kekuatan baut
A. SAE
Society of Automotive Engineers (SAE) menerbitkan
standarisasi untuk mengklasifikasikan unified (inch-
series) bolt pada beberapa grade berdasar material,
treatment dan tensiIe strength (kekuatan tariknya).
Klasifikasi grade ditunjukan dengan tanda pada
permukaan atas head bolt Tabel berikut menunjukan
spesifikasi dan tanda bolt berdasarkan standarisasi
SAE.
Tightening
Tightening
B. ISO
Standarisasi Klasifikasi Grade bolt metric ditetapkan oleh
International Standardization of Organization (ISO).
Klasifikasi berdasarkan atas kekuatan tensile dan yield.
Tanda angka pada permukaan atas bolt menandakan
klasifikasi kekuatannnya.
Semua bolt dan capscrew berdiameter diatas 4-mm
memiliki tanda angka pada permukaan atas head bolt.
Tabel berikut menunjukkan klasifikasi dan tanda yang
digunakan pada bolt metric.
Tightening
Tabel Kekuatan baut berdasarkan Grade
Tabel Kekuatan baut berdasarkan Grade
Tabel Kekuatan baut berdasarkan Grade
Tightening
Istilah yang sering digunakan pada Fastener :
1. alloy steel = Jenis dari steel yang berisi material lain sengaja
ditambahkan untuk memperbaiki kualitas logam.
2. carbon steel = Jenis dari logam yang dibuat dari besi dan carbon
tanpa tambahan lain. Sebagian besar fasteners dibuat dari carbon
steel.
3. fastener = Alat yang menyatukan dua atau lebih benda. fastener
dapat berupa baut, kancing, nut.
4. Proof Load = Nilai 80 ~ 90 persen dari yield.
5. tempered = Pengerasan pada metal dengan cara dipanaskan.
Tightening
6. yield strength = Kemampuan dari material menahan gaya yang menariknya
hingga melar tapi material tersebut masih bisa kembali kebentuk semula.
7. tensile strength = Gaya atau beban maksimal yang menyebabkan fastener
dapat berubah bentuk (melar) secara permanent.
Jenis fastener/pengencang baut memang paling sering digunakan dalam merakit
komponen atau mengikat sub komponen seperti piping, hose, bracket/penahan
dll. Hal ini harus diperhatikan secara benar dan teliti, dalam memilih, memasang
dan mengencangkan sesuai rekomendasi shop manual atau lihat tabel di atas. Jika
tidak maka masalah fatal/serius akan membuat pekerjaan kita jadi Re-DO(kerja
ulang) dan itu sangat merugikan dari segi waktu lebih-lebih cost/biaya yang
membengkak.
Thermal Monitoring
TERMOMETER (THERMOMETER)
Alat untuk mengukur suhu disebut termometer.
Berdasarkan teknik akuisisinya, ada 2 jenis :
 termometer yaitu termometer sentuh (contact
thermometer) dan
 termometer tak sentuh (non conta ct thermometer).
Thermal Monitoring
a. Termometer sentuh
Akuisisi data diperoleh dengan konduksi antara
sensor dan objek yang diukur. Energi yang tercuplik
digunakan untuk memuaikan volume fluida
(termometer raksa), mengubah tahanan sensor
(Resistance Temperature Detector, Thermistor) atau
untuk mengubah tegangan keluaran
(Thermocouple, Integrated Circuit).
Thermal Monitoring
b. Termometer tak sentuh
Prinsip akuisisinya dengan memanfaatkan radiasi
foton dari objek yang diukur.
Foton tersebut akan mengeksitasi elektron sensor.
Beberapa contoh sensor yang digunakan pada
termometer tak sentuh ditunjukkan oleh tabel 2.1.
Thermal Monitoring
Thermal Monitoring
Perbandingan kedua jenis termometer tersebut ditunjukkan
tabel 2.2.
Thermal Monitoring
INFRAMERAH
Gambar 2.1 menunjukkan
pembagian gelombang
elektromagnet menurut panjang
gelombang dan frekuensinya.
INFRAMERAH
Gambar 2.1 menunjukkan pembagian gelombang
elektromagnet menurut panjang gelombang dan
frekuensinya.
INFRAMERAH
Tetapi, semua gelombang elektromagnet memiliki
cepat rambat di ruang hampa yang sama, yaitu 3.108
m/s.
Hubungan antara cepat rambat, frekuensi dan
panjang gelombang dinyatakan oleh persamaan 2.1.
c = v.λ (2.1)
dimana :
c : cepat rambat gelombang = 3.108 ms-1
v : frekuensi gelombang
λ : panjang gelombang
INFRAMERAH
Gelombang elektromagnet yang tergolong dalam
jangkauan inframerah adalah gelombang
elektromagnet dengan panjang gelombang 0,78
sampai 1000 µm (dimana pada rentang ini mata
telanjang tidak dapat mendeteksi).
Energi inframerah cenderung diserap oleh partikel-
partikel udara, khususnya uap air dan CO2.
Namun, ada daerah dalam kawasan inframerah
dimana atmosfer memiliki daya serap yang kecil
terhadapnya. Ini dapat dilihat pada gambar 2.2.
INFRAMERAH

Transmissivity menunjukkan kemampuan atmosfer

untuk meneruskan inframerah.
Rentang panjang gelombang dimana serapan
atmosfer kecil terhadap inframerah disebut sebagai
jendela atmosfer.
INFRAMERAH
Matahari juga memancarkan inframerah. Gambar
2.3 menunjukkan perbandingan intensitas energi
inframerah yang diradiasikan matahari dengan
inframerah yang diradiasikan oleh benda-benda
pada suhu kamar.
Terlihat pada gambar 2.3, intensitas radiasi matahari
semakin menurun dengan membesarnya panjang
gelombang. Keadaan ini berlawanan dengan
intensitas radiasi yang dipancarkan benda-benda
umum pada suhu kamar.
INFRAMERAH
KAMERA INFRAMERAH
Kamera inframerah adalah termometer tak sentuh
yang mampu mendeteksi radiasi inframerah dari
objek yang diukur dan menampilkannya dalam
warna yang sesuai dengan suhu objek.
Radiasi inframerah yang dicuplik terletak pada
rentang panjang gelombang tertentu.
Suhu yang terukur adalah suhu permukaan objek.
Tiga persamaan yang digunakan sebagai dasar
pembuatan termometer radiasi, termasuk kamera
inframerah, adalah :
KAMERA INFRAMERAH
KAMERA INFRAMERAH
KAMERA INFRAMERAH

Apabila persamaan 2.2 diplot pada setiap panjang

gelombang, akan menghasilkan grafik seperti
gambar 2.4.
KAMERA INFRAMERAH
KAMERA INFRAMERAH
Kamera inframerah tidak mencuplik semua energi
inframerah yang diradiasikan objek, tetapi hanya
pada rentang λ tertentu, sesuai dengan spesifikasi
jangkauan spektrumnya.
Spesifikasi utama kamera inframerah adalah sebagai
berikut.
KAMERA INFRAMERAH
a. Jangkauan Spektrum (=Spectral Range)
Yaitu panjang gelombang inframerah yang efektif
diolah oleh kamera inframerah.
Berdasarkan jangkauan spektrumnya, kamera
inframerah dibagi menjadi 2 jenis[22] :
Kamera inframerah panjang gelombang
pendek (Short-wavelength InfraRed
Camera)
Menggunakan panjang gelombang efektif 3-5
µm. Sesuai gambar 2.4, kamera jenis ini relatif
lebih sensitif terhadap suhu tinggi.
KAMERA INFRAMERAH
 Kamera inframerah panjang gelombang
panjang (Long-wavelength InfraRed Camera)
Menggunakan panjang gelombang efektif 8-12 µm
dan relatif lebih sensitif terhadap suhu rendah.
Dua jenis kamera tersebut juga didasarkan pada
gambar 2.2 dimana serapan atmosfer terhadap
inframerah pada rentang 3-5 dan 8-12 µm kecil.
KAMERA INFRAMERAH
b. Jangkauan Pengukuran Suhu (Temperature
Measurement Range)
Yaitu jangkauan suhu yang bisa diukur oleh
kamera inframerah.
c. Sensitivitas (=Sensitivity)
Yaitu kemampuan kamera inframerah untuk
membedakan perubahan tingkat energi radiasi
objek yang dinyatakan dalam perubahan suhu
ukur.
KAMERA INFRAMERAH
d. Tanggapan (=Responsitivity)
Yaitu perbandingan tegangan keluaran yang
dihasilkan oleh transducer dengan energi
inframerah total yang diterima oleh sensor yang
bersangkutan tanpa memperhitungkan derau
(=noise).
e. Noise Equivalent Power (NEP)
Yaitu nilai yang menyatakan energi minimum
yang dapat dideteksi oleh sensor dengan S/N
ratio energi yang datang tersebut sama dengan 1.
KAMERA INFRAMERAH
f. Resolusi (=Resolution)
Yaitu perbedaan terkecil yang dapat diukur antara
2 tempat yang berdekatan. Atau, dengan kata lain,
bisa juga menyatakan derajat rincian (fineness of
detail). Ada 2 jenis resolusi, yaitu :
Resolusi Suhu (=Thermal Resolution)
Perbedaan terkecil tersebut adalah dalam hal
suhu. Sebagai contoh, sebuah kamera
inframerah memiliki resolusi suhu 0,1 oC pada
suhu 30 oC. Berarti, pada suhu ukur 30 oC,
perbedaan suhu yang bisa diukur sebesar 0,1 oC.
Resolusi suhu dipengaruhi juga oleh resolusi
KAMERA INFRAMERAH
 Resolusi Urai (=Spatial Resolution)
Perbedaan terkecilnya adalah dalam hal ruang. Yaitu
menyatakan tingkat rincian (fineness of detail) dari
thermogram yang dihasilkan. Atau, dengan kata lain,
ukuran terkecil objek yang bisa diurai oleh kamera
inframerah. Resolusi urai sangat dipengaruhi oleh
ukuran elemen sensor. Untuk memperoleh resolusi
urai yang tinggi diperlukan elemen sensor yang kecil
KAMERA INFRAMERAH
Resolusi urai sering juga disebut sebagai
Instantaneous Field of View (IFOV). IFOV yang kecil
menunjukkan resolusi yang tinggi sehingga akan
menghasilkan thermogram yang terperinci secara
geometri.
g. Ketepatan (=Accuracy)
Yaitu ukuran yang menunjukkan seberapa dekat
nilai suhu yang terukur oleh kamera inframerah
dengan suhu yang sebenarnya.
KAMERA INFRAMERAH
h. Bidang Pandang (=Field of View [FOV])
Yaitu wilayah pandang atau ukur dari kamera
inframerah yang umumnya dinyatakan dalam
derajat horizontal dan vertikal.
Sehingga, wilayahnya berupa segiempat sepert
ditunjukkan oleh gambar 2.5.
KAMERA INFRAMERAH
i. Jarak Pemfokusan (=Focal Distance)
Yaitu wilayah baca atau jarak deteksi inframerah
dari kamera inframerah untuk memperoleh
thermogram yang terfokus.
Prinsip kerja kamera inframerah adalah menangkap
inframerah yang diradiasikan oleh objek,
mengolahnya serta menampilkan suhu dan
thermogram objek ukur. Pada kenyataannya, objek
yang bersuhu di atas 0 Kelvin (-273,15 oC)
meradiasikan inframerah. Secara garis besar, bagian-
bagian utama kamera inframerah dapat ditunjukkan
oleh gambar 2.6.
KAMERA INFRAMERAH
Infrared thermography
Infrared thermography adalah suatu sistem pemeriksaan
NDT (Non Destructive Test) yang menggunakan Kamera
Infra merah untuk memeriksa peralatan listrik dan mekanik
(M.E) pada pabrik-pabrik, industri pertambangan, gedung
bertingkat, supermall, rumah sakit, bandara, pelabuhan, dan
fasilitas umum lainnya.
Dengan memonitor suhu/temperatur pada saat peralatan ME
yang sedang beroperasi kemudian dibandingkan dengan
suhu operasi normalnya, maka akan dapat
dianalisa/dideteksi ada tidaknya penyimpangan
(overheating) yang umumnya merupakan gejala awal suatu
kerusakan peralatan.
Thermal Monitoring
Jenis overheating yang sering dijumpai pada pada peralatan
ME:
 Sambungan kabel / busbar / komponen listrik yang kendor
atau kotor.
 Overloading capacity.
 Pembebanan yang tidak seimbang antara fasa R,S,T.
 Induksi elektromagnetis.
 Harmonic distortion.
 Overheating pada titik-titik singgung (motor, bearing,
coupling) atau rotary equipment lainnya.
 Kebocoran pada pipa steam / flange / thermal insulation.
Thermal Monitoring
Pendeteksian lokasi dan jenis kerusakan dapat dilakukan
dengan cepat dan akurat sehingga dapat mencegah
kerusakan yang lebih parah seperti terhentinya aliran listrik
secara tiba-tiba, berhentinya operasi mesin/fasilitas produksi
atau timbulnya bahaya kebakaran pada titik overheating
yang tidak terdeteksi.
Pemeriksaan infrared dilakukan pada saat mesin/peralatan
berjalan sehingga tidak mengganggu kelancaran
produksi/operasi perusahaan.
Frekuensi pemeriksaan dilakukan setiap 6 bulan sekali untuk
instansi yang beban operasinya berubah-ubah secara cukup
drastis atau minimal setiap tahun sekali untuk instansi yang
beban operasinya relatif stabil.
Thermal Monitoring
Pemeriksaan infrared adalah aman dan dapat dilakukan
pada lingkungan yang “Explosive” maupun “Hazardous”
karena tidak menyentuh ataupun menimbulkan efek
negatif pada peralatan yang diperiksa.
Aman terhadap kesehatan maupun lingkungan karena
teknologi pemeriksaan ini tidak memancarkan sinar
infra atau gelombang elektromagnetis lainnya,
melainkan menyerap sinar infra yang membawa radiasi
panas dari peralatan yang sedang beroperasi.
Thermal Monitoring
Laporan hasil pemeriksaan disajikan dalam bentuk
photo-photo visual dan thermal yang disertai dengan
grafik temperatur untuk setiap jenis peralatan yang
diperiksa.
Laporan juga mencantumkan analisa kondisi dari
peralatan tersebut, kemungkinan penyebab kerusakan
dan rekomendasi perbaikannya.
Laporan selain dicetak dengan digital color print-out
juga diberikan dalam CD ROM untuk memudahkan
dilihat via monitor komputer dan dapat dicetak ulang
atau dipakai untuk presentasi.