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Automatización de

Procesos mineros
X semestre UCSM

MSc Carlos Reátegui Ordoñez

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez 1


¿Qué es un sistema?
Un sistema es un conjunto de componentes interrelacionados que
poseen un límite y funcionan como una unidad.

Un sistema es cualquier conjunto de materiales y procesos que se


comunican para realizar una serie de funciones.

Un sistema es un conjunto de procesos interconectados caracterizado


por muchas vías recíprocas de causa y efecto.

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Entonces…

En sentido amplio, un sistema es un conjunto de componentes que


interaccionan entre sí para lograr un objetivo común…

Si esto es así….

Los sistemas proporcionan información tanto de problemas como de


oportunidades…
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Como clasificamos los sistemas
De acuerdo a su constitución, los sistemas se clasifican de la siguiente
manera:

Sistemas físicos o concretos: estos sistemas están compuestos por elementos


tangibles, por ejemplo maquinas, equipos u objetos. En informática, nos
referimos a estos sistemas como el hardware.

Sistemas abstractos: son sistemas conformados por elementos cognitivos, por


ejemplos los planes, las hipótesis y las ideas. Estos sistemas son conocidos como
software en el campo de la informática.

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De acuerdo a su origen

Los sistemas naturales son los que genera la naturaleza;

Los sistemas artificiales desarrollados por los seres humanos.

Respecto a su cambio en el tiempo encontramos la siguiente clasificación:

Sistemas estáticos: son aquellos que no cambian a lo largo del tiempo.

Sistemas dinámicos: sistemas que cambian con el paso del tiempo.

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Características de un sistema
Tanto un grupo de personas en una organización como la totalidad del
universo son sistemas, porque comparten, en mayor o menor grado, las
siguientes características:

Propósito u objetivo: todo sistema tiene uno o varios propósitos u objetivos y sus
elementos tratan siempre de cumplir esos objetivos.

Ambiente: cuando nos referimos a esta característica estamos hablando de todo


lo externo con respecto al sistema. El sistema ejerce una influencia casi nula sobre
dicho ambiente, y solamente interviene sobre él cuando requiere materia,
energía o información.
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Recursos: no son más que todos los medios que pueden ser utilizados por el
sistema para cumplir sus objetivos. Los recursos que el sistema puede o no
tomar para su beneficio se encuentran en el ambiente.

Componentes: cuando hablamos de los componentes nos referimos a las tareas


o actividades que se puedan llevar a cabo para el cumplimiento de los objetivos.

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La administración: tiene dos funciones elementales:
1. La planificación, donde se cubren todos los aspectos relevantes, como:
objetivos, ambiente, utilización de recursos, sus componentes y actividades.
2. El control, que consiste en el análisis de los planes y la planificación de
algunos cambios.

Totalidad: en todo sistema encontramos una naturaleza orgánica en la que cada


acción provoca un cambio en una o más unidades del sistema. Tomando en
cuenta que existe una relación de interdependencia entre las partes de un
sistema, con cada nueva acción el sistema sufre algún cambio y el ajuste
sistemático es continuo.

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Análisis de sistemas

El análisis de sistemas se puede definir más directamente como la


aplicación del método científico a problemas relacionados con sistemas
complejos.

El analizar sistemas complejos nos lleva a entender el conjunto de


interrelaciones y nos sirve como técnica de trabajo para:

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1. El desarrollo de conceptos y lineamientos para estudiar la realidad como un
sistema (formulación del modelo conceptual).

2. El desarrollo de esquemas metodológicos para orientar el proceso de


solución de problemas en las distintas fases.

3. Desarrollo de técnicas y modelos para apoyar la toma de decisiones, así


como para obtener y analizar la información requerida.

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El análisis de sistemas tiene como propósito evaluar los problemas
gradualmente más complejos que trazan la tecnología y las
organizaciones modernas, problemas que por su naturaleza sobrepasan
nuestra intuición y para los cuales es necesario entender su estructura
y procesos (subsistemas, relaciones, restricciones del medio ambiente,
etc.).

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Metodología del enfoque de
sistemas
SISTEMA

ANÁLISIS COMPRENSIÓN

ORDENAR MEJORAR
COPIAR COMPARAR

ACCIÓN

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Relación entre un proceso y un
sistema
Proceso: Es un conjunto de operaciones, actividades o tareas que crean
una salida (output) con base de una a más entrada

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Sistema: es un conjunto de elementos usados para ejecutar un proceso
que además requiere de recursos y controles

Actividades

Recursos Controles

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Elementos de un sistema

Entidades: son los “ítems” que pasan por el sistema y pueden se


procesados o recibir un servicio, se clasifican en:
• Humanos : operadores de maquinaria, obreros de planta
• Inanimados : maquinas, piezas, documentos
• Intangibles : proyectos, software, coordenadas

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Actividades: Son las tareas o trabajos que se realizan en un sistema,
pueden estar involucradas directamente o indirectamente en el
procesamiento de entidades, estas tienen duración e involucran
recursos

• Procesos de entidades : perforación de taladros, limpieza de vías, etc.


• Movimiento de entidades y recursos : transporte de operadores
• Ajustes : mantenimiento

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Recursos: Son los medios para ejecutar las actividades. Proveen
soporte de maquinas, personal y facilidades en general

• Humanos: perforación de taladros, limpieza de vías, etc.


• Materiales : herramientas, dinero, etc.
• Intangibles : información, tiempo, energía

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Controles: gobiernan como, cuando y donde son ejecutadas las
actividades, también determinan las acciones que se deben tomar
cuando cierto evento o condición ocurre.

• Programas de producción
• Secuencias de operación
• Programas de mantenimiento

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Sistema minero
ENTIDADES

M
e
ACTIVIDADES t
a
l
e
s

RECURSOS

CONTROLES
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Automatización de perforación

La perforación ha sido automatizada desde la década de los 90

Existen varios niveles de automatización de las perforadoras, desde la


operación a distancia, hasta la autonomía de todo el proceso.

Los niveles actuales pueden lograr autonomía de acuerdo a lo mostrado en el


siguiente cuadro:

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Nivel 1

PERFORACION SEMI AUTOMÁTICA

• Los operadores movilizan y operan la maquina mediante tele comando.


• La perforadora ubica los puntos por medio de GPS
• Recolectan datos geológicos , datos sobre velocidad de penetración
• Recolectan datos de la estructura de roca

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Nivel 2

PERFORACION AUTOMÁTICA

• Los operadores movilizan la máquina.


• La perforadora se ubica y reconoce los puntos a perforar automáticamente
• Calculan la profundad del taladro y otras caracterisiticas de diseño por medio
de software
• Reconocen la geología y hacen cambios en los parámetros de perforación
(empuje velocidad, giro)
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Nivel 3

PERFORACIÓN TOTALMENTE AUTÓNOMA

• No existe operador
• Se desplaza sola y tiene un sistema de prevención de colisiones.
• Es vigilada por un centro de comando a través de cámaras inalámbricas
• Los centros de comandos pueden estar a cientos e incluso miles de km. De la
mina

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Rig Control
System (RCS)

Esta tecnología
desarrollada por
Atlas Copco está
diseñada para
automatizar los
procesos de
perforación
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El sistema comprende sensores
actuadores y aparatos de control
para todas las tareas de operación
de la perforadora

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La operación es
mediante un sistema
de computadora
central y una red de
módulos electrónicos
que controlan las
válvulas eléctricas a
través de señales de
entrada/salida de la
PC central, manejadas
por un software

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Usa interfases graficas que mejoran la
comprensión e los operadores estas son
Multi Idiomas
Construyen un sistema de diagnostico
Tienes diferentes niveles de acceso
El menú se basa en escenarios

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Pantallas touch integradas
Los instrumentos y
controles son mostrados
de forma digital y estos
se pueden ajustar
tocando la pantalla

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Se visualiza:
Posición de la torre
Profundidad objetivo
del taladro
Indica la profundidad
actual del taladro
Numero de taladros
perforados

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Medidores electrónicos y ventanas digitales: muestra los indicadores de:
i. Velocidad de rotación
ii. Empuje (Pulldown) y Presión.
iii. Torque y presión
iv. Indicador de aire y presión en el tanque
v. Ratio de penetración
vi. Salida de agua de la bomba y flujo
vii. Flujo de aire
viii. Alineamiento del taladro
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Para automatizar todas las operaciones se debe crear una plataforma
compuesta por:

Navegación entre taladros con GPS


Perforación remota
Perforación automática.
Medición de los taladros automática
Traslado y movimiento de perforadora a distancia.
Autonomia de las perforadoras

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Características de automatización
en minas

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Msc. Carlos Reátegui Ordóñez https://youtu.be/W-4XIsbYEFc 34
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La malla de
perforación
puede ser
mostrada y la
perforadora ubica
automáticamente
los puntos en
frente
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Se tiene
programas de
análisis de los
frentes, estos
muestran
diferentes
características de
la perforación

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Automatización de carga y acarreo
superficial
Para entender las posibilidades de la automatización debemos analizar
la forma como operan los equipos usados en mina:

1. Palas de cable.
2. Palas Hidráulicas y Cargadores frontales.
3. LHD
4. Camiones

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Sistemas en operaciones de
explotación

Planificación
Mina Mantenimiento reparación
Manejo Compras
Topografía Carga
Suministros
Energía Acarreo/
transporte Seguridad y prevención de
Ventilación riesgos
Chancado y molienda
Geo mecánica Control de costos
Drenaje Administración y Gestión
Geología minas Recursos Humanos
Ingeniería

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Palas eléctricas o de cables

Se utilizan principalmente en mediana y gran minería a cielo abierto.

Tienen un bajo costo por unidad de producción y pueden manejar


grandes volúmenes.

Cada modelo puede combinarse con varios modelos de camiones, lo


que les otorga cierta flexibilidad.
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Son equipos caros y críticos en la producción que requieren de mantenimiento
preventivo para evitar interrupciones en la producción. Tienen poca movilidad
para trabajar en varios frentes al mismo tiempo.

Para una misma producción, la energía eléctrica que consumen estos equipos
resulta más económica que el consumo de combustible de una pala hidráulica.

El costo de inversión requerido es considerablemente mayor en el caso de una


pala eléctrica.

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Carga con Palas
i. La fase de excavación incluye empujar el balde en el banco, levantar el balde
para llenarlo y retraer el balde del banco. “Un balance adecuado de las fuerzas
de empuje y levante es esencial para una excavación eficaz y productiva”.

ii. La fase de giro comienza cuando el balde libra el banco vertical y


horizontalmente. Durante esta fase, el operador controla la posición del balde
mediante una trayectoria de giro y altura de descarga planeada hasta que el
balde esté ubicado sobre el camión de carga.

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iii. La fase de descarga comienza antes de que el balde cargado pase por el
lado del camión de carga, y termina cuando el movimiento de giro para y
retrocede para regresar el balde al banco. Durante la fase de descarga, el
operador abre la tapa del balde para descargar su contenido mientras
controla la altura de la descarga para evitar lesiones al personal de la
mina, y así evita dañar la tolva del camión, especialmente durante la
primera carga.
iv. La fase de retorno incluye el giro del bastidor superior en dirección al
banco, y también bajar el balde en posición retraída con el fin de cerrar
su tapa, activando el seguro de cierre de la tapa del balde.

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Fase de excavación

Los movimientos básicos del ciclo de excavación son empuje, levante y giro.
La posición correcta de la pala, los movimientos de empuje y los de levante son
muy importantes para obtener buenos tiempos de ciclo y eficiencia de
excavación de la pala.
La excavación eficaz y segura requiere un control coordinado de los
movimientos de empuje, levante y giro en una secuencia suave de pasos.

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Proceso de
excavación
con palas de
cable

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EMPUJE
(CROWD)

• Es el movimiento que proporciona


el empuje necesario para forzar el
balde contra el banco, y los dientes
del balde debajo de suficiente
material para que sea eficaz el uso
del tiro disponible del aro.
• Es necesario mantener siempre un
buen ajuste de los interruptores del
límite de empuje y retracción.

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La penetración no debe ser tan
Los baldes más amplios y la
profunda como para poner la
geometría del labio (borde) del El movimiento de empuje se
pala en stall o levantar todo el
balde se diseñan, actualmente, debe usar para controlar la
banco. La profundidad de la
para rebanar el banco en lugar profundidad del corte.
penetración debe permitir
de ararlo.
rebanar el material.

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LEVANTAR
(IZAJE)

• El movimiento de levante es tensar


los cables de levante para alzar el
balde a través del banco. El tipo y
peso del material que se extrae
afecta el movimiento de levante y
de giro.

• Si es necesario suspender una


carga mientras se espera al camión
de carga, pare completamente el
movimiento de levante y luego
aplique los frenos de levante.

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Giro
1. El movimiento de giro incluye la rotación de toda
la estructura superior hasta que la pala esté sobre
el camión de carga. El peso del material que lleva
el balde afecta la estabilidad de la pala y el
régimen de aceleración y desaceleración de giro.
2. La fase de giro comienza cuando el balde libra el
banco vertical y horizontalmente. Acelera
suavemente a través de la primera mitad del arco
de giro, luego comienza a desacelerar.
3. La aceleración y la desaceleración son
proporcionales al movimiento del controlador de
giro. Para reducir el daño al camión de carga, el
balde debe colocarse a una altura donde, al girar,
la tapa del balde libre el camión o la parte de
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arriba de la carga.
Posiciones de giro

Para reducir el daño con los baldes actuales más grandes y tolvas de camiones
más profundas, coloque el balde en la tolva del camión con el frente del balde
cerca del lado lejano, de manera que al abrir la tapa del balde no se golpee el
lado cercano.

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Análisis de automatización
La mayor dificultad para la automatización y autonomía de las palas
eléctricas de cable es el posicionamiento a distancia y las posiciones
durante la operación, esto debido a que, de acuerdo a los principios de
operación y carga, es muy difícil calcular :

i. El izaje del cucharon (hoist)


ii. El empuje (crowd)
iii. Giro

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Estas operaciones son muy
rápidas y además producen
vibraciones que dificultan el
calculo veloz de la posición.
Se ha probado con GPS
colocando sensores en el
tornamesa, acelerómetros
en las poleas de levante,
instrumentos para detectar
el empuje, etc.

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El sistema RTK (Real Time
Kinematic), consiste en
comunicar la pala con cuatro
satélites conectados a una
estación base y la Pala, además
de un sistema de comunicación
en tiempo real de mensajes
(RTCM) que lo que hacen es
enviar la posición en cada
momento de la pala, El RTCM
envía otro mensaje con lo que
corrigen los errores de RTK, así
se logra tener la posición mas Msc. Carlos Reátegui Ordóñez 58
Sistemas con radar
También se ha probado
calcular las variables
comentadas con un
radar de onda
milimétrica que calcula y
grafica los movimientos
del empuje (crowd) e
izaje (Hoist)

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Se muestra el esquema
de escaneo por radar de
los movimientos de la
pala.

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En la fig. se ve
el esquema de
los sensores

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Diseño de Radares:

• El radar se coloca en la polea de la


pala y tiene un alcance e 8-10m desde
la polea hasta el fondo de la cuchara.
• La resolución del radar esta entre
0.15- 0.20 m que se mide en gama
cruzada en función a las medidas del
cucharon.

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Para transmitir las señales del
radar se usan espejos de
escaneo que deben ser
adecuadamente balanceados.

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La transmisión remota se hace
con cámaras instaladas en la
Pluma de la pala.

Actualmente estos sistemas


sirven para mejorar la operación
que sigue a cargo de un
operador

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Operación asistida de Palas de cable:

Actualmente existen sistemas de gestión de flotas de carga y acarreo


que básicamente mejoran la productividad de los operadores y ayuda a
la gestión de equipos.

Estos se basan en instrumentos y sensores, además de software que


procesa los datos.

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Automatización de camiones
La automatización del transporte con camiones está bastante
adelantada incluso ya se probó camiones autónomos en operaciones
mina.

Sin embargo la masificación del uso de camiones autónomos todavía no


es posible por razones que iremos analizando.

Para entender el funcionamiento y automatización de camiones


veremos algunos conceptos.
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Camiones de descarga trasera
(Camión tolva)
Son lo más populares, versátiles y
flexibles, los tamaños son:
400 toneladas métricas
85 a 320 toneladas cortas, los más
populares en la minería
Pequeños para sacar el material
Número de fabricantes Mercado
competitivo, rápido progreso y
desarrollo
Usa diseños de 2 ejes solamente

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Flexibilidad en la descarga
Puede descargar dondequiera
que se requiera
No se requiere una dependencia
para descargar
Puede transportar material de
cualquier tamaño
No hay restricciones de material
al descargar
Bueno para subir pendientes
Puede subir eficientemente
pendientes de 10% a 12%.
Lugares con RR elevados no son
un problema para este tipo de
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No es económico para transportar
material por grandes distancias (8- 10
km)
De masa relativamente alta para la
razón de carga
Motores grandes/drive trains (10
HP/ton de carga)
Para que trabajan eficientemente se
requieren:
buenos caminos
mantenimiento experto
Relativamente caro Msc. Carlos Reátegui Ordóñez
Las variables que influyen en la determinación de la flota de carguío y
transporte son las siguientes:

• Capacidad de carga.

• Velocidad

• Índices de eficiencia de los equipos (ciclo)

• Pendiente de la ruta de transporte

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• Coeficiente de rodadura de la ruta de transporte

• Tiempo de espera en el carguío- descarga

• Interferencia por exceso de camiones en la ruta

• Características del camión

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• Capacidad de Carga

• Se refiere a la capacidad de material que pueden cargar por viaje

• Los camiones tienen una capacidad nominal de carga dada por el


fabricante, la capacidad real o útil estará dada por las características del
material acarreado.

• El calculo de la capacidad de carga de cada camión de la flota esta dado por


la producción requerida, el equipo de carguío y las distancias de transporte

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• Velocidad

• La velocidad determina el tiempo de viaje de un camión.


• La velocidad del camión dependerá de muchos factores tales
como las características de rendimiento de motor y el sistema
de frenos, la pendiente y la resistencia a la rodadura de la ruta
de transporte.
• Otros factores son de seguridad, clima, visibilidad, etc.

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• La mayor parte de las operaciones establecerán limites de velocidad
en variadas situaciones, a fin de asegurar las condiciones
operacionales. El trasladarse pendiente abajo y cargado o aquellas
intersecciones de caminos son ejemplos de áreas en las cuales es
necesario disminuir la velocidad.

• La velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas


condiciones constituye un aspecto fundamental, por tal razón en el
calculo de flota de equipos debe ser considerada a través de alguna
variable la experiencia que tengan los conductores de los equipos.

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• Índices de eficiencia (ciclos)
• Ciclo del camión: El tiempo de ciclo de un camión
corresponde al tiempo promedio que demora el camión en
recorrer un circuito de transporte.
• Ciclo de transporte: tiempo de carga + tiempo de maniobra
+ tiempo de viaje + tiempo de maniobra + tiempo de
descarga

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• Tiempo de transporte

El tiempo de transporte está determinado por el peso del equipo


y las condiciones de la vía.

Si no hay restricciones por razones de seguridad o por


condiciones laborales, la velocidad de transporte dependerá de la
calidad, pendiente del camino, del peso del equipo de transporte
y su carga.

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El tiempo de ciclo de un camión depende, entre otras cosas, de:

Las esperas en los puntos de carga y descarga

Interferencias con vehículos más lentos durante el recorrido


(los cuales no pueden ser sobrepasados)

La velocidad que los distintos operadores aplican bajo variadas


condiciones.

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Pendiente de la ruta de Transporte

• Se define como la diferencia en elevación del eje central de la ruta


expresado como porcentaje de la distancia horizontal a lo largo del
mismo eje.

• Por ejemplo una pendiente de -10% representa una caída vertical


de 10 metros en 100 metros horizontales

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Resistencia a la rodadura.

• La resistencia a la rodadura es el resultado de la fuerza friccional que ocurre


entre los neumáticos del camión y la superficie de la ruta de transporte

• Esta es tangente a los neumáticos del camión, es decir paralelo a la


superficie de tierra, y actúa en la dirección opuesta al movimiento del
camión.

• Cuanto mayor es el peso del camión, mayor es la resistencia a la rodadura.

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• Esta resistencia se expresa como porcentaje del componente del
peso del camión perpendicular a la superficie de la ruta.
• El componente perpendicular del peso del camión varía dentro del
perfil del transporte en función de la carga útil del camión y de la
pendiente de la ruta.
• La resistencia de la rodadura también depende del tipo de
superficie sobre la cual se desplace el camión ( liso o áspero)
• Por lo tanto, la resistencia a la rodadura sufre variaciones a lo
largo del perfil del transporte

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Determinación del coeficiente de rodadura según la pendiente

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• Curva rimpull : La velocidad de un camión desplazándose a lo largo de un
tramo ascendente de la ruta de transporte puede calcularse conociendo la
fuerza rimpull del camión. Esta fuerza actúa en dirección paralela a la
superficie de la ruta de transporte generada por la potencia de tracción del
camión durante la aceleración.

• La curva rimpull de rendimiento muestra la fuerza rimpull disponible en


función de la velocidad del camión durante periodos de aceleración y es
normalmente utilizada para determinar la velocidad máxima estable que el
camión puede sostener cuando avanza cargado en rampas ascendentes.

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• Los gráficos de rendimiento representan la capacidad del camión
para desarrollar fuerza rimpull la cual decrece con el aumento de
la velocidad

• O bien representa la fuerza suministrada por el motor que actúa a


lo largo de la ruta para propulsar el camión.

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Camiones autónomos
El desarrollo de la automatización se muestra en el siguiente cuadro:

Autonomía

Automatizació
n
Tele operación

Asistencia al
Operador
Monitoreo

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El Sistema de Acarreo Autónomo (Autonomous Haulage System: AHS) es un
sistema integral de administración de la flota para minas.

Los camiones, que están equipados con controladores de vehículos, un sistema


de posicionamiento global (GPS) de alta precisión, un sistema de detección de
obstáculos y un sistema de red inalámbrica. se operan y controlan vía una
computadora supervisora, lo que permite que no tengan operador. La
información sobre el recorrido y la velocidad objetivos se transmite en forma
inalámbrica desde la computadora supervisora al camión sin conductor, al
tiempo que se utiliza el GPS para verificar la posición del mismo.

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Desde el punto de vista de la seguridad, el sistema de control de la flota
evita las colisiones con otros vehículos o equipos en el sitio de la mina.

En el caso de que un sistema de detección de obstáculos detecte a otro


vehículo o a una persona en el interior del recorrido de acarreo bajo la
operación del AHS, los vehículos reducirán la velocidad o se pararán
inmediatamente, haciendo que el sistema sea sumamente seguro y
confiable.

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Además, el AHS permite una operación estable en condiciones duras
como, por ejemplo, a grandes alturas o en áreas escasamente pobladas
y desiertas.

Al mismo tiempo, mediante la optimización de las operaciones, el


sistema contribuye a reducir los costos de mantenimiento, a conservar
la energía y a restringir las emisiones de CO2.

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Los sistemas de control y
operación son colocados en las
partes estratégicas del camión.

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Como se programa la ruta
• La programación es digital en una pantalla que envía las rutas directamente a
cada camión de la flota.
• Existe un software que analaiza cada ruta trazada y la optimiza.
• El cambio de rutas se puede hacer en tiempo real y dinámicamente

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Organización del sistema

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Cambio en
los KPI’s con
la
autonomía
de camiones

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Comparación
de diferentes
tipos de
manejo

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Productividad manual vs autonomo

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