INTRODUCCION

• Los vidrios se definen como materiales cerámicos amorfos cuya

partículas que conforman el solido carecen de una estructura
molecular ordenada, este material se obtiene a partir de mezclar
compuestos inorgánicos tales como arena, sílice(SiO2), Carbonato de
sodio (Na2CO3) y Caliza(CaCO3). exponiéndolos a un gradiente
térmico que esta entre 1500°C y 1800°C, el resultado de esta
fundición es un material rígido sin cristalización enfriados de forma
controlada
 DISEÑO Y ESPECIFICACIONES PARA LA
FABRICACIÓN DE VIDRIO DE SEGURIDAD
 NORMATIVIDAD

• NORMA ANSI Z97-1

• Establece las especificaciones y

métodos de prueba, definiendo
las propiedades mecánicas y
funcionales que son necesarias y
se apropian al cumplimiento del
vidrio de seguridad.
 NORMA NTC 1578
• Aplica para vidrios de seguridad
utilizados en la construcción y
método de ensayo, garantizando
seguridad y minimizando las
posibilidades de heridas
cortantes y punzantes.

NORMA NTC 1578

VIDRIOS DE SEGURIDAD UTILIZADOS
EN LA CONSTRUCCION
ESPESIFICACIONES Y METODOS DE
ENSAYO
Basada en Norma ANSI Z 97-1:2015
 NORMA ISO
• Esta es la base del sistema de
gestión de calidad, centrada en
la administración, los requisitos
y estandarización de procesos
 VIDRIO TEMPLADO
• Este es un tipo de vidrio procesado por tratamiento térmicos o
químicos, para aumentar su resistencia y mejorar sus propiedades
mecánicas en comparación con el vidrio normal.

• De este modo, la superficie queda sometida a la fuerza de

compresión y el interior a fuerza de tracción, cuyas intensidades
varían de acuerdo con el gradiente térmico que se estableció en el
momento de su enfriamiento. Estas tenciones originan ciertas
deformaciones en los vidrios que pueden ser origen de distorsiones
ópticas
 CARACTERISTICAS
• Resistencia mecánica: Resistencia 4 a 5 veces mas que un
vidrio regular y 2 veces mas que uno termo-endurecido del
mismo espesor. (para vidrio de 4 a 19 mm su resistencia es
por lo menos 120 Mpa (17,405 Psi))
• Compresión en la superficie del vidrio >= 69Mpa,
10000kg/cm2
• Compresión en los bordes del vidrio >66.8 Mpa (9700 psi)
• Resistencia a la torsión: Se produce rotura bajo un ángulo
de 27° equivalente a 180 Kg de esfuerzo de flexión.
• Resistencia térmica: Un vidrio templado puede resistir
un gradiente térmico de hasta 250°C (Sin exposición
directa a la llama) entre sus caras. Coeficiente global
 U=5.73W/m2 *Cº
Conductividad térmica 1.16w/m2 * Cª
 Coeficiente de dilatación lineal 9*10 -8

• Resistencia a la flexión: Resiste hasta 170 kg de carga

concentrada, con una deflexión de 69 mm y con
capacidad de regresar a su estado original al retirar la
carga.
• Resistencia al impacto: Resiste el impacto de una
esfera de acero de 227 gramos, que se deja caer
desde una altura de 3 metros.
 PROPIEDADES FISICAS
• Planimetría: El proceso de temple produce
una distorsión de la superficie del vidrio
cuando se encuentra en la fase de
calentamiento o por exceso de presión o
falta de ella en el proceso de enfriamiento.
• No siempre es posible tener un vidrio
templado tan plano como el crudo a partir
del cual fue procesado. Dicha diferencia se
denomina Alabeo y depende del espesor del
vidrio, del mismo y de las medidas Ancho *
largo.
• Los valores máximos respecto de una
superficie plana son las siguientes:
 Alabeo Global= bomba de 3mm*m2
 Alabeo Localizado de 0,5mm
ESFUERZOS A LOS QUE SE SOMETE EL VIDRIO
• Tracción
• Compresión
• Torsión
• Impacto
 Norma General
• En este informe se describen el diseño y especificaciones mínimas
que requiere la fabricación de un vidrio.
• Todo trabajo de corte, pulido y perforación del vidrio debe
efectuarse antes del proceso de temple, ya que una vez
procesado el vidrio no permite modificación alguna.
 Canto Pulido
• El resultado del proceso de corte no es compatible con el proceso térmico,
por tal motivo los cantos del vidrio deben ser pulidos, hay distintos tipos
de acabados, los que deben ser maquinados con piedras diamantes y
pulidos preferentemente con corcho por razones de estética y para
aumentar la resistencia del vidrio en sus aristas que son los puntos más
débiles del mismo.
Perforaciones D ≥ 6mm ó 1E, se elige la medida
mayor de acuerdo a E
• Tolerancias: La tolerancia del R≥E
diámetro de las perforaciones con E = espesor del vidrio
R = radio
diámetros menores a 25mm es de
+/-0/1, con diámetros de 25 a 60
mm -1/+1 y con diámetros mayores
a 60mm +2/-2 mm
• La tolerancia posicional en todas
las perforaciones y para cualquier
espesor de vidrio es de +2/-2 mm
• Ancho mínimo de un vidrio: en un
vidrio con perforaciones el ancho
mínimo es ≥ a 8 veces el espesor de
D.
• Posición de las perforaciones: la
distancia del borde del vidrio al borde
de la perforación o el espacio entre
dos agujeros, debe ser al menos 1.1/2
veces, el espesor del vidrio para
calibres de 4 a 6 mm y 2 veces el
espesor del vidrio para calibres de 8 a
19 mm, alrededor de cada
perforación debe haber un espacio de
vidrio de al menos la mitad del
diámetro de la perforación.
Perforaciones en las esquinas: La
distancia de las perforaciones desde el
vértice al borde del agujero debe ser 4
veces el espesor del vidrio como
mínimo.
 Se debe realizar la ranura si:
L menor 1.5 veces E (vidrios de 4 a 6mm)
Ranuras: Si un agujero esta situado más cerca L menor 2 veces E (vidrios de 8 a 19mm)
de los bordes del vidrio de lo que se
recomienda anteriormente, el borde podrá
romperse, para minimizar este riesgo se debe
hacer un corte entre la perforación y el borde
mas cercano para liberar tenciones. L

Superficie y cantidad: Si el área perforada es

mayor a 1/6 de superficie del vidrio, o si el
número de perforaciones por vidrio es > 4,
deberá estudiarse su factibilidad caso por
caso.
 CAJAS Y BOQUETES
• Ángulos: sus radios deben redondearse con un radio ≥ a 12 mm.
• Dimensiones: El ancho o largo máximo de la caja, no podrá exceder la
tercera parte del ancho o largo del vidrio.
• Posición: La distancia entre el borde de una caja y el borde del vidrio
será como mínimo igual a la mitad de la medida de la perforación y la
dirección correspondiente
X Igual o Menor a 1/3 de B
Y Igual o Menor a 1/3 de A
X1 Mayor a ½ de X
Y1 Mayor a ½ de Y
R Mayor o Igual a 12mm
Posición: La configuración de los cortes
entrantes en diversa, su forma depende de la
entrante y el espesor del vidrio

R≥E
E = espesor del vidrio
R = radio
 VIDRIOS DE FORMAS POLIGONOS

• X Igual o mayor a 1L / 2
• Y Igual o mayor a 1M / 2
1.2 PROCESO DE CALENTAMIENTO

Requisito No. 1: Obtención de una temperatura Uniforme

Siendo este la dificultad mas importante a resolver.
Algunos factores que favorecen el calentamiento uniforme son:
1. La disminución de la temperatura del horno (exige mayor tiempo de calentamiento
según el grosor del vidrio).
2. La ubicación durante cada carga, tanto longitudinal como transversal del vidrio debe
tener una distribución uniforme.
3. Los cambios a la regulación de calentamiento han sido realizados por el operador según
el estado de carga del horno.
1.3 INFLUENCIA DE CAMBIOS EN EL TIEMPO DE CALENTAMIENTO.

La capacidad de calentamiento de un horno se determina mediante la siguiente fórmula:

El tiempo de calentamiento (durante los periódos de funcionamiento del horno) 40
segundos aprox. por cada milímetro de grosor del vidrio.
Ejemplo: Cristal 6 mm X 40 Segundos = 240 Segundos.
La verdadera capacidad de calentamiento de un horno siempre es superior a la capacidad
teórica y esta basada en una eficiencia de 100% (lo cual es imposible de alcanzar), esto
permite obtener velocidades de ciclo nominales garantizadas a pesar de variables como la
de pérdida de calor. La potencia instalada se subdivide en varias zonas controladas por
termoacopladores que envían información al microprocesador.
La temperatura del rodillo de silice se deben compensar mediante otros medios.
Es difícil controlar el calor de los rodillos debido a que:
• Son muy grandes y están hechos de material no conductivo.
• Están ubicados entre los elementos calentadores (resistencias) y el , el calor debe ser
absorbidos por la superficie inferior de los rodillos mientras, el vidrio recibidrio
•e el calor cuando giran los rodillos. La conductividad térmica es a traves de los rodillos
es practicamente cero, por lo que aprox. 20% al 30% del calor que recibe el vidrio
proviene de la radiación de los rodillos.
• La superficie del vidrio que va sobre los rodillos producen una gran diferencia de
temperatura. La superficie de los rodillos bajo el vidrio se enfria, mientras que la
superficie inmediata al borte del cristal aumenta la temperatura.
La capacidad de calentamiento emitida hacia la superficie inferior del vidrio con
respecto al control de calor varía según las siguientes condiciones:
• La proporción entre el periódo de calentamiento y el grosor del vidrio.
• La longitud total de la lámina o carga completa, medida a lo largo de una hilera
dentro del horno.
• ¿Qué vidrio se ve afectado?, registrándolo desde la puesta en marcha del horno ó
desde que no se han introducido una ó más cargas.
• El control de calentamiento de las resistencias inferiores, según las diferentes
circunstancias de carga
La única medición correcta que registra el control de calentamiento inferior del horno
se logra a través del nivel de aplanado del vidrio y sus variaciones.
La temperatura media de los rodillos siempre varía lentamente, debido a la masa de
los mismos. Por lo que es muy útil analizar los cambios notorios y rápidos que se
registran en las zonas inferiores. Esta información garantizará un adecuado control de
calentamiento.
El comportamiento típico del nivel de planicidad del vidrio durante la puesta en
marcha es:
1.- Generalmente la primera carga es cóncava en especial si es vidrio de espesores
menores a 6mm y la planicidad se corrige aplicando más aire desde arriba en toberas.
2.- Si el horno está sobrecargado ó si el calentamiento inferior no es
regulado correctamente, se observa de inmediato una concavidad en la
superficie superior de las láminas de vidrio.

Es necesario que los operadores retrasen la carga del siguiente lote para
corregir el problema con rapidez. Los rodillos aumentan de temperatura
(aunque no lo indiquen los sensores)
1.4 IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA DEL HORNO Y EL TIEMPO DE
CALENTAMIENTO.

Para obetener el mejor método de regulación la temperatura de templado

dependerá de la mezcla de productos y método de producción usado.
PRINCIPIOS BÁSICOS:
1. Si la producción mayoritaria es vidrio de 5 a 6 mm y la producción diaria menor
es de 4 y 8 mm en lotes cortos, se recomienda:
• Mantener el horno entre 705° y 710° C. La temperatura del horno siempre
corresponde al valor de regulación de las zonas de arriba.
2. Si se elabora mayoritariamente vidrio de 4mm, la temperatura adecuada del
horno es 705°C aproximadamente. Esta temperatura sirve para templar vidrio
hasta de 10mm. Para procesar vidrios de mayor espesor, se recomienda disminuir
la temperatura.
3. Si se elabora mayoritariamente vidrio de 10 a 12 mm, la temperatura adecuada
del horno debe ser 690°C Se debe aumentar la temperatura a medida que
disminuye el espesor del vidrio.
4. Si se elabora mayoritariamente vidrio de 15 a 19mm fije la temperatura entre
670 y 680°C.
Es posible aplicar las siguientes excepciones:
1. Si el sobrecalentamiento de la superficie del primer vidrio es demasiado intenso.
Esto se corrige:
• Antes de la puesta en marcha, el calentamiento inferior del horno se mantiene a 50°C
bajo la temperatura de producción normal.
• Durante la primera carga, se puede mantener baja la regulación de calentamiento
inferior y posteriormente mantener dentro de la zona diferencial siguiendo las
instrucciones.
2. Si durante la producción, el vidrio comienza a curvarse y existe concavidad en la
superficie que va sobre el transportador de descarga, entonces la temperatura de los
rodillos es muy alta. Y es posible disminuir esta temperatura durante dos cargas ó se
aumenta la presión inferior en enfriamiento por aire.
 1.12 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE LOS
RODILLOS.
TEMPERATURA Temperatura medida de la sección
inferior.

Aumento retrasado de temperatura

en la sección inferior durante
Valor de ajuste puesta en marcha.
de temperatura
para grupo 2
Temperatura media del rodillo

Disminución de temperatura
del rodillo durante puesta en
marcha.
TIEMPO

ILUSTRACIÓN 8. Disminución de temperatura de los rodillos durante el periódo de puesta en marcha.

 1.7 FASE DE ENFRIAMIENTO DURANTE EL PROCESO DE TEMPLADO

El aire es el medio ideal de enfriamiento durante el proceso de templado porque:

• La superficie del vidrio permanece limpia durante el enfriamiento.
• Cuando se modifica la presión de ventilación, es posible fácilmente la velocidad
adecuada de enfrimiento.
• El enfriamiento afecta de igual manera a ambas caras del vidrio.
• El ventilador es sencillo y confiable.
El efecto de enfriamiento aproximado por unidad de área se determina:
Una lámina de vidrio de 4mm requiere una velocidad equivalente a 4 veces la
velocidad de enfriamiento necesaria para una de 6mm y para una de 12mm equivale
¼ de velocidad requerida para una de 6mm.
1.10 POSICIÓN DE LAS PIEZAS DE VIDRIO EN ELTRANSPORTADOR DE CARGA.
OBJETIVO;

Analizar algunos factores que inciden en la posición del vidrio, estudiar efectos de
dicha posición en la regulación de temperatura del vidrio cuando es trasladado desde
el horno hasta el enfriamiento por aire.
Cuando el vidrio oscila dentro del horno, las áreas de los rodillos próximas a los
bordes tienden a sobrecalentarse y se produce este fenómeno sobre la superficie de
los rodillos entre las piezas de vidrio.
Si las piezas de vidrio siempre pasan por la misma zona del horno se produce una
diferencia considerable de temperatura en distintas áreas de la superficie de los
rodillos provocandonos ruptura del vidrio en el templador cuando se temple una
pieza de otras dimensiones.
a) Se debe colocar el vidrio en el transportador de carga para evitar espacios
vacíos longitudinales debido al sobrecalentamiento de los rodillos del horno.
Si esto ocurre, éste se debe cubrir con vidrio durante la siguiente carga.

b) El deterioro que es causado por un largo espacio longitudinal (L/2)en el vidrio

que cubre este espacio es más notorio que un efecto a lo ancho de todo el
vidrio (L) en la siguiente carga, esto se debe a que en las cargas consecutivas,
el efecto del espacio más caliente ocurre durante el periódo de
calentamiento.
 1.11 CARGAS CONSECUTIVAS REFLECTORAS – MÉTODOS SUGERIDOS.

Mesa
de carga.

PRIMERA CARGA SEGUNDA CARGA

ILUSTRACIÓN 1. Métodos de carga recomendados para vidrio plano.

 1.11 CARGAS CONSECUTIVAS REFLECTORAS – MÉTODOS SUGERIDOS.

Mesa
de carga.

PRIMERA CARGA SEGUNDA CARGA

ILUSTRACIÓN 2. Métodos de carga recomendados para vidrio plano.

 1.11 CARGAS CONSECUTIVAS REFLECTORAS – MÉTODOS SUGERIDOS.

Mesa
de carga.

PRIMERA CARGA SEGUNDA CARGA

ILUSTRACIÓN 3. Métodos de carga recomendados para vidrio plano.

 1.11 CARGAS CONSECUTIVAS REFLECTORAS – MÉTODOS SUGERIDOS.

Mesa
de carga.

PRIMERA CARGA SEGUNDA CARGA

ILUSTRACIÓN 4. Métodos de carga recomendados para vidrio plano.

 1.11 CARGAS CONSECUTIVAS REFLECTORAS – MÉTODOS SUGERIDOS.

MESA DE CARGA

ILUSTRACIÓN 5. Métodos de carga recomendados para vidrio plano

¡NOTA! La distancia mínima entre las láminas debe ser de 50 milímetros (2 pulgadas)
 1.11 CARGAS CONSECUTIVAS REFLECTORAS – MÉTODOS SUGERIDOS.

MESA DE CARGA

ILUSTRACIÓN 6. Métodos de carga recomendados para vidrio plano

¡NOTA! Las planchas de vidrio se deben colocar en el transportador teniendo encuenta los planos y
la instalacion esto con el fin de disminuir los defectos opticos de planimetria y ondulacion