MICROMETROS

El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre

Palmer o simplemente palmer, es un instrumento de medición cuyo
nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas "μικρο"
(micros, que significa pequeño) y μετρoν (metron, que significa
medición). Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que
sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un
rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y
0,001 mm, respectivamente).
El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias
que son demasiado pequeñas para ser medidas directamente, en grandes
rotaciones que son lo suficientemente grandes como para leerlas en una escala.
La precisión de un micrómetro se deriva de la exactitud del tornillo roscado que
está en su interior. Los principios básicos de funcionamiento de un micrómetro
son los siguientes:

La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y

precisamente relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y
viceversa), a través de la constante conocida como el paso del tornillo. El paso es
la distancia que avanza axialmente el tornillo con una vuelta completa sobre su
eje (360 °).

Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor, una determinada cantidad

de movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante.
 Al micrómetro también se le denomina:

Micrón (plural: micrones), simbolizado µm.

Micra (plural: micras; plural en griego: micra), simbolizado asimismo µm. En
rigor etimológico, éste debería ser el plural informal cuando no se use la palabra
completa (micrómetro), porque ya es plural.
En fabricación mecánica el «micrón» es la unidad de longitud más pequeña, en la
cual se expresan las tolerancias de cotas de las piezas que se someten a
rectificación.
En este micrómetro podemos diferenciar las siguientes partes:

1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de

aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro
(como acero o hierro) para evitar el desgaste, así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta
suele tener también la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil: solidario a la espiga, en la que está grabada la escala
móvil de 50 divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a
25 mm.
 VERNIER

El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera o pie de rey, es

un instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y
profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El vernier es una escala auxiliar que se
desliza a lo largo de una escala principal para permitir en ella lecturas fraccionales
exactas de la mínima división. Para lograr lo anterior, una escala vernier está
graduada en un número de divisiones iguales en la misma longitud que n-1 divisiones
de la escala principal; ambas escalas están marcadas en la misma dirección.1
Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado,
delicadeza, con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de
profundidad). Deben evitarse especialmente las limaduras, que pueden alojarse entre
sus piezas y provocar daños.
 HISTORIA
El primer instrumento de características similares fue encontrado en un
fragmento en la isla del Giglio, cerca de la costa italiana, datado en el siglo
VI a. C. Aunque considerado raro, fue usado por griegos y romanos. Durante
la Dinastía Han (202 a. C.-220 d. C.), también se utilizó un instrumento similar
en China, hecho de bronce, hallado con una inscripción del día, mes y año
en que se realizó.
Se atribuye al cosmógrafo y matemático portugués Pedro Nunes (1492-1577)
—que inventó el nonio o nonius— el origen del pie de rey. También se ha
llamado pie de rey al vernier, porque hay quien atribuye su invento al
geómetra Pierre Vernier (1580-1637), aunque lo que verdaderamente inventó
fue la regla de cálculo Vernier, que ha sido confundida con el nonio
inventado por Pedro Nunes. En castellano se utiliza con frecuencia la
voz nonio para definir esa escala.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza
otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de
1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la
parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y
profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.
1.- Mordazas para medidas externas.
2.- Mordazas para medidas internas.
3.- Sonda para medida de profundidades.
4.- Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5.- Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6.- Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7.- Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8.- Botón de deslizamiento y freno.
 DUROMETRO
Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales,
existiendo varios procedimientos para efectuar esta medición.
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se
aplica una fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también
normalizado, que produce una huella sobre el material. En función del grado
de profundidad o tamaño de la huella, obtendremos la dureza.
Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones
de cargas y penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a
ensayar.
 Funcionamiento del durómetro

Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de

la siguiente manera: Una vez que se selecciona el material del cual se
quiere conocer la dureza se normaliza la fuerza que se le ha de
aplicar a través de un elemento penetrador, que también debe estar
normalizado.

Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga

de esta aplicación de fuerza es como sabremos el grado de dureza
del material.

Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene

el material analizado y se utilizan diferentes tipos de durómetros,
entre los que encontramos los que se explicaron más arriba.
 Usos y aplicaciones del durómetro

El uso más común del durómetro en la industria farmacéutica es la medición de la

resistencia y dureza de pastillas y cápsulas para verificar que puedan resistir el proceso de
producción, empaque, distribución y venta, también para asegurarse de que la dureza del
medicamento permita su desintegración dentro del cuerpo o que sea fácil de masticar.

En industrias como la de la construcción y la del metal se trata de medir la dureza y

resistencia de los materiales con los que se ha de construir para garantizar que cumplen
con determinados estándares de seguridad y calidad.
 Durómetros en la industria farmacéutica:

Se utilizan para medir la fuerza de rompimiento de las tabletas y pastillas como una
medida de aseguramiento de la calidad. Existen durómetros manuales,
semiautomáticos y automatizado. Las tabletas deben de tener una dureza óptima,
por ejemplo tabletas con una dureza mayor pueden no ser absorbidas en el tracto
gastrointestinal del paciente. Los durómetros más utilizados en la industria
farmacéutica son Dr. Schleuniger y Pharmatest producidos en Suiza y Alemania
respectivamente.
Indicador de carátula.

El Indicador o Comparador de carátula es un instrumento de medición que transforma

movimientos lineales de un husillo móvil en movimientos circulares de un puntero.
Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse
dentro de cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber
variado.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y soportes
adecuados y con una barra o cremallera que permite el desplazamiento del
comparador. La aguja del Indicador puede desplazarse para ambos lados,
según la medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o
correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para indicar para
que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado giratorio, lo que
permite, luego de obtenida una medida, colocar en cero la posición de la
aguja. Además tienen un contador de revoluciones que indica cuantas
vueltas dio la aguja.
 Palpadores

El tipo de palpador para de inspección depende de la aplicación de palpado y

el tipo de sonda utilizado. Utilice un palpador con el mismo diámetro que la
herramienta de corte de acabado empleada para fabricar la pieza.
Utilice el palpador más corto posible para evitar una flexión excesiva, pero
con longitud suficiente para evitar la exploración de la espiga.
 Tipos de palpadores

Palpador de bola de rubí: Son adecuados para la mayoría de aplicaciones

de palpado. Cuentan con bolas de rubí industrial de alta esfericidad. El rubí
es un material de extremada dureza que reduce considerablemente el
desgaste de las bolas del palpador. También es de baja densidad, por lo que
se reduce al mínimo la masa de la punta y se evitan disparos accidentales de
la sonda producidos por el movimiento o la vibración de la máquina. Las
bolas de rubí se montan sobre distintos materiales, como acero inoxidable
antimagnético, cerámica y carbono para mantener la rigidez en todo el
alcance del palpador.
Palapadores de bolas huecas de cerámica: Estos palpadores son idóneos para
sondear superficies profundas y agujeros en las direcciones X, Y y Z, indicando el
plano de referencia sólo en una bola. El palpado con este tipo de bolas de gran
diámetro puede compensar los efectos de las superficies muy desiguales.

Palpadores de cilíndricos: Los palpadores cilíndricos se utilizan para palpar agujeros

en materiales cortados en láminas, además, es posible inspeccionar diversas
superficies roscadas y los centros de sus agujeros. Mediante el palpador cilíndrico
terminado en bola es posible indicar el plano de referencia completo y palpar en las
direcciones X, Y y Z, permitiendo, de este modo, realizar una inspección de la
superficie.
Palpadores de estrella: Los palpadores en estrella sirven para inspeccionar diversas
superficies distintas. El uso de palpadores en estrella para inspeccionar puntos extremos
de superficies internas, como las paredes o las ranuras de un agujero, evita desplazar la
sonda gracias a sus funciones de exploración con varias puntas. Por cada punta del
palpador en estrella es preciso especificar el plano de referencia del mismo modo que en
un palpador de una sola bola.
Palpadores en aguja: No deben emplearse para el palpado convencional XY. Los
palpadores de aguja están diseñados para inspeccionar formas roscadas, puntos
específicos y líneas trazadas (a precisión inferior). El uso de un palpador de aguja
acabado en radio permite indicar el plano de referencia de forma más precisa y
palpar superficies con más precisión, así como inspeccionar la ubicación de
agujeros muy pequeños.
 Tensiómetro

Tensiómetro es el nombre del dispositivo que se utiliza para la medición de la

tensión. Cabe recordar que la idea de tensión refiere a la situación de un
cuerpo que se halla bajo la influencia de fuerzas contrapuestas.
 Tensiómetro digital

 Los esfigmomanómetro automáticos (denominados también digitales)

pueden ser de brazalete aplicable a la muñeca, al brazo o incluso a un
dedo. Cuanto más distal es el punto de medida de la tensión arterial,
mayor es la influencia de la vasoconstricción periférica sobre los
resultados de la medición. El funcionamiento básico de este dispositivo es
similar: posee su brazalete y su manómetro; a veces incorpora un
compresor eléctrico para inflar el brazalete.
 En el ámbito de la medicina, el tensiómetro sirve para controlar la tensión
arterial. Es importante aclarar que la tensión arterial alude a la reacción de
las arterias ante la presión arterial (ejercida por la sangre sobre las
paredes de los vasos al circular). Por eso muchas veces tensión arterial y
presión arterial se emplean como sinónimos.
 Mantenimiento y calibrado

Los tensiómetro necesitan de operaciones de mantenimiento preventivo

debido a que se van desajustando lentamente, dependiendo del tipo, con el
uso continuado. Por regla general son instrumentos de medida sensibles a
golpes y/o vibraciones. Los que mayor estabilidad presentan son los de
mercurio siendo desde varias décadas el "patrón oro" (denominado también
gold standard) sobre el que se han realizado las medidas de los estudios
clínicos de presión arterial. Pero debido al contenido contaminante del
mercurio en algunos países se van retirando lentamente de los centros de
salud.
La necesidad de tener un instrumento de medida calibrado es vital en el caso
de la medida de la presión arterial por ser esta uno de los parámetros sobre
el estado circulatorio de un paciente. Se vigila la temperatura ambiente del
lugar donde se realiza la calibración de los instrumentos de medida. El
calibrado se suele hacer comparando la presión medida en el manómetro "de
referencia" con el que es objeto de calibración.
 Regla milimétrica
Una regla es esencialmente una barra delgada que se utiliza para trazar
líneas rectas y que, por lo general, contiene líneas calibradas mediante las
cuales se puede medir una longitud. Por medir una longitud se entiende
determinar la distancia en línea recta comprendida entre dos caras, dos
generatrices o dos aristas de una pieza, o bien, entre líneas o puntos
marcados en la pieza, en cuyo caso el instrumento utilizado para tales
mediciones se denomina regla graduada. Las aplicaciones de la regla van de
geometría a dibujo técnico, impresión, construcción, mecánica, carpintería,
ingeniería y arquitectura.
 Reglas de escritorio

Son las reglas graduadas más comunes y se utilizan para tres propósitos
principales: para medir, para ayudar en el trazado de líneas rectas y como
guía para el corte recto con una cuchilla. Generalmente, están construidas en
plástico o madera, tienen de 20 a 100 cm de longitud (siendo este último el
típico “metro” comercial) y están graduadas en milímetros y, en algunos
casos, en medios milímetros.
 Reglas de taller
Son de dos clases, I y II, que responden a la norma DIN 866. En las reglas
de la clase I, el trazo cero empieza a unos 10 mm del borde, mientras que en
las de la clase II el trazo cero coincide con el borde o con la cara frontal de la
regla. Ambas clases están construidas en acero sin templar y poseen entre
500 y 5000 mm de longitud (estas últimas son plegables). La graduación
puede estar rayada o grabada y las de la clase I son las más precisas,
admitiendo tolerancias de 0,04 mm en longitudes de 1000 mm frente a 0,1
mm que admiten las de la clase II para la misma longitud.
 Reglas de verificación

También están construidas en acero sin templar (aunque existen en otros materiales)
responden a la norma DIN 865. Son de sección cuadrada, poseen longitudes de hasta 2000
mm y, como las reglas de taller clase I, tienen un margen de unos 10 mm en cada extremo
Sus longitudes pueden ser de 100, 500 y 1000 mm, con tolerancias de 0,011, 0,015 y 0,020
mm respectivamente.
 Como se ocupa la regla

Para las mediciones sencillas con reglas graduadas de uso comercial, se dirige la
visual al objeto a medir sobre la división de trazos. Sin embargo, deben tenerse
en cuenta algunos factores importantes para obtener mediciones correctas
a) Apreciación: se conoce como apreciación a la menor medida que puede leerse
en un instrumento de medición. Por ejemplo, si una regla está graduada en
milímetros, la apreciación será de 1 mm. Si necesitamos gran precisión en la
medición, una apreciación de 1 mm puede ser insuficiente.
b) Estimación: si la medida de un objeto no coincide con la apreciación del
instrumento de medida, entonces deberemos estimar la lectura, es decir, obtener
una lectura aproximada.
 Goniómetro

El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición que

se utiliza para medir ángulos. Consta de un círculo graduado de 180° o 360º,
el cual lleva incorporado un dial giratorio sobre su eje de simetría, para poder
medir cualquier valor angular. El dial giratorio lleva incorporado un nonio
para medidas de precisión.
Su modo de uso es Transportadores Universales (en este caso de Starrett) con vernier,
pueden ser leídos precisamente con una aproximación de 5 minutos (5’) ó 1/12 de grado.
El cuadrante está graduado a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 90 grados. La
escala del vernier está también graduada a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 60
minutos (60’).
 Partes del goniómetro

El goniómetro se encuentra muy bien conformado y estructurado de la siguiente

manera:
Base para sustentar que está compuesta de tres tornillos para nivelar y lograr
colocar de forma horizontal.
Círculo fijo azimutal, que se encuentra graduado y sirve para la medición de los
ángulos horizontales.
Estructura alidada o móvil, la cual está girando por el círculo fijo azimutal, posee
además, el círculo de alturas o cenital, también conocido como eclímetro.
Anteojo ubicado en la alidada anterior, móvil dentro de la alidada en un plano
vertical, por lo que, en conjunto de dicho movimiento y de la propia estructura móvil,
puede apuntar o colimar al punto del espacio que deseamos señalar.
 Goniómetro universal

Es el más general entre sus tipos. El goniómetro universal posee las partes
básicas y más características de un goniómetro: su base, el disco graduado,
la regleta, el cuerpo principal y sus diferentes elementos de fijación.
Goniómetro audio

Utilizado para mediciones de la cantidad de sonido estéreo que se encuentra

en una determinada señal. Muy usado para producciones de sonido por
ingenieros especializados en el área.
 Goniómetro digital
A pesar de ser digital a este goniómetro no le falta ninguna parte del
goniómetro universal, posee sus tornillos de fijación, regleta y escuadra. En
él solo cambia la escala graduada, la cual es reemplazada por una pantalla
digital que indica la medida.
Introducción al Compas
El compas es un instrumento de medición, utilizado como símbolo, desde tiempos inmemoriales.
Existen pinturas que lo ubican hace más de 5.000 años, aunque con seguridad esta fecha no
indica la creación de esta valiosa herramienta que mantiene su vigencia hasta nuestros días.
Utilizado por profesionales de la construcción, arquitectos, artesanos textiles y casi en cualquier
aplicación en la que es necesario buscar el centro o transportar las mediciones a partir de un
patrón el cual mantienen sin graduación. Son particularmente útiles para realizar mediciones de
distancias entre superficies, sobre superficies o también para comparar medidas basadas en un
patrón, como por ejemplo reglas graduadas. Eventualmente son utilizados al realizar la
inspección de piezas en tornos, los compases nunca se deben utilizar mientras la pieza esté
girando ya que las lecturas serán imprecisas e ilusorias, pero aún más importante, existe el
peligro de que la herramienta sea arrancada de las manos del operador.
Al utilizar el compas para tomar una proporción o medida, es importante que el contacto con la
pieza sea muy suave aunque firme. Una forma de verificar si estamos haciéndolo correctamente
es utilizando el sentido del tacto para verificar que la presión pueda percibirse en la punta de los
dedos.
Compases con Brazos Planos
Utilizados tanto para medidas de interiores como exteriores, incluyen un
resorte en el arco y una tuerca ajustable mediante un tornillo que para
regular la presión sobre los brazos y así lograr la posición deseada.
Compases de Punta

Se utilizan para obtener medidas entre líneas o puntos; para transportar

medidas tomadas de una regla de acero, y para trazar círculos o arcos. Las
puntas son aladas y los brazos paralelos permiten que las mediciones se
efectúen por comparación visual en lugar del tacto. Los compases de punta
están limitados en su alcance por causa de la abertura de sus brazos, y se
tornan menos eficientes en trazos y aplicaciones similares cuando las puntas
están decididamente inclinadas en relación a la supercie que está siendo
trazada.
Compases de Centrar
Combinan una punta recta con una curva, frecuentemente son utilizados
para trazar líneas paralelas a partir de un borde o para localizar el centro de
una pieza cilíndrica.
 Galgas
Una galga es un elemento que se utiliza en el mecanizado de piezas para
verificar si sus características se corresponden con el diseño original y si las
tolerancias con que se ha fabricado son las correctas.
Las galgas actúan por comparación o por encaje. En el primer caso se
compara la característica de la pieza (grosor, curvatura, paso de rosca,
diámetro, etc...) con un conjunto de galgas de valores crecientes hasta que
se encuentra una coincidencia. En el segundo caso se utiliza una pieza
maestra con dos elementos de medida, una es el valor mínimo de la cota a
medir y la otra es el valor máximo, definiendo así un margen de tolerancia.
Esta galga se denomina "pasa-no pasa" ("go - not go" en inglés).
 Tipos de galgas
Las galgas pueden ser individuales, que se usan por torsión (movimiento de deslizamiento y giro), o
juegos que agrupan varias galgas con hasta cien placas lisas de diversas formas (rectangulares o
redondeadas) y tamaños, también llamados estos últimos bloques de Johansson, en honor a C. E.
Johansson, quien los inventó a principios de Años 1900, en los cuales las galgas se pueden armar para
obtener diferentes longitudes, alcanzándose una precisión de hasta 0,05 µm.2​
En función de la cota a medir se pueden considerar los siguientes tipos de galgas:
«Tapones de PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado de los diámetros de orificios.
«Galgas de herradura PASA - NO PASA»: se emplean en el verificado de los diámetros de ejes y cotas
externas.
«Tapones cónicos con la indicación de profundidad máxima»: se emplean en el verificado de agujeros
cónicos.
«Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima»: se emplean en el verificado de ejes
cónicos.
«Ejes roscados con PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado de roscas.
«Galga para radios o de filete»: se emplean en el verificado de los radios. Se utiliza poniendo junto a la
galga la pieza a contra luz, comprobándose si ésta coincide con el radio, procediéndose a su corrección
caso de existir alguna fuga de luz.
 Reloj comparador
Un reloj comparador es un aparato que transforma el movimiento rectilíneo
de los palpadores o puntas de contacto en movimiento circular de las agujas.
Se trata de un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e
industrias para la verificación de piezas y que por sus propios medios no da
lectura directa, pero que es útil para comparar las diferencias que existen en
la cota de varias piezas que se quieran verificar. La capacidad para detectar
la diferencia de medidas es posible gracias a un mecanismo de engranajes y
palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de forma circular.
Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace
contacto con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la aguja del reloj,
y hace posible la lectura directa y fácil de las diferencias de medida.
 Tomas de lectura con reloj comparador
 En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño
indica los milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro, primero se
mira la manecilla pequeña y luego la mayor,del instrumento:
Tipos de indicador de caratula:
Existen varias formas de clasificar los Indicadores de carátula: Según la forma de
lectura, los Indicadores de carátula se clasifican en análogos o digitales, la mayoría son
análogos. Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma AGD
(American Gage Design Specification).
Comparador de carátula digital.
Comparador de carátula análogo.
De indicadores de carátula
Precisión (0.01 mm, 0.001 mm…)
Rango de medición
Número de revoluciones del dial
Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continuo (ejemplo, 0 a 30)
Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los números
negativos van sentido anti-horario
Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de revoluciones
completas que ha dado la aguja principal.