PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO

(D.T.H)

Los martillos que poseen estos equipos fueron

desarrollados por Stenuick en 1951, y desde
entonces se han venido utilizando tanto en minas a
cielo abierto como en minas subterráneas
asociadas al uso de métodos de explotación de
tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.

Actualmente, en el caso de obras de superficie,

este método de perforación está indicado para
rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.
• El funcionamiento de un martillo en fondo se
basa en que el pistón golpea directamente a la
broca durante la perforación, generalmente con
una frecuencia de golpeo que oscila entre 600 y
1.600 golpes por minutos.
• El fluido de accionamiento es aire comprimido,
que se suministra a través de un tubo que
constituye el soporte y hace girar el martillo. La
rotación es efectuada por un simple motor
neumático o hidráulico, montado en el carro
situado en superficie (figura anterior).
• La limpieza del detrito se efectúa por el escape
del aire del martillo a través de los orificios de la
broca.
Parte interior de un martillo D.T.H.
• Considerando la posible percusión en vacío de los martillos, que
implica una pérdida de energía, los martillos de estas
perforadoras suelen ir provistos de un sistema de protección,
que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se
apoya en la roca del fondo del taladro.
• En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua,
puede ocurrir que la columna de agua disminuya el rendimiento
de la perforación, por lo que es aconsejable disponer de un
compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la
evacuación del líquido.
• En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a
los 85 kg por cada centímetro de diámetro. Un empuje excesivo
no aumentará la penetración sino que acelerará los desgastes
de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de
rotación. Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran
resistencia como un granito) se precisará al inicio una fuerza de
avance adicional para superar el efecto de contraempuje del aire
del fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la
profundidad de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el
número de tubos sea tal que supere el peso recomendado, será
necesario entonces que el perforista accione la retención y
rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca.
• Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del
tipo de roca. Los valores se señalan en la siguiente tabla:

En la práctica puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance

utilizando la siguiente expresión:
Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)
• En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones
adecuadas que permitan la correcta evacuación de los detritos por el
espacio anular que queda entre ellas y la pared del barreno. Los diámetros
recomendados en función del diámetro de perforación se señalan en la
siguiente tabla:
• La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación
con la utilización del martillo en cabeza:

• La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a

medida que aumenta la profundidad de la perforación.

• Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en

cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de
la broca limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por
el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la pared del
pozo.

• La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas
con martillo en cabeza.

• Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que

son apropiados para perforaciones de gran longitud.

•
El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras
es menor que con perforación rotativa.

• El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza

neumático.
• El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar
el martillo dentro de la perforación.
• El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes
respecto del martillo en cabeza, los que se señalan a
continuación:
• Cada martillo está diseñado para una gama de
diámetros muy estrecha, que oscila entre 12 y sobre 200
mm.
• El diámetro más pequeño está limitado por las
dimensiones del martillo con un rendimiento aceptable,
que en la actualidad es de unos 76 mm.

• Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los

barrenos por desprendimientos de roca.

• Se precisan compresores de alta presión con elevados

consumos energéticos.
• Dimensiones y características principales

En la siguiente tabla se señalan las principales características de

algunos martillos en fondo:
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN EN EQUIPOS
MECANIZADOS
Deslizaderas
Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de
perforación (pistón) y realizar el avance en forma mecanizada es la
llamada "deslizadera", la cual va montada en los brazos de los
jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de aparatos
automatizados e integrados al panel de control del operador.

a. Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está formado

por una cadena que se desplaza por dos canales y que es
arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según el fluido que
se utilice en el accionamiento del martillo, a través de un reductor y
piñón de ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se
desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.
• Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como
subterráneos debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y
a la posibilidad de lograr grandes longitudes de perforación.
Algunos inconvenientes de este sistema son los mayores desgastes
en ambientes abrasivos, el peligro que representa si se rompe la
cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un
avance suave cuando las penetraciones son pequeñas.
• b. Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el
avance se produce al girar el tornillo accionado por un
motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro
en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de
pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta
razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.

Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza

de avance más regular y suave, y gran resistencia al
desgaste. Se trata, además, de un sistema menos
voluminoso y más seguro que el de cadenas.

Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un

alto precio, mayor dificultad de reparación y longitudes
limitadas.
• c. Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la
hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de
deslizaderas se utilice incluso en perforadoras
neumáticas. El sistema consta de un cilindro hidráulico
que desplaza la perforadora a lo largo de una viga
soporte. Las deslizaderas hidráulicas presentan las
siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad de
control y precisión, capacidad para perforar grandes
profundidades y adaptabilidad a gran variedad de
máquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son:
mayores precios, la necesidad de contar con un
accionamiento hidráulico independiente, se adaptan
mejor en las perforadoras rotativas que en las percutivas
y presentan más desgastes en el cilindro empujador.
• SARTA DE PERFORACIÓN
Esta es uno de los componentes más importantes del
equipo de perforación, pues se trata de la estructura que
conecta la perforadora con la roca. La sarta está
compuesta de los siguientes elementos:

• Adaptadores de culata: corresponden a aquellos

elementos que se fijan a las perforadoras para transmitir
la energía de impacto, la rotación y el empuje.

• Manguitos o coplas: son estructuras que sirven para

unir las barras hasta conseguir la longitud deseada,
asegurando que los extremos estén en contacto para
una mejor transmisión de energía.
• Barras de extensión: son las barras utilizadas cuando
se perfora con martillo en cabeza. Éstas tienen sección
hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación
manual, generalmente lo que se usa son las barras
(barrenas) integrales, las cuales tienen unida la barra y
el bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando la
transmisión de energía. Los principales tipos de barras
integrales son:

- Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan

por su bajo costo y reparación.

- Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y

fisuradas.

- Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas,

de fácil penetración. Por ejemplo, se utilizan en minas
de carbón.
• BROCAS: las brocas o bits son los elementos que están
en directo contacto con la roca que se está perforando.
Por esta razón, las características de la roca son
importantes de considerar al momento de escoger el tipo
de broca.

Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos

tipos:
• - Pastillas o plaquitas
- Botones
• Roscas: estos elementos tienen la función de unir las
culatas, coplas, barras y brocas, obteniendo un ajuste
eficiente entre los elementos de la sarta para lograr una
adecuada transmisión de energía. Es importante
considerar que un apriete excesivo dificulta el
desacoplamiento.

Tubos: el uso de perforadoras hidráulicas con martillo

en cabeza en perforaciones de gran diámetro (sobre 115
mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación
específicos que poseen las siguientes ventajas:
• - Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.
- Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el
uso de coplas.
- Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire
en el espacio anular.
• Respecto de los materiales con que se
construyen la sarta y sus componentes, es
importante considerar que los aceros
empleados en la estructura de la sarta deben
ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los
impactos y al desgaste. Lo ideal es utilizar
aceros con un núcleo no muy duro y una
superficie endurecida y resistente al desgaste
de acuerdo con lo siguiente:

• Aceros de alto contenido en carbono, en los que

la dureza deseada se consigue controlando la
temperatura en el proceso de fabricación. La
culata se trata por separado para conseguir una
alta resistencia a los impactos.
• Aceros de bajo contenido de carbono, que
se utilizan en barras, adaptadores, coplas
y brocas. Se trata de aceros que
contienen pequeñas cantidades de cromo
y níquel, manganeso y molibdeno.
• Los insertos de las brocas se fabrican a
partir de carburo de tungsteno y cobalto,
ya que estos materiales se caracterizan
por su alta resistencia al desgaste y
tenacidad, y pueden conseguirse
diferentes combinaciones variando el
contenido de cobalto entre 6% y 12%.